CN114182079A - 一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及金属材料加工技术领域，具体涉及一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法。所述控制方法在冷轧深冲钢生产过程中对热连轧工序的润滑轧制工艺、轧辊辊期及压下，酸连轧工序的轧辊辊期、表面粗糙度及压下，连续退火工序的轧辊表面粗糙度、峰值数、辊径差及通板平整力进行控制。本发明控制方法可改善冷轧深冲钢表面纹理，获得目标成品钢卷。

Description

一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法
技术领域
本发明涉及金属材料加工技术领域，具体涉及一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法。
背景技术
具有良好深冲成型的冷轧深冲钢(无间隙原子钢)被大量应用于汽车、家电等工业领域。尤其是用来制造汽车外板、家电外板等要求较高的外覆盖件时，冷轧深冲钢还要求具有优异的表面质量，即钢铁行业内通常而言的零缺陷表面。
作为一种常见且顽固的表面质量瑕疵，表面纵向轧制纹(又称表面轧制纹)给外板用钢生产厂及下游客户加工厂造成了不小的麻烦和经济损失。对钢铁厂而言，为尽可能减轻表面轧制纹，一般采用低粗糙度、高峰值数的镀铬专用轧辊来生产外板用冷轧深冲钢；对加工厂而言，为保证制品的外观鲜艳度，轻微的表面轧制纹瑕疵可适当增加制品的漆层厚度，明显的表面轧制纹缺陷则只能退货或降级使用。
CN 102764789 A公开了一种汽车外板生产方法，该专利方法通过对5机架连续冷轧机、连退平整机及镀锌光整机的工作辊的原始粗糙度和机架F5、连退平整机及镀锌光整机工作辊峰值数进行严格限定，可控制汽车外板用钢的表面形貌。该专利方法能够在一定程度上减轻深冲钢的表面轧制纹缺陷，但未考虑到热轧原料钢板对冷轧成品钢板表面质量的遗传性，且过低的粗糙度和极高的峰值数对轧辊的综合质量及加工要求高，生产成本明显增加。
CN 110527921 B公开了一种汽车面板用热镀锌超深冲钢表面形貌的控制方法，该专利方法通过控制生产工艺，尤其是冷连轧和热镀锌阶段的工艺条件，使热镀锌超深冲钢除了有良好的拉伸性能外，表面粗糙度及波纹度能达到汽车厂的要求。该专利方法能够在一定程度上减轻镀锌深冲钢的表面轧制纹缺陷，但不适用于本专利所述的连续退火生产的冷轧深冲钢。
CN 110743919 A公开了一种冷轧镀锌产品的表面形貌控制方法，通过控制光整机的工作辊的表面粗糙度及峰值，实现对钢板表面粗糙度及峰值的控制，提升了板带的成型性和涂装性。该专利方法能够在一定程度上减轻镀锌深冲钢的表面轧制纹缺陷，但不适用于本专利所述的连续退火生产的冷轧深冲钢。
发明内容
针对高端冷轧汽车及家电外板用冷轧深冲钢表面存在表面轧制纹的技术问题，在不明显增加工业生产成本的前提下，提供了一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法，通过热轧工序投用精准的润滑轧制工艺并控制精轧轧辊辊期及压下，酸轧工序控制轧辊辊期、表面粗糙度及压下，连退工序控制轧辊表面粗糙度、峰值数、辊径差及通板平整力等全流程控制工艺，改善钢板表面纹理，得到目标成品钢卷。
一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法，在冷轧深冲钢生产过程中对热连轧工序、酸连轧工序、连续退火工序进行控制，具体包括如下步骤：
(1)热连轧工序采用七机架连轧，F2～F6机架投用轧制润滑，F2～F5上排机架油量设定为20ml/min、下排机架油量设定为30ml/min，F6上排机架油量设定为30ml/min、下排机架油量设定为35ml/min；F7末机架压下率13％～20％，F7工作辊辊期10～40km；
(2)酸连轧工序采用五机架连轧，F1～F4机架工作辊的上机粗糙度分别为0.75～0.85μm、0.75～0.85μm、0.55～0.65μm、0.45～0.55μm，F5末机架工作辊的上机粗糙度为3.20～3.50μm；
F1～F5工作辊辊期不超过1200吨，F1～F5中间辊辊期不超过10000吨，F1～F3支撑辊辊期不超过90000吨，F4～F5支撑辊辊期不超过80000吨；
F5末机架轻压下改善带钢表面，压下率为3.5％～5.0％；
(3)连续退火工序的上下工作辊上机辊径差不超过0.12mm、粗糙度为2.20～2.50μm、峰值数不低于105/cm；平整液浓度2.0％～4.5％，平整延伸率0.6％～1.0％，通板平整力控制在2000～6000KN。
进一步的，所述冷轧深冲钢的牌号选自DC03、DC04和DC06。
进一步的，所述热连轧工序处理的钢坯厚度为230mm，宽度为1250～1900mm。
进一步的，所述热连轧工序控制F7工作辊的上机粗糙度不超过0.9μm。
进一步的，所述酸连轧工序的F1～F5机架使用普通轧辊，F5末机架工作辊采用陶瓷砂轮精磨削。
进一步的，所述连续退火工序采用六辊平整机，工作辊采用陶瓷砂轮精磨削。
进一步的，所述连续退火工序控制下线深冲钢上下表面边、中、边六点位置粗糙度不低于0.75μm，峰值数不低于85/cm，不符合时立即在线换辊。根据成品钢板表面粗糙度、峰值数等指导换辊作业，有利于表面轧制纹的控制。
进一步的，所述控制方法最终得到的成品钢卷的表面粗糙度为0.80～1.30μm、峰值数不低于85/cm。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法，在热连轧工序投用精准的润滑轧制工艺并控制精轧轧辊辊期及末道次压下量，从源头保障深冲钢热轧原料的表面纹理致密、酸洗后无长条状的轧制凹痕；在酸连轧工序执行合适的轧辊辊期、表面粗糙度及末道次压下量，防止冷硬状态的钢板表面出现犁沟样短线纹理；连续退火工序控制轧辊表面粗糙度、峰值数、辊径差及通板平整力等，有利于轧辊表面毛化点均匀复制到钢板表面，进一步改善其表面致密度，达到完全消除表面纵向轧制纹倾向的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是表面轧制纹缺陷微观形貌图(×100倍)。
图2是无轧制纹缺陷的表面微观形貌图(×100倍)。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1
按照常规DC04冷轧深冲钢的成分冶炼板坯，头尾坯改判，得到厚度230mm、宽度1850mm的钢坯，钢坯经热连轧、酸连轧、连续退火工序生产成品钢卷，生产过程中对热连轧工序润滑轧制工艺、轧辊辊期及压下，酸连轧工序轧辊辊期、表面粗糙度及压下，连续退火工序轧辊表面粗糙度、峰值数、辊径差及通板平整力等参数进行控制，改善成品表面纹理，具体步骤如下：
(1)热连轧工序采用七机架连轧，F2～F6机架投用轧制润滑，F2～F5上排机架油量设定为20ml/min、下排机架油量设定为30ml/min，F6上排机架油量设定为30ml/min、下排机架油量设定为35ml/min；F7工作辊的上机粗糙度为0.81μm；F7末机架压下率19.2％，F7工作辊辊期22km；
(2)酸连轧工序采用五机架连轧，F1～F4机架工作辊的上机粗糙度分别为0.77/0.79μm、0.80/0.79μm、0.62/0.60μm、0.47/0.47μm，F5末机架工作辊的上机粗糙度为3.31/3.35μm；
F1～F5工作辊辊期分别为129、129、129、129、129吨，F1～F5中间辊辊期分别为5250、5250、5250、5250、1038吨，F1～F3支撑辊辊期分别为78588、78588、78588吨，F4～F5支撑辊辊期分别为78588、78588吨；
F1～F5机架使用普通轧辊，F5末机架工作辊采用陶瓷砂轮精磨削，F5末机架轻压下改善带钢表面，压下率为3.5％；
(3)连续退火工序采用六辊平整机，工作辊采用陶瓷砂轮精磨削，上下工作辊上机辊径差为0.07mm、粗糙度为2.22/2.28μm、峰值数为115/cm；平整液浓度3.52％，平整延伸率0.80％，通板平整力控制在2400～4000KN；
最终下线的冷轧深冲钢成品厚度为0.80mm、宽度为1680mm，上下表面边、中、边六点位置粗糙度为1.13～1.21μm，峰值数为92～101/cm，表面无纵向轧制纹瑕疵，满足外板用钢客户严苛的表面质量要求。
实施例2
按照常规DC06冷轧深冲钢的成分冶炼板坯，头尾坯改判，得到厚度230mm、宽度1850mm的钢坯，钢坯经热连轧、酸连轧、连续退火工序生产成品钢卷，生产过程中对热连轧工序润滑轧制工艺、轧辊辊期及压下，酸连轧工序轧辊辊期、表面粗糙度及压下，连续退火工序轧辊表面粗糙度、峰值数、辊径差及通板平整力等参数进行控制，改善成品表面纹理，具体步骤如下：
(1)热连轧工序采用七机架连轧，F2～F6机架投用轧制润滑，F2～F5上排机架油量设定为20ml/min、下排机架油量设定为30ml/min，F6上排机架油量设定为30ml/min、下排机架油量设定为35ml/min；F7工作辊的上机粗糙度为0.79μm；F7末机架压下率15.9％，F7工作辊辊期32km；
(2)酸连轧工序采用五机架连轧，F1～F4机架工作辊的上机粗糙度分别为0.85/0.83μm、0.79/0.79μm、0.60/0.61μm、0.49/0.48μm，F5末机架工作辊的上机粗糙度为3.42/3.38μm；
F1～F5工作辊辊期分别为808、808、808、808、522吨，F1～F5中间辊辊期分别为6781、6781、6781、6781、6781吨，F1～F3支撑辊辊期分别为66554、66554、66554吨，F4～F5支撑辊辊期分别为66554、12204吨；
F1～F5机架使用普通轧辊，F5末机架工作辊采用陶瓷砂轮精磨削，F5末机架轻压下改善带钢表面，压下率为4.0％；
(3)连续退火工序采用六辊平整机，工作辊采用陶瓷砂轮精磨削，上下工作辊上机辊径差为0.09mm、粗糙度为2.35/2.28μm、峰值数为109/cm；平整液浓度2.11％，平整延伸率0.50％，通板平整力控制在2100～3400KN；
最终下线的冷轧深冲钢成品厚度为0.65mm、宽度为1710mm，上下表面边、中、边六点位置粗糙度为0.88～0.97μm，峰值数为95～103/cm，表面无纵向轧制纹瑕疵，满足外板用钢客户严苛的表面质量要求。
实施例3
按照常规DC03冷轧深冲钢的成分冶炼板坯，头尾坯改判，得到厚度230mm、宽度1500mm的钢坯，钢坯经热连轧、酸连轧、连续退火工序生产成品钢卷，生产过程中对热连轧工序润滑轧制工艺、轧辊辊期及压下，酸连轧工序轧辊辊期、表面粗糙度及压下，连续退火工序轧辊表面粗糙度、峰值数、辊径差及通板平整力等参数进行控制，改善成品表面纹理，具体步骤如下：
(1)热连轧工序采用七机架连轧，F2～F6机架投用轧制润滑，F2～F5上排机架油量设定为20ml/min、下排机架油量设定为30ml/min，F6上排机架油量设定为30ml/min、下排机架油量设定为35ml/min；F7工作辊的上机粗糙度为0.77μm；F7末机架压下率19.6％，F7工作辊辊期38km；
(2)酸连轧工序采用五机架连轧，F1～F4机架工作辊的上机粗糙度分别为0.82/0.82μm、0.76/0.79μm、0.58/0.57μm、0.48/0.49μm，F5末机架工作辊的上机粗糙度为3.42/3.38μm；
F1～F5工作辊辊期分别为1075、1075、1075、1075、1075吨，F1～F5中间辊辊期分别为9022、9022、9022、6220、4331吨，F1～F3支撑辊辊期分别为67442、67442、67442吨，F4～F5支撑辊辊期分别为67442、67442吨；
F1～F5机架使用普通轧辊，F5末机架工作辊采用陶瓷砂轮精磨削，F5末机架轻压下改善带钢表面，压下率为4.0％；
(3)连续退火工序采用六辊平整机，工作辊采用陶瓷砂轮精磨削，上下工作辊上机辊径差为0.05mm、粗糙度为2.21/2.32μm、峰值数为111/cm；平整液浓度4.0％，平整延伸率0.70％，通板平整力控制在3000～5200KN；
最终下线的冷轧深冲钢成品厚度为0.65mm、宽度为1710mm，上下表面边、中、边六点位置粗糙度为0.99～1.17μm，峰值数为88～97/cm，表面无纵向轧制纹瑕疵，满足外板用钢客户严苛的表面质量要求。
本发明未详尽说明的工艺步骤及相关的工艺参数等均为现有技术。
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种外板用冷轧深冲钢表面轧制纹的控制方法，其特征在于，在冷轧深冲钢生产过程中对热连轧工序、酸连轧工序、连续退火工序进行控制，具体包括如下步骤：
(1)热连轧工序采用七机架连轧，F2～F6机架投用轧制润滑，F2～F5上排机架油量设定为20ml/min、下排机架油量设定为30ml/min，F6上排机架油量设定为30ml/min、下排机架油量设定为35ml/min；F7末机架压下率13％～20％，F7工作辊辊期10～40km；
(2)酸连轧工序采用五机架连轧，F1～F4机架工作辊的上机粗糙度分别为0.75～0.85μm、0.75～0.85μm、0.55～0.65μm、0.45～0.55μm，F5末机架工作辊的上机粗糙度为3.20～3.50μm；
F1～F5工作辊辊期不超过1200吨，F1～F5中间辊辊期不超过10000吨，F1～F3支撑辊辊期不超过90000吨，F4～F5支撑辊辊期不超过80000吨；
F5末机架轻压下改善带钢表面，压下率为3.5％～5.0％；
(3)连续退火工序的上下工作辊上机辊径差不超过0.12mm、粗糙度为2.20～2.50μm、峰值数不低于105/cm；平整液浓度2.0％～4.5％，平整延伸率0.6％～1.0％，通板平整力控制在2000～6000KN。
2.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述冷轧深冲钢的牌号选自DC03、DC04和DC06。
3.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述热连轧工序处理的钢坯厚度为230mm，宽度为1250～1900mm。
4.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述热连轧工序控制F7工作辊的上机粗糙度不超过0.9μm。
5.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述酸连轧工序的F1～F5机架使用普通轧辊，F5末机架工作辊采用陶瓷砂轮精磨削。
6.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述连续退火工序采用六辊平整机，工作辊采用陶瓷砂轮精磨削。
7.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述连续退火工序控制下线深冲钢上下表面边、中、边六点位置粗糙度不低于0.75μm，峰值数不低于85/cm，不符合时立即在线换辊。
8.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，最终得到的成品钢卷的表面粗糙度为0.80～1.30μm、峰值数不低于85/cm。
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