CN114182063A

CN114182063A - 一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法

Info

Publication number: CN114182063A
Application number: CN202111514924.XA
Authority: CN
Inventors: 朱万港
Original assignee: Shangqiu Shangding Refractory Material Co ltd
Current assignee: Shangqiu Shangding Refractory Material Co ltd
Priority date: 2021-12-13
Filing date: 2021-12-13
Publication date: 2022-03-15
Anticipated expiration: 2041-12-13
Also published as: CN114182063B

Abstract

本申请涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法。所述方法包括：将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂并控制底吹的流量，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.4‑0.5kg/t，所述脱氧剂以铝灰为原料；对所述LF钢水进行真空精炼处理，得到目标钢水，其中，所述目标钢水的氧含量为0.0015％～0.004％，以铝灰为原料用于精炼中，脱氧剂实现了脱氧的作用，使钢水和炉渣的平衡状态发生改变，同时搭配与炉渣量和炉渣平衡状态相适应的底吹流量，脱氧剂密度小，粒径小，通过不同阶段的底吹流量控制可以使炉渣、钢液及脱氧剂的流动性和传质效果加强，使夹杂物得到更多长大的机会，并上浮被钢渣吸附，更好地完成精炼渣脱氧、去夹杂等任务。

Description

一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法

技术领域

本申请涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法。

背景技术

铝灰主要分为一次铝灰(白灰)和二次铝灰(黑灰)。一次铝灰是原生铝生产铝过程中所产生的铝渣，其主要成分为金属铝和铝氧化物，其中金属铝含量可达30-70％。二次铝灰是一次铝灰或其他废杂铝利用物理方法或化学方法提取金属铝后的残渣，金属铝含量低，成分相对复杂，主要包含少量的铝(含量10wt％以下)，盐熔剂(10％以上)，氧化物和氮化铝(含量在15-30wt％)。

LF精炼炉采用还原气氛埋弧加热、脱氧剂脱氧造渣、透气砖吹氩搅拌等较为成熟的二次精炼技术，还引入了合成渣精炼技术，还利用炼钢所形成的泡沫渣淹没电弧，提高热效率，减少耐火材料侵蚀。一般LF炉炼钢工艺流程如下：顶底复吹转炉，挡渣出钢(钢包底吹氩)，吹氩站(吹氩、测温、定氧、取样，喂线等)，LF炉精炼(其中包括提温、脱氧造渣，调成份，测温、定氧、取样、喂线、软吹等)，连铸。

LF精炼的核心技术就是钢渣精炼，要求精炼渣具有以下特点：(1)高还原性；(2)高流动性；(3)高硫容量。其中高还原性主要是通过加入铝粒等脱氧剂来得到，俗称“造白渣”，其冶炼成本受到脱氧剂成本的影响较大；高流动性主要通过加入萤石来调节，LF精炼渣的脱氧剂主要是铝粒，它具有脱氧迅速、渣成分稳定的优点，但是缺点是造渣成本较高。近些年也有一些研究者提出了新的脱氧剂，但是大都存在造渣效果不稳定、成本降低不明显、铸坯质量波动等问题。

发明内容

本申请提供了一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法，以解决现有脱氧剂成本高且使用其他非铝粒类脱氧剂容易导致钢水质量波动的技术问题。

本申请提供了一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法，所述方法包括：

将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂并控制底吹的流量，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.40.5kg/t，所述脱氧剂是以铝灰为原料制备得到；

对所述LF钢水进行真空精炼处理，得到目标钢水，其中，所述目标钢水的氧含量为0.0015％～0.004％。

可选的，所述底吹包括第一阶段底吹、第二阶段底吹、第三阶段底吹和第四阶段底吹；

所述第一阶段底吹的流量为1100～1180Nl/min，所述第一阶段底吹的时间为10～20min；

所述第二阶段底吹的流量为250～380N1/min，所述第二阶段底吹的时间为25～30min；

所述第三阶段底吹的流量为50～180Nl/min，所述第三阶段底吹的时间为10～20min；

所述第四阶段底吹的流量为30～50Nl/min，所述第四阶段底吹的时间为5～10min。

可选的，所述方法还包括：在LF冶炼中，根据LF精炼渣的目标碱度添加合成渣。

可选的，所述目标碱度为2.5-4。

可选的，所述合成渣的组分以质量分数计包括：CaO：65％～70％，MgO：3％～20％，Al₂O₃：8％～15％，SiO₂＜4％，CaF₂：8％～15％和S＜0.05％，余量为不可避免的杂质。

可选的，所述目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比为0.3-0.7。

可选的，所述脱氧剂的化学组分包括：以质量分数计，Al≥40％、CaO≤≤3％、N≤1.8％、P＜0.3％、S＜0.1％和Si＜5％。

可选的，所述脱氧剂的密度≤1.2t/m³。

可选的，所述脱氧剂的粒度为10-14mm。

可选的，所述脱氧剂的化学组分中还包括Mg、Fe、Cr和Mn中至少一种。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请实施例提供的该脱氧剂，以铝灰为原料用于精炼中，脱氧剂实现了脱氧的作用，使钢水和炉渣的平衡状态发生改变，同时搭配与炉渣量和炉渣平衡状态相适应的底吹流量，由于脱氧剂密度小，粒径小，通过不同阶段的底吹流量控制可以使炉渣、钢液及脱氧剂的流动性和传质效果加强，使夹杂物得到更多长大的机会，并上浮被钢渣吸附，更好地完成精炼渣脱氧、去夹杂等任务。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

第一方面，本申请提供了第一方面所述的精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法，如图1所示，所述方法包括：

S1.将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂并控制底吹的流量，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.4-0.5kg/t，所述脱氧剂是以铝灰为原料制备得到；

在本申请实施例中，脱氧剂加入后通过钢包底吹氩的搅拌，使之与炉渣充分均匀混合起到对炉渣充分脱氧的作用，进而通过炉渣与钢水表面扩散脱氧对钢水进行脱氧。脱氧剂通过铝氧反应起到了钢渣、钢水脱氧的作用，同时脱氧产物氧化铝可以使炉渣的渣系状态产生变化，氧化铝与炉渣中的CaO结合可以形成较低熔点的炉渣渣系。同时搭配与炉渣量和炉渣平衡状态相适应的底吹流量，可以使炉渣及脱氧剂的流动性和传质效果加强，可以更好地完成精炼渣脱氧造渣和吸附夹杂等任务。

具体地，还可以控制所述LF精炼钢水中钙含量；在底吹的一阶段内，脱硫率可以达到85％以上，LF精炼终点硫含量可以控制到0.0030％以下，同铝粒作为扩散脱氧剂相比，脱硫率提高了8％以上。

S2.对所述LF钢水进行真空精炼处理，得到目标钢水，其中，所述目标钢水的氧含量为0.0015％～0.004％。

在一些实施方式中，所述底吹包括第一阶段底吹、第二阶段底吹、第三阶段底吹和第四阶段底吹；

所述第一阶段底吹的流量为1100～1180N1/min，所述第一阶段底吹的时间为10～20min；

所述第二阶段底吹的流量为250～380Nl/min，所述第二阶段底吹的时间为25～30min；

所述第三阶段底吹的流量为50～180N1/min，所述第三阶段底吹的时间为10～20min；

在一些实施方式中，所述目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比为0.3-0.7。

具体地，在分批加入脱氧剂的同时，可以分批加入石灰和萤石；可以分3-5次加入脱氧剂，分别在第一阶段底吹中，第二阶段底吹中，和/或第三阶段底吹中。第一阶段中底吹，第二阶段底吹中可以分别加入脱氧剂1-2次；不同阶段的底吹流量可以使脱氧剂充分扩散在炉渣中；底吹达到搅拌目的后，脱氧剂充分对钢水进行脱氧，同时可以使目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比控制在合适的范围，摩尔比为0.3-0.7，形成硫化钙和氧化铝复合夹杂物，易长大上浮到渣中，最终达到钢水中的夹杂物数量减少、平均尺寸降低的效果，进而提高钢材抗疲劳寿命的作用。每批渣料加入量可以≤1200kg，相邻的两批料之间的间隔时间可以≥3min。

控制第一阶段底吹流量为1100～1180Nl/min，时间为10～20min，可以在一阶段达到快速脱硫和脱氧的效果；

控制第二阶段底吹流量为250～380Nl/min，时间为25～30min，可以使钢液的成分和温度迅速地趋于均匀，增加了钢中非金属夹杂碰撞长大的机会，使大尺寸的夹杂物上浮，形成钢渣，同时粒度较小的脱氧剂不会阻碍夹杂物的上浮，在25～30min大批量的大尺寸夹杂物上浮较完全。

控制第三阶段底吹流量为50～180Nl/min，时间为10～20min，促进了真空处理过程中氢和氮的排出，降低了氮含量，同时还会粘附悬浮于钢液中的夹杂，把这些粘附的夹杂带至钢液表面被渣层所吸收，去除了大量尺寸8-15μm的夹杂物和特大尺寸未上浮的夹杂物。

控制第四阶段底吹流量为30～50Nl/min，时间为5～10min，可以使钢液中气体排出完全，同时针对目标钢水的含氧量进行调节。

本申请实施例中，随着钢包底吹氩，进行四阶段的底吹操作，用控制气体流量的方法来控制钢液的搅拌强度，使钢液的成分和温度迅速地趋于均匀，搅拌的钢液增加了钢中非金属夹杂碰撞长大的机会，通过控制底吹流量，有助于控制夹杂物尺寸。上浮的氩气泡不仅能够吸收钢中的气体，还会粘附悬浮于钢液中的夹杂，把这些粘附的夹杂带至钢液表面被渣层所吸收。

在一些实施方式中，所述方法还包括：在LF冶炼中，根据LF精炼渣的目标碱度添加合成渣；

具体地，可以在钢包精炼炉进站进行底吹，以促使钢液中夹杂物上浮生产钢渣；调整所述底吹的流量，可以使钢中大尺寸的夹杂物大批量上浮，有利于产生钢渣和控制钢液中夹杂物的平均尺寸。

在一些实施方式中，所述目标碱度为2.5-4。

在一些实施方式中，所述合成渣的组分以质量分数计包括：CaO：65％～70％，MgO：3％～20％，Al₂O₃：8％～15％，SiO₂＜4％，CaF₂：8％～15％和S＜0.05％，余量为不可避免的杂质。

本申请实施例中，通过控制合成渣的量，保证LF精炼渣的目标碱度在2.5-4，可以控制不同夹杂物数量，同时达到脱氧目的，具有提高钢水质量的有益效果。

在一些实施方式中，所述脱氧剂的化学组分包括：以质量分数计，Al≥40％、CaO≤3％、N≤1.8％、P＜0.3％、S＜0.1％和Si＜5％。优选的，A1≥60％、CaO≤3％、N≤1.8％、P＜0.3％、S＜0.1％和Si＜5％，更进一步的，Al≥65％。

具体地，所述脱氧剂的制备方法，可以包括：使用一次铝灰(白灰)和/或二次铝灰(黑灰)、生石灰作为原料；将一次铝灰(白灰)和/或二次铝灰(黑灰)熔化，熔点小于800度；再按照成品含量比加入其他组分；同时搅拌到完全凝固为止，利用破碎机将脱氧剂破碎成目标粒度的小块，进行包装。

控制脱氧剂中Al≥40％，即金属铝的含量，可以使脱氧剂找那个的铝来源全部或大部分使用一次铝灰和二次铝灰，减少铝单质的添加，增强经济效益，节约成本，将铝灰变废为宝。

控制CaO≤3％、N≤1.8％、P＜0.3％、S＜0.1％、Si＜5％可以有效控制钢中夹杂物的种类和数量，使夹杂物尽可能形成类球形夹杂物含量，减少带尖角的脆性氧化铝夹杂物含量。

在一些实施方式中，所述脱氧剂的密度≤1.2t/m³。

本申请实施例中，控制脱氧剂的密度≤1.2t/m³可以浮于钢液表面，同时脱除钢水和钢渣中的氧，实现冶炼过程中氧的完全脱除。

在一些实施方式中，所述脱氧剂的粒度为10-14mm。

本申请实施例中，控制脱氧剂的粒度为10-14mm可以使脱氧剂浮于钢液表面，均匀分散在钢渣当中，同时在底吹流量较小时，约为50Nl/min左右，可以被搅拌快速溶于钢液中进行脱氧。

在一些实施方式中，所述脱氧剂的化学组分中还包括Mg、Fe、Cr和Mn中至少一种。

具体地，脱氧剂中包括Mg、Fe、Cr和Mn中至少一种，可以生成MnO、MnS、FeO、FeS、CaS、AlN、SiO₂、Cr₂O₃和MgO·Al₂O₃，有助于氧化物、氮化物和硫化物等随机分布在钢中，如，析出大量＜6μm的氧化物，可以降低钢液中夹杂物的尺寸，提高钢件的洁净度和力学性能；在脱氧的过程中，细化钢件组织晶粒，改善钢水的流动性能，在冶炼条件不变的情况下，减少或消除水口结瘤，提高钢液的质量，降低生产成本。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本发明的方法进行详细说明。

实施例1

S1.将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.45kg/t；

S2.对所述LF钢水进行真空精炼处理，得到目标钢水，其中，所述目标钢水的氧含量为0.002％。

在LF冶炼中，根据LF精炼渣的目标碱度添加合成渣；所述目标碱度为3。所述合成渣的组分以质量分数计包括：CaO：65％～70％，MgO：3％～20％，Al₂O₃：8％～15％，SiO₂＜4％，CaF₂：8％～15％，S＜0.05％，余量为不可避免的杂质。

钢包精炼炉进站进行底吹，可以底吹氩气；调整所述底吹的流量，以促使钢液中夹杂物上浮生产钢渣。所述底吹包括四阶段：第一阶段底吹流量设定为1150Nl/min，时间为15min；第二阶段底吹流量设定为250～380Nl/mm，时间为27min；第三阶段底吹流量设定80Nl/min，时间为14min；第四阶段底吹流量设定为40Nl/min，时间为6min。所述目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比为0.4。

所述脱氧剂的化学组分包括：以质量分数计，Al：64％、CaO：3％、N：1.8％、P：0.25％、S：0.06％、Si：1.0％、Mg：l％、余量为氧化铝和不可避免的杂质。

实施例2

S1.将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.48kg/t；

S2.对所述LF钢水进行真空精炼处理，得到目标钢水，其中，所述目标钢水的氧含量为0.002％～0.003％。

在LF冶炼中，根据LF精炼渣的目标碱度添加合成渣；所述目标碱度为3.5。所述合成渣的组分以质量分数计包括：CaO：65％～70％，MgO：3％～20％，Al₂O₃：8％～15％，SiO₂＜4％，CaF₂：8％～15％，S＜0.05％，余量为不可避免的杂质。

钢包精炼炉进站进行底吹，可以底吹氩气；调整所述底吹的流量，以促使钢液中夹杂物上浮生产钢渣。所述底吹包括四阶段：第一阶段底吹流量设定为1175Nl/min，时间为18min；第二阶段底吹流量设定为260Nl/min，时间为28min；第三阶段底吹流量设定为80N1/min，时间为12min；第四阶段底吹流量设定为35N1/min，时间为6min。所述目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比为0.6。

所述脱氧剂的化学组分包括：以质量分数计，Al：68％、CaO：2.5％、N：1.5％、P：0.2％、S：0.08％、Si：1.2％，Fe：3％，余量氧化铝和不可避免的杂质。

实施例3

S1.将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.46kg/t；

S2.对所述LF钢水进行真空精炼处理，得到目标钢水，其中，所述目标钢水的氧含量为0.0015％～0.003％。

在LF冶炼中，根据LF精炼渣的目标碱度添加合成渣；所述目标碱度为2.5-4。所述合成渣的组分以质量分数计包括：CaO：65％～70％，MgO：3％～20％，Al₂O₃：8％～15％，SiO₂＜4％，CaF₂：8％～15％，S＜0.05％，余量为不可避免的杂质。

钢包精炼炉进站进行底吹，可以底吹氩气；调整所述底吹的流量，以促使钢液中夹杂物上浮生产钢渣。所述底吹包括四阶段：第一阶段底吹流量设定为1150Nl/min，时间为16min；第二阶段底吹流量设定为360Nl/min，时间为28min；第三阶段底吹流量设定为170Nl/min，时间为17min；第四阶段底吹流量设定为45Nl/min，时间为8min。所述目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比为0.5。

所述脱氧剂的化学组分包括：以质量分数计，Al≥67％、CaO≤3％、N≤1.8％、P＜0.3％、S＜0.1％、Si＜1.5％。

对比例1

对比例1与实施例1的区别在于：没有使用本申请的脱氧剂，采用市售的铝粒为脱氧剂。

对比例2

对比例2与实施1的区别在于：没有进行第四阶段的底吹氩气，使用常规的分两阶段进行底吹，第一阶段进行预吹氩，之后根据钢渣在液面的情况进行底吹，底吹流量为1000-1200Nl/min。

对比例3

对比例3与实施例1的区别在于：本申请的脱氧剂在进行底吹之前一次性加入，没有分批加入。

对比例4

对比例4与实施例1的区别在于：没有使用本申请的脱氧剂，采用市售的铝粒为脱氧剂，使用常规的分两阶段进行底吹，第一阶段进行预吹氩，之后根据钢渣在液面的情况进行底吹，底吹流量为1000-1200Nl/min。

对比例5

对比例5与实施1的区别在于：没有进行四阶段的底吹氩气，第一阶段底吹流量设定为

1100～1180Nl/min，时间为10～20min；

第二阶段底吹流量设定为420Nl/min，时间为35min；

第三阶段底吹流量设定为300Nl/min，时间为25min；

第四阶段底吹流量设定为40Nl/min，时间为5～10min。

对比例6

1100～1180Nl/min，时间为10～20min；

第二阶段底吹流量设定为420Nl/min，时间为35min；

第三阶段底吹流量设定为160Nl/min，时间为25min；

第四阶段底吹流量设定为40Nl/min，时间为5～10min。

对比例7

对比例5与实施1的区别在于：没有进行四阶段的底吹氩气，第一阶段底吹流量设定为1100～1180Nl/min，时间为10～20min；

第二阶段底吹流量设定为280Nl/min，时间为28min；

第三阶段底吹流量设定为300Nl/min，时间为25min；

第四阶段底吹流量设定为30～50Nl/min，时间为5～10min。

对比例8

对比例5与实施1的区别在于：没有进行四阶段的底吹氩气，第一阶段底吹流量设定为1380Nl/min，时间为5min；

第二阶段底吹流量设定为280Nl/min，时间为28min；

第三阶段底吹流量设定为160Nl/min，时间为25min；

第四阶段底吹流量设定为100Nl/min，时间为12min。

试验例

脱氧效果：为了验证钢水的冶金质量，冶炼钢铁过程中，使用实施例1-3和对比例得到的脱氧剂，依次用于1-8号炉，脱氧剂的加入量均为0.015-0.03％；钢水炉外精炼完毕，在钢包中取样进行钢中氧气气体分析检测，取实施例1-3和对比例1的4个钢包进行检测，按Q/CR50.3-1995“脉冲加热-气相色谱法测定钢铁中氧的含量”标准执行，求平均值，试验结果见表1。

表1钢中气体含量检测结果。

炉号	1	2	3	4
					氧含量(ppm)	20	17	18	106

从表1的结果可以看出，采用本发明提供的脱氧剂在钢铁冶炼过程进行脱氧处理，其钢包内的氧气的含量平均为18ppm，最高为20ppm，最低为17ppm，能够稳定控制在较低的范围内；目前钢铁冶炼行业中，在钢铁冶炼过程中采用传统的铝系脱氧剂需要添加的量为0.05-0.08％，钢水炉外精炼完毕，钢包内的氧气的含量平均值在100ppm左右。本发明提供的脱氧剂具有用量少、脱氧效率高的特点。在钢铁冶炼的过程中加入较小用量本发明提供的脱氧剂就能够使钢水中的氧气含量控制处于同行业先进水平。

将实施例和对比例中的目标钢水制成盘条，检测盘条中的夹杂物，主要类型有：MnS、CaS等硫化物，以及化物，部分氧化物***包裹硫化物或与夹杂物伴生。根据国家标准GB/T 10561-2005，为钢中夹杂物评级，评价实施例和对比例中夹杂物评级≤1.5的合格率。结果如下表2。

表2夹杂物检测结果表。

表3实施例1-3和对比例1-4中钢水制得的连铸坯的性能。

表4对比例1-4中钢水制得的连铸坯的性能。

由表2-4可知，使钢坯经过轧制后，钢中夹杂物总量实施例组的夹杂物密度、夹杂物面积和夹杂物尺寸优于对比例组，本申请的脱氧剂和使用方法可以有效提高小尺寸氧化物粒子的数量，降低夹杂物的平均尺寸在6μm一下。由表4可知，性能中疲劳极限且焊接韧性和抗H₂S腐蚀性实施例组的优于对比例组，表明本申请的脱氧剂和使用方法可以优化钢水中的含氧量，并优化钢疲劳、焊接韧性和抗H₂S腐蚀性能。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者任何其他变体意在涵盖非排他性地包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

1.一种精炼用以铝灰为原料的脱氧剂的使用方法，其特征在于，所述方法包括：

将冶炼钢水进行LF冶炼，分批加入脱氧剂并控制底吹的流量，得到LF钢水，其中，所述脱氧剂的加入总量为0.4-0.5kg/t，所述脱氧剂是以铝灰为原料制备得到；

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述底吹包括第一阶段底吹、第二阶段底吹、第三阶段底吹和第四阶段底吹；

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在LF冶炼中，根据LF精炼渣的目标碱度添加合成渣。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述目标碱度为2.5-4。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述合成渣的组分以质量分数计包括：CaO：65％～70％，MgO：3％～20％，Al₂O₃：8％～15％，SiO₂＜4％，CaF₂：8％～15％和S＜0.05％，余量为不可避免的杂质。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述目标钢水中的硫化物和氧化铝的摩尔比为0.3-0.7。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱氧剂的化学组分包括：以质量分数计，Al≥40％、CaO≤3％、N≤1.8％、P＜0.3％、S＜0.1％和Si＜5％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱氧剂的密度≤1.2t/m³。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱氧剂的粒度为10mm-14mm。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱氧剂的化学组分中还包括Mg、Fe、Cr和Mn中至少一种。