CN114178434B - 一种弹簧垫圈的加工方法及缠绕装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种弹簧垫圈的加工方法及缠绕装置,该加工方法选用梯形丝材,通过将梯形丝材等效于圆钢丝,计算出芯轴直径,选择合适的芯轴,将梯形丝缠绕在芯轴上,将芯轴固定在加工装置上进行梯形丝的加工,调整加工后弹簧的内径尺寸后,通过线切割加工缺口,通过振动光饰后,进行回火处理,通过振动光饰能够去除缺口及钳加工部位毛刺和重熔层,解决了手工打磨造成零件变形的难题,提高产品合格率,降低劳动强度,缩短生产周期。
Description
技术领域
本发明属于弹簧垫圈制造技术领域,涉及一种弹簧垫圈的加工方法及缠绕装置。
背景技术
对于使用1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔梯形丝材制造的弹簧,此类弹簧的加工难度大,具体表现在:1.宽厚比大:该类弹簧内径小(最小为4.95+0.1mm),宽厚比大(最大可达4),同规格标准弹簧垫圈宽厚比在1.3~2.0。2.平面度要求高:标准弹簧垫圈仅要求弹簧厚度公差在±0.1mm即可,弹簧垫圈要求平面度≤0.051mm。3.成型困难,缠绕时易变形为碟形;4.打磨操作难度大:目前弹簧毛刺、重熔层去除和锐边倒圆采用手工打磨的方式,其缺点是操作难度大,且打磨时需将零件缺口掰开,弹簧易变形。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点,提供一种弹簧垫圈的加工方法及缠绕装置,以解决现有的弹簧垫圈加工难度大,加工过程中易于碟状变形和成品难以倒圆角的问题。
为达到上述目的,本发明采用以下技术方案予以实现:
一种弹簧垫圈的加工方法,包括以下步骤:
步骤1,选用梯形丝材;
步骤2,将梯形丝材的截面积等同于圆钢丝的直径,通过圆钢丝的直径计算缠绕比,通过缠绕比计算出第一芯轴直径;
步骤3,将缠绕装置固定在车床或虎钳上,将第一芯轴固定在缠绕装置上,通过缠绕装置将梯形丝缠绕在第一芯轴上,缠绕后获得第一过程件;
步骤4,调整第一过程件的内径尺寸,获得第二过程件;
步骤5,通过线切割加工第二过程件,获得带有缺口的第三过程件;
步骤6,通过振动光饰去除毛刺和重熔层,获得第四过程件;
步骤7,对第四过程件进行回火处理,回火处理后空冷,所述弹簧垫圈加工结束。
本发明的进一步改进在于:
优选的,所述梯形丝材由1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔制成,所述梯形丝材的抗拉强度为1300~1500Mpa。
优选的,步骤2中,所述圆钢丝直径的计算公式为:
所述缠绕比的计算公式为:
C=D2/d(2)
从而得出芯轴直径:
式中,D0为芯棒直径,D1为实际弹簧内径,σb为抗拉强度,E为弹性模量,D2为弹簧中径,C为缠绕比。
优选的,步骤3中,将缠绕装置固定在车床上时,将第一芯轴固定在缠绕装置中,将梯形丝穿过缠绕装置的第一压板,将梯形丝的端部压弯后,通过车床带动缠绕装置的第一本体转动,使得梯形丝缠绕在第一芯轴上。
优选的,步骤3中,将缠绕装置固定在虎钳上,将第一芯轴固定在缠绕装置中,将梯形丝穿过缠绕装置的第二压板,将梯形丝的端部压弯后,手动旋转缠绕装置的第二转块,同时带动第二压板转动,使得梯形丝缠绕在第一芯轴上。
优选的,步骤5中,将第二过程件放置在线切割加工装置中,沿第二过程件的长度方向,线切割装置从第二过程件的顶端向底端切割,到达底端后转向向上切割,切割至第二过程件顶端,完成切割过程。
优选的,步骤5中,所述线切割加工装置包括第三本体,第三本体中开设有若干个圆形孔洞,圆形孔洞的前端面开设有竖向的豁口,圆形孔洞的上端设置有垫片,垫片的上部设置有第三压板。
优选的,步骤5中,回火温度为350℃,回火时间为30s~40s。
一种用于实现上述的加工方法的缠绕装置,包括第一本体,第一本体转动连接有第一转体,第一转体的上端连接有第一压板,第一压板的前部分抵在第一转体上端面上;第一本体沿其轴线开设有第一孔洞,第一孔洞中***有第一芯轴;第一压板的前端抵住第一芯轴,第一压板的下端面开设有第一通孔,第一通孔的长度方向中心线和第一芯轴的外侧壁相切。
一种用于实现上述的加工方法的缠绕装置,包括第二本体,第二本体转动连接有第二转块,第二转块上设置有手柄;第二本体中沿其轴线开设有第二孔洞,第二孔洞中***有第一芯轴,第二转块的上端设置有第二压板,第二压板的前端面抵住第一芯轴,第二压板的下端开设有第二通孔,第二通孔的长度方向中心线和第一芯轴的外侧壁相切。
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
本发明公开了一种弹簧垫圈的加工方法,该加工方法选用梯形丝材,通过将梯形丝材等效于圆钢丝,计算出芯轴直径,选择合适的芯轴,将梯形丝缠绕在芯轴上,将芯轴固定在加工装置上进行梯形丝的加工,调整加工后弹簧的内径尺寸后,通过线切割加工缺口,通过振动光饰后,进行回火处理,通过振动光饰能够去除缺口及钳加工部位毛刺和重熔层,解决了手工打磨造成零件变形的难题,提高产品合格率,降低劳动强度,缩短生产周期。本发明的方法满足零件高平面度的要求,解决碟状变形和成品无法倒圆的问题,同时减少毛刺产生,降低操作难度,消除弹簧变形倾向。解决了小尺寸大宽厚比弹簧垫圈加工难题,确保弹簧满足设计要求。
进一步的,对原材料提出要求,要求降低抗拉强度至1300~1500Mpa,同时锐边倒圆R0.64-0.25,解决加工成品后,内径小无法倒圆的问题,防止零件在使用过程中发生永久变形。
进一步的,本发明提出一种芯棒尺寸的计算方法,解决原材料丝材截面由梯形转变为矩形,同时保证平面度的要求。
进一步的,本发明设计线切割装置,解决了线切割时零件因缠绕应力释放而旋转造成的缺口不齐、毛刺较多的问题。
本发明还公开了两种缠绕装置,控制导丝槽长度,解决了绕制后零件变形成碟状的问题。
附图说明
图1是单独的弹簧垫圈的结构示意图;
其中,(a)图为主视图;(b)图为侧视图;(c)图为剖视图;
图2是机械缠绕装置结构的主视图;
图3是机械缠绕装置结构的俯视图;
图4是手工缠绕装置结构的主视图;
图5是手工缠绕装置结构的俯视图;
图6是线切割加工装置结构的俯视图;
图7是线切割加工装置的侧面剖视图;
其中,1-第一本体;2-第一转体;3-第一螺钉;4-第一压板;5-第二螺钉;6-第一芯轴;7-第一圆柱销;8-第二本体;9-第二转块;10-第二压板;11-第三螺钉;12-第四螺钉;13-第二圆柱销;14-手柄;15-第三本体;16-第三压板;17-垫片;18-圆形孔洞;19-第二连接部分;20-第二孔洞;21-第二通孔;23-第一连接部分;24-第一孔洞;25-第一通孔;26-豁口;27-螺栓;28-第二芯轴;1-1-第一上部分;1-2-第一中部分;1-3-第一下部分;1-4-第一凹槽;8-1-第二上部分;8-2-第二下部分;8-3-第二凹槽。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述:
在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制;术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性;此外,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明公开了一种弹簧垫圈的加工装置及方法。本发明采用的工艺路线是:备料→芯棒尺寸计算→缠绕→钳加工→加工缺口→振动光饰→回火。
其步骤:
(1)备料:选用锐边倒圆R0.64-0.25的1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔梯形丝材,降低抗拉强度至1300~1500Mpa。目的是解决加工成品后,因内径小而无法倒圆的问题,防止零件在使用过程中发生永久变形;
(2)芯棒尺寸计算:
利用缠绕时梯形丝内外环受力不同,外圆受拉力,内圆受压力,从而使材料厚度发生变化,受拉力部分变薄,受压力部分变厚,截面逐件变为矩形。芯棒尺寸直接影响材料受力的大小,也就决定了矩形的平面度。因此本发明提出了一种芯棒尺寸的计算方式,如下:
把梯形丝的截面积等同于面积相同的圆钢丝截面积,计算出圆钢丝直径:
计算出缠绕比:
C=D2/d(2)
从而得出芯轴直径:
式中:D0——芯棒直径,D1——实际弹簧内径,σb——抗拉强度,E——弹性模量,D2——弹簧中径,C——缠绕比。
(3)缠绕:本发明设计两种缠绕装置,一种适用于车床绕制,一种适用于手工绕制。车床绕制时,先将第一芯轴6固定在车床上,再把梯形丝压弯,然后用螺钉压紧,梯形丝通过螺旋面低点,旋转压板,由于本体和转体是通过螺旋连接的,螺距正好是梯形丝的高度,压板挡住梯形丝,防止在绕制过程中转体上升,带动梯形丝上升,从而完成绕制;手工绕制时,将缠绕装置本体固定在虎钳上,把梯形丝穿过导丝槽,旋转转体,由于本体和转体是通过螺旋连接的,螺距正好是梯形丝的高度,压板挡住梯形丝,防止在绕制过程中转体上升,带动梯形丝上升,从而完成绕制。该装置能够有效解决绕制后零件变形成碟状的问题;
(4)钳加工:缠绕后零件内孔缩小,可通过钳加工方式,利用铰刀调整零件内径尺寸;
(5)加工缺口:采用线切割的方式加工缺口,线切割时,由于弹簧本身存在缠绕应力,因此在切割至钢丝宽度三分之二位置时由于应力释放导致零件旋转,造成切割时缺口不齐的现象。本发明使用的线切割装置,采用压板、套筒、芯棒的组合方式,限制弹簧在线切割时的转动和跳动,达到缺口整齐,减少毛刺的效果;
(6)振动光饰:采用振动光饰方式去除缺口及钳加工部位毛刺和重熔层,避免因手工打磨造成的零件尺寸及形状偏差,提高产品合格率,降低劳动强度,缩短生产周期;
(7)回火:采用回火温度350℃保温30′~40′后空冷的方式,去除钳加工、振动光饰造成的加工应力,稳定零件尺寸。
上述步骤(3)中车床绕制中涉及的缠绕装置如图2和图3所示,包括第一本体1,第一本体1从上到下依次包括一体连接的第一上部分1-1、第一中部分1-2和第一下部分1-3,三者同轴线、第一上部分1-1的直径小于第一下部分1-3的直径,第一下部分1-3的直径小于第一中部分1-2的直径。第一上部分1-1沿其轴线,从上端面向内开设有第一孔洞24,第一上部分1-1的上端面开设有第一凹槽1-4,第一凹槽1-4的端部在第一上部分1-1的边部。第一中部分1-2的外侧壁螺纹连接有第一转体2,第一转体2的主体结构为环状圆柱体,第一转体2的一部分上端设置有第一连接部分23,第一连接部分23的上端***有第二螺钉5和第一圆柱销7,第二螺钉5和第一连接部分23为转动连接。第一压板4穿过第二螺钉5和第一连接部分23之间,第一压板4的前端抵在第一上部分1-1的上端面,第一压板4的前端面和第一芯轴6的径向之间的夹角小于90°,第一压板4的下端面开设有第一通孔25,第二通孔25的轴线和第一芯轴6的外侧壁相切。
缠绕梯形丝时,首先将第一芯轴6***在第一孔洞24中,通过车床固定连接第三部分1-3,将梯形丝穿过第一通孔25,将梯形丝弯折后,未弯折的部分卡装在第一凹槽1-4中,弯折的部分和第一上部分1-1的上端面垂直。第一压板4的前端的下表面抵在第一上部分1-1的上端面,同时第一压板4的前端面抵住第一芯轴6的侧壁。第一压板4固定不动,第一转体2也不动,车床带动第一下部分1-3转动,进而带动整个第一本体1转动,使得第一芯轴6转动,梯形丝不断缠绕在芯轴上,完成绕制,缠绕结束,将连体的弹簧垫圈从第一芯轴6卸下即可。
上述步骤(3)中手工绕制中涉及的缠绕装置如图4和图5所示,参见图4和图5,包括第二本体8、第二本体8为台阶状圆柱体,分为同轴线的第二上部分8-1和第二下部分8-2,第二上部分8-1的直径小于第二下部分8-2的直径,第二上部分8-1的上端面设置有第二凹槽8-3,沿第二本体8的轴线,第二本体8内开设有第二孔洞20;第二下部分8-2的外部螺纹连接有第二转块9,所述第二转块9为圆环形状,第二转块9的一部分上端设置有凸出的第二连接部分19,第二连接部分19的上端和第二压板10连接,第二压板10和连接部分19通过第四螺钉12和第二圆柱销13固定连接。第二转块9上设置有手柄14。第二压板10的前端面相对于第一芯轴6的径向为倾斜方向,第二压板10的前端面和第一芯轴6的径向之间的夹角小于90°,第二压板10的下端面设置有第二通孔21,所述第二通孔21的长度方向和第一芯轴6相切。
缠绕梯形丝时,首先将第一芯轴6***在第二孔洞20中,将梯形丝从第二通孔21的外端穿入,从通孔21的内端穿出,梯形丝从第二凹槽8-3向下弯折,限定梯形丝的移动,此时第二压板10在梯形丝的上端压住梯形丝,转动转动杆22进而转动第二转块9,第二转块9相对于第二本体8向上转动,同时带动第二压板10转动,第二通孔21梯形丝不断从通孔21的内端输出,围绕第一芯轴6向上运动的同时转动;第二转块9和第二本体8的螺距为弹簧垫圈长度,当第二转块9向上脱离第二本体8时,缠绕结束,将连体的弹簧垫圈从第一芯轴6卸下即可。
将连体的弹簧垫圈从第一芯轴6卸下后,放入在线切割加工装置中,进行上述的第(5)步,参见图6和图7,线切割加工装置包括第三本体15,第三本体15开设有若干个圆形孔洞18,所述圆形孔洞18用于放置连体的弹簧垫圈,圆形孔洞18的前端面开设有竖向的豁口26,圆形孔洞18的上端设置有垫片17和螺栓27,螺栓27的上部设置有第三压板16。
当连体的弹簧垫圈需要切割时,将弹簧垫圈套装在第二芯轴28上,连通弹簧垫圈和第二芯轴28共同放置在一个圆形孔洞18中,上端被垫片1设置有螺栓27,螺栓27和第二芯轴28螺纹连接,第三压板16将螺栓27压实,线切割装置从圆形孔洞18的顶端向底端切割,切割方向为竖直方向,到达最底端后,走刀路径少量偏移,再从下到上切割,完成一个“U”型的切割路线,使得连体的弹簧垫圈被切开。
实施例1:某弹簧垫圈加工工艺
零件尺寸如图1所示:
其中:D=9.27,d=4.95+0.1,H=2.69±0.25,K=1.32
(1)备料:选用抗拉强度为1400Mpa,锐边倒圆R0.64-0.25的1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔梯形丝材。
(2)芯棒尺寸计算:
实际弹簧内径D1=4.95+0.1mm,抗拉强度σb=1400Mpa,弹性模量E=187000MPa。
计算出圆钢丝直径:
弹簧中经:D2=7.11mm
计算出缠绕比:
C=D2/d=7.11/1.98=3.59
得出第一芯轴6和第二芯轴28直径:
(3)缠绕:采用手工缠绕装置进行缠绕;
(4)钳加工:利用铰刀调整零件内径尺寸;
(5)加工缺口:采用线切割装置进行线切割,加工缺口;
(6)振动光饰:采用振动光饰方式去除毛刺和重熔层;
(7)回火:采用350℃保温30′后空冷的方式,消除加工应力;
实施例2:某弹簧加工工艺
零件尺寸如下图2所示:
其中:D=11.94,d=6.60+0.13,H=3.43±0.38,K=1.42
(1)备料:选用抗拉强度为1400Mpa,锐边倒圆R0.64-0.25的1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔梯形丝材。
(2)芯棒尺寸计算:
实际弹簧内径D1=6.60+0.13mm,抗拉强度σb=1400Mpa,弹性模量E=187000MPa。
计算出圆钢丝直径:
弹簧中经:D2=9.27mm
计算出缠绕比:
C=D2/d=9.27/2.27=4.08
得出芯轴直径:
(3)缠绕:采用手工缠绕装置进行缠绕;
(4)钳加工:利用铰刀调整零件内径尺寸;
(5)加工缺口:采用线切割装置进行线切割,加工缺口;
(6)振动光饰:采用振动光饰方式去除毛刺和重熔层;
(7)回火:采用350℃保温32′后空冷的方式,消除加工应力;
实施例3:某弹簧加工工艺
零件尺寸如图1所示:
其中:D=14.35,d=8.13+0.15,H=4.19±0.38,K=1.52
(1)备料:选用抗拉强度为1400Mpa,锐边倒圆R0.64-0.25的1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔梯形丝材。
(2)芯棒尺寸计算:
实际弹簧内径D1=8.13+0.13mm,抗拉强度σb=1400Mpa,弹性模量E=187000MPa。
计算出圆钢丝直径:
弹簧中经:D2=11.24mm
计算出缠绕比:
C=D2/d=11.24/2.52=4.46
得出芯轴直径:
(3)缠绕:采用手工缠绕装置进行缠绕;
(4)钳加工:利用铰刀调整零件内径尺寸;
(5)加工缺口:采用线切割装置进行线切割,加工缺口;
(6)振动光饰:采用振动光饰方式去除毛刺和重熔层;
(7)回火:采用350℃保温35′后空冷的方式,消除加工应力;
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种弹簧垫圈的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1,选用梯形丝材;
步骤2,将梯形丝材的截面积等同于圆钢丝的截面积,通过圆钢丝的截面积计算缠绕比,通过缠绕比计算出第一芯轴(6)直径;
所述圆钢丝直径的计算公式为:
所述缠绕比的计算公式为:
C=D2/d (2)
从而得出第一芯轴(6)的直径:
式中,D0为第一芯轴(6)直径,D1为实际弹簧内径,σb为抗拉强度,E为弹性模量,D2为弹簧中径,C为缠绕比;
步骤3,将缠绕装置固定在虎钳上,将第一芯轴(6)固定在缠绕装置上,通过缠绕装置将梯形丝材缠绕在第一芯轴(6)上,缠绕后获得第一过程件;
具体的,将缠绕装置固定在虎钳上,将第一芯轴(6)固定在缠绕装置中,将梯形丝材穿过缠绕装置的压板(10),将梯形丝材的端部压弯后,手动旋转缠绕装置的转块(9),同时带动压板(10)转动,使得梯形丝材缠绕在第一芯轴(6)上;
所述缠绕装置包括本体(8),本体(8)转动连接有转块(9),转块(9)上设置有转动杆(22);本体(8)中沿其轴线开设有孔洞(20),孔洞(20)中***有第一芯轴(6);本体(8)为台阶状圆柱体,分为同轴线的上部分(8-1)和下部分(8-2),上部分(8-1)的上端面设置有凹槽(8-3),转块(9)为圆环形状,下部分(8-2)的外部螺纹连接有转块(9);转块(9)的上端设置有压板(10),压板(10)的前端面抵住第一芯轴(6),压板(10)的下端开设有通孔(21),通孔(21)的长度方向中心线和第一芯轴(6)的外侧壁相切;将梯形丝材从通孔(21)的外端穿入,从通孔(21)的内端穿出;
压板(10)在梯形丝的上端压住梯形丝,转动转动杆(22)进而转动第二转块(9),第二转块(9)相对于第二本体(8)向上转动,同时带动第二压板(10)转动,梯形丝不断从通孔(21)的内端输出,围绕第一芯轴(6)向上运动的同时转动;
步骤4,调整第一过程件的内径尺寸,获得第二过程件;
步骤5,通过线切割加工第二过程件,获得带有缺口的第三过程件;
将第二过程件放置在线切割加工装置中,沿第二过程件的长度方向,线切割装置从第二过程件的顶端向底端切割,到达底端后转向向上切割,切割至第二过程件顶端,完成切割过程;
所述线切割加工装置包括线切割加工装置本体(15),线切割加工装置本体(15)中开设有若干个圆形孔洞(18),圆形孔洞(18)的前端面开设有竖向的豁口(26),圆形孔洞(18)的上端设置有垫片(17),垫片(17)的上部设置有线切割加工装置压板(16);
步骤6,通过振动光饰去除毛刺和重熔层,获得第四过程件;
步骤7,对第四过程件进行回火处理,回火处理后空冷,所述弹簧垫圈加工结束。
2.根据权利要求1所述的一种弹簧垫圈的加工方法,其特征在于,所述梯形丝材由1Cr18Ni9奥氏体不锈钢冷拔制成,所述梯形丝材的抗拉强度为1300~1500Mpa。
3.根据权利要求1所述的弹簧垫圈的加工方法,其特征在于,步骤5中,回火温度为350℃,回火时间为30s~40s。
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