CN114150252B - 一种镀层热成形钢板、具有优良胶粘性能的热冲压零部件及制造方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种镀层热成形钢板、具有优良胶粘性能的热冲压零部件及制造方法和应用，镀层热成形钢板上设置铝合金镀层；或钢板上设置铝合金镀层和表面处理层；铝合金镀层含有2.5‑7.0％质量分数的Si，最高3％质量分数的Fe，15‑25％质量分数的Zn，0‑2.0％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。上述钢板根据本发明中的方法进行热成形和热冲压之后具有改善铝基镀层胶粘性能的效果。当铝合金层上具有表面处理层时，可以阻止镀层与空气接触，防止镀层氧化，随后经过一个相当于烧结的热处理过程，并经过模具热压和冷却后具有优异的胶粘性能。
Description
技术领域
本发明属于钢板加工领域，具体地说，涉及一种镀层热成形钢板、具有优良胶粘性能的热冲压零部件及制造方法和应用。
背景技术
由于轻量化和防腐性能需求，汽车零部件大量使用高强度涂层热成形钢。在涂层热成形钢中，铝基镀层热成形钢板使用较广。
汽车零部件通常需要互相连接，胶粘技术作为连接技术的一种，广泛应用于汽车零部件之间的连接。热成形零部件也经常需要使用胶粘剂粘合。当进行胶粘剂粘合时，期望的胶粘接头断裂方式是胶与胶之间的撕裂(内聚失效，图1)，而由于一般铝硅镀层热成形钢零部件不可避免的镀层间裂纹，当进行粘合时容易出现镀层间撕裂而非胶与胶之间的撕裂(界面失效，图2)，造成胶粘性能的降低。
2018年4月17日公开的申请号为201680044153.3的专利《用于从涂覆基于铝的金属涂层的钢板开始制造可磷酸盐化部件的方法》公开了用于制造涂覆有可磷酸盐化涂层的硬化部件的方法，包括以下步骤：A)提供预涂覆金属涂层的钢板，所述金属涂层包含4.0重量％至20.0重量％的锌、1.0重量％至3.5重量％的硅、任选的1.0重量％至4.0重量％的镁、以及任选的选自Pb、Ni、Zr或Hf的另外的元素，每种另外的元素以重量计的含量小于0.3重量％，余量为铝和不可避免的杂质以及残留元素；B)切割经涂覆的钢板以获得坯件；C)在840℃至950℃的温度下对所述坯件进行热处理以在钢中获得完全奥氏体显微组织；D)将所述坯件转移至压制工具中；E)对所述坯件进行热成形以获得部件；F)使步骤E)中获得的部件冷却以在钢中获得这样的显微组织：所述显微组织为马氏体或马氏体-贝氏体或由至少75％的等轴铁素体、5％至20％的马氏体和小于或等于10％的量的贝氏体构成。然而，该技术是为了提升热成形零部件的磷化性能而提出的，不能保证热成形零部件的胶粘性能，且该技术未提及胶粘性能。
2018年3月27日公开的申请号为201680044152.9的专利《用于制造没有LME问题的硬化部件的方法》，公开了用于制造硬化部件的方法，包括以下步骤：A)提供预涂覆金属涂层的钢板，所述金属涂层包含2.0重量％至24.0重量％的锌，1.1重量％至7.0重量％的硅，当硅的量为1.1％至4.0％时任选的1.1重量％至8.0重量％的镁，以及任选的选自Pb、Ni、Zr或Hf的另外的元素，每种另外的元素以重量计的含量小于0.3重量％，余量为铝和不可避免的杂质以及残留元素，其中比率Al/Zn大于2.9；B)切割经涂覆的钢板以获得坯件；C)在840℃至950℃的温度下对所述坯件进行热处理以在钢中获得完全奥氏体显微组织；D)将所述坯件转移至压制工具中；E)使所述坯件热成形以获得部件；F)使步骤E)中获得的部件冷却以在钢中获得这样的显微组织：所述显微组织为马氏体或马氏体-贝氏体或由至少75％的等轴铁素体、5％至20％的马氏体以及量小于或等于10％的贝氏体构成。然而，该技术是为了解决热成形零部件的LME而提出的，不能保证热成形零部件的胶粘性能，且该专利未提及胶粘性能。
2015年1月21日公开的申请号为201280073231.4的专利《设置有提供牺牲阴极保护的涂层的钢板、利用这样的板制造部件的方法以及所得部件》，公开了设置有提供牺牲阴极保护的涂层的钢板，该涂层包含：5wt％至50wt％之间的锌、0.1wt％至15wt％之间的硅、以及任选的最高达10wt％的镁和根据累积含量最高达0.3wt％的附加元素，该涂层还包含：选自0.1wt％至5wt％之间的锡、0.01wt％至0.5wt％之间的铟、及其组合的保护元素；余量为铝和残余元素或不可避免的杂质。然而，该专利是为了提升热成形零部件的牺牲阴极保护而提出的，不能保证热成形零部件的胶粘性能，且该专利未提及胶粘性能。
因此，需要开发一种具有优良胶粘性能镀层热成形钢板及热冲压零部件。
发明内容
本发明提供了一种镀层热成形钢板，能够解决当前铝基镀层热成形钢胶粘性能尤其是胶粘接头失效模式较差的问题。
本发明还有一个目的在于提供具有优良胶粘性能的热冲压零部件及制造方法，利用镀层热成形钢板热冲压制备得到。
本发明还有一个目的在于提供具有优良胶粘性能的热冲压零部件的应用，用于汽车制造。
本发明技术方案如下：
本发明提供了一种镀层热成形钢板，钢板上设置铝合金镀层；
所述铝合金镀层包括以下质量百分比的成分：2.5-7.0％的Si，最高3％的Fe，15-25％的Zn，0-2.0％的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。
所述镀层热成形钢板的铝合金镀层上为表面处理层。
所述镀层热成形钢板上还包括防锈油层。
即，所述镀层热成形钢板，钢板上为铝合金镀层；
或，所述镀层热成形钢板，钢板上依次为铝合金镀层和防锈油层。
或，所述镀层热成形钢板，钢板上依次为铝合金镀层和表面处理层。
或，所述镀层热成形钢板，钢板上依次为铝合金镀层、表面处理层和防锈油层。
所述钢板包括但不限于22MnB5钢；
所述钢板为22MnB5钢的，所述22MnB5钢包括以下质量百分比成分：0.20％≤C≤0.25％；0.15％≤Si≤0.35％；1.10％≤Mn≤1.40％；0％≤Cr≤0.30％；0％≤Mo≤0.35％；0％≤P≤0.025％；0％≤S≤0.005％；0.020％≤Ti≤0.060％；0.020％≤Al≤0.060％；0.002％≤B≤0.004％，余量为铁和来自钢制造的不可避免的杂质。
钢板上铝合金镀层的获得方法为：钢板以热轧态或退火态的方式进行热浸镀获得铝合金镀层，得到铝合金镀层钢板；
即，所述铝合金镀层的获得方法为：钢板通过热轧→酸洗→热浸镀→平整，获得热基的铝合金镀层钢板；
或者，所述铝合金镀层的获得方法为：钢板通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整，获得铝合金镀层钢板。
上述铝合金镀层成分中，Si可在钢板表面形成Fe-Al-Si抑制层，可以有效阻碍脆性相Fe2Al5形成，提高镀层粘附性。Si含量低于2.5％时，Fe-Al合金层变厚，镀层粘附性降低，Si含量大于7.0％时，影响镀层表面质量，根据以上情况，本发明镀层中Si含量控制为2.5～7.0％。Zn：在热成形过程中锌由于和空气接触被氧化成氧化锌，发明人发现由于镀层热氧化而形成的氧化锌在特定的情况下具有改善胶粘性能的效果，当Zn的含量低于15％则热成形后其氧化物在表面不能占据足够的比例，对胶粘性能的改善不足，当大于25％时，容易在热成形时产生LME现象。同时需要控制随后的热成形工艺控制氧化层形成，当形成的氧化物在表面不能占据足够的比例或者形成了松散且厚的氧化层时并不具有提升胶粘性能的效果。Mg：出于提升耐蚀性的作用而添加，含量不高于2.0％，否则容易造成原卷和板料的局部黑变造成热成形后零件的色差，同时由于镁氧化物更容易在热成形时富集于表面，将造成胶粘性能的降低。
所述表面处理层，成分为一种或多种的有机酸锌；所述有机酸锌包括但不限于琥珀酸锌、已二酸锌、酒石酸锌、乙酸锌、乙二酸锌、苹果酸锌、柠檬酸锌。当铝合金镀层上具有表面处理层时，可以阻止镀层与空气接触，防止镀层氧化，随后经过一个相当于烧结的热处理过程，并经过模具热压和冷却形成氧化锌层。使用表面处理层使热成形工艺具有一个更宽的可以保证胶粘性能的工艺范围，尤其是不需要控制工作环境温度和湿度。
所述表面处理层，通过涂敷含有机酸锌的水溶液或浊乳液于铝合金层上，并加热烘干制得。
所述表面处理层涂覆量以锌含量计为0.1-0.5g/m2，含量小于0.1g/m2，热成形后的氧化锌较难完全覆盖于镀层表面，不能完全阻止胶粘剂与铝合金镀层之间的接触，对胶粘性能的改善不足，含量大于0.5g/m2时，会形成较厚的、多层的、层间结合力不足的氧化锌层，降低胶粘性能。
采用本发明所述的有机酸锌作为表面处理层，表面处理层中不含有任何有机树脂类粘结剂，尤其不含有在加热时会生成NOX有害性气体的含N元素的有机树脂。不存在树脂使得能够获得具有较小厚度的处理层，防止处理层在加热后形成较厚的氧化锌层形成降低可焊性，防止胶粘时松散的氧化锌层被剥离降低胶粘性能。
所述防锈油层是使用防锈油涂覆于铝合金镀层或表面处理层之上形成，涂覆防锈油的目的是临时防锈和防止落料时镀层划伤，由于其在热成形时分解，其涂覆量并不影响本发明的胶粘性能效果，防锈油的附着量优选为0.5-2g/m2。
本发明提供的具有优良胶粘性能的热冲压零部件，利用上述镀层热成形钢板通过热成形生产制得。
本发明提供的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的制造方法为：将上述镀层热成形钢板加热至钢板的奥氏体化温度，然后进行热压成形获得热冲压零部件。
所述制造方法为具体为：利用本发明的镀层热成形钢板，然后切割板以获得坯件，将坯件加热至840℃-950℃，保温，然后将坯件转移至热冲压工具进行热冲压。
当坯件采用镀层热成形钢板的钢板上为铝合金镀层或钢板上为铝合金镀层和防锈油层时，制造方法为具体为：坯件在包含15-25％体积分数氧气的气氛中加热至840℃-950℃，保温3分钟-8分钟，加热时间较短不能保证钢的完全奥氏体化，超过8分钟生产效率降低。
所述坯件厚度小于1.4mm时，保温5分钟-8分钟；
或，所述坯件厚度小于1.4mm时，出于效率的目的优选的保温时间为3-4min，且将坯料从加热炉转移至模具的间隙使用干燥的含有氧的15-25％体积分数氧气的气体吹扫坯料1-5s。由于加热时间短，表面氧化锌通常不能充分形成以保证热成形后的胶粘性能。发明人认识到氧化层的形成不仅与加热时间有关，也与炉内气氛的氧含量和湿度有关，通过增加炉内气氛的氧分压及湿度可以调整氧化物的分布，然而增加空气湿度会有增加氢脆的风险，增加氧分压也会造成成本的增加。因此，当坯料厚度小于1.4mm，优选地在将坯料从加热炉转移至模具的间隙使用干燥的含氧气体积分数15-25％的气体吹扫坯件1-5s，目的是促进镀层的氧化，使氧化锌在表面占据充分的比例，这样做的另一附加效果是使熔融态的镀层表面快速凝固，减少镀层在模具上的粘附；
当坯件厚度≥1.4mm，优选的保温时间为5-8min，锌氧化物在表面充分形成，出于胶粘性能的目的可以省略上述的吹扫步骤。
当坯件采用镀层热成形钢板的钢板上为铝合金镀层和表面处理层或钢板上为铝合金镀层、表面处理层和防锈油层时，将坯件在840℃-950℃保温3-12min，对加热的气氛不做要求，可在任意的气氛中进行；时间较短不能保证钢的完全奥氏体化，由于表面处理层阻止镀层的氧化，表面处理层本身裂解为氧化层，因此出于胶粘性能的目的不需要限制加热时间的上限，然而出于效率的目的一般加热时间不会超过12min，同时不需要限制加热炉的气氛和吹扫加热后的坯料，具有更简便的生产流程。
所述热冲压具体为：将加热后的坯件转移至热冲压工具，坯件温度在500℃至700℃的条件下下进行热冲压，在低于700℃范围热冲压的目的是为了抑制液态金属裂纹(LME)，低于500℃则成形有一定的难度。
热冲压后，在工具本身中或在转移到特定冷却工具之后对所获得的部件进行冷却，获得胶粘性能优异的热成形零部件。
本发明提供的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的应用，用于汽车制造。
所述具有优良胶粘性能的热冲压零部件的使用方法为：将胶粘剂施用在上述制备的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的至少一个表面上，然后，通过所述胶粘剂与其他金属零部件进行粘结组装。
所述胶粘剂选自碰撞胶、结构胶或密封胶；
所述其他金属零部件为镀层热成形钢板或其他金属材料。
与现有技术相比，本发明通过对钢板的铝镀层或铝镀层和表面处理层进行设计优化，并在加工成零部件时设计匹配的加热、处理工艺，产品能够解决当前铝基镀层热成形钢胶粘性能尤其是胶粘接头失效模式较差的问题。
附图说明
图1为胶粘接头内聚失效模式照片；
图2为胶粘接头界面失效模式照片。
具体实施方式
下面结合具体实施例和对比例对本发明进一步进行描述。
一种镀层热成形钢板，以下实施例1-实施例12与对比例1-对比例8的镀层热成形钢板所使用的钢板为22MnB5。钢的组成如下：C 0.2252％，Mn 1.1735％，P 0.0126％，S0.0009％，Si 0.2534％，Cr 0.180％，Al 0.0371％，Ti 0.0382％，B 0.0028％，Mo0.0017％，余量为铁和来自钢制造的不可避免的杂质。
以上各实施例和对比例的钢板以热轧态或退火态的方式进行热浸镀获得铝合金镀层钢板，例如，通过热轧→酸洗→热浸镀→平整获得热基的铝合金镀层钢板，再如，通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。
铝合金镀层含有2.5-7.0％质量分数的Si，最高3％质量分数的Fe，任选的总计15-25％质量分数的Zn，任选的0-2.0％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。
以下为各实施例及对比例的镀层获得方式的详细说明。
实施例1、实施例2、实施例3、对比例1和对比例2的镀层板获得方式：通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有6.0％质量分数的Si，2.0％质量分数的Fe，23％质量分数的Zn，1.5％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.2mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为75g/m2。
实施例4、实施例5、实施例6、对比例3镀层板获得方式：通过热轧→酸洗→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有5.0％质量分数的Si，1.0％质量分数的Fe，16％质量分数的Zn，0.5％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.8mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为60g/m2。
实施例7、实施例8、实施例9、对比例4镀层板获得方式：通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有3.5％质量分数的Si，1.5％质量分数的Fe，24％质量分数的Zn，0.5％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.5mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为60g/m2。
实施例10、实施例11、实施例12、对比例5镀层板获得方式：通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有3.5％质量分数的Si，2.0％质量分数的Fe，21％质量分数的Zn，0.5％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.5mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为75g/m2。
对比例6镀层板获得方式：
通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有10％质量分数的Si，1.5％质量分数的Fe，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.5mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为75g/m2。
对比例7镀层板获得方式：
通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有3.5％质量分数的Si，2.0％质量分数的Fe，10％质量分数的Zn，0.5％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.5mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为75g/m2。
对比例8镀层板获得方式：
通过热轧→酸洗→冷轧→清洗→退火→热浸镀→平整获得铝合金镀层钢板。获得铝合金镀层钢板。完成上述步骤后铝合金镀层含有3.5％质量分数的Si，2.0％质量分数的Fe，12％质量分数的Zn，3.0％质量分数的Mg，其余为铝及不可避免的杂质。板厚1.5mm，镀层双面等厚涂覆，每单面镀层重量为75g/m2。
选择在以上铝合金镀层上涂覆有机酸锌形成表面处理层，所述有机锌为：琥珀酸锌、已二酸锌、酒石酸锌、乙酸锌、乙二酸锌、苹果酸锌、柠檬酸锌等。随后采用热风加热方式于170℃加热5s烘干涂覆钢板。各实施例和对比例涂覆有机锌的情况如表1所示。
选择使用防锈油涂覆于铝合金镀层或表面处理层之上，涂覆防锈油的目的是临时防锈和防止落料时镀层划伤，由于其在热成形时分解，其涂覆量并不影响本发明的效果，以下实施例及对比例均涂覆奎克Ferrocoat N 6130型防锈油1.5g/m2。各实施例和对比例都涂覆防锈油。具有优良胶粘性能的热冲压零部件的制造方法为：将上述各实施例和对比例制备的镀层热成形钢板，切割板以获得坯件，将坯件加热至840℃-950℃，然后将坯件转移至热冲压工具进行热冲压。
具体制造方法为：
如果钢板上为铝合金镀层或铝合金镀层和防锈油时，坯件在包含15～25％体积分数氧气的气氛中加热至840℃-950℃，保温3分钟-8分钟。所述坯件厚度小于1.4mm时，保温5分钟-8分钟；或，所述坯件厚度小于1.4mm时，出于效率的目的优选的保温时间为3～4min，且，将坯料从加热炉转移至模具的间隙使用干燥的含有氧的15-25％体积分数氧气的气体吹扫坯料1-5s，目的是促进镀层的氧化，使氧化锌在表面占据充分的比例，这样做的另一附加效果是使熔融态的镀层表面快速凝固，减少镀层在模具上的粘附；当坯料厚度大于等于1.4mm，优选的加热时间为5～8min。
如果钢板上为铝合金镀层和表面处理层或钢板上为铝合金镀层、表面处理层和防锈油层时，将坯件在840℃-950℃保温3-12min的时间，对加热的气氛不做要求，时间较短不能保证钢的完全奥氏体化，由于表面处理层阻止镀层的氧化，因此出于胶粘性能的目的不需要限制加热时间的上限，然而出于效率的目的一般加热时间不会超过12min，同时不需要限制加热炉的气氛和采用空气吹扫加热后的坯料，提供了更简便的生产流程。
上述各实施例和对比例所述的镀层热成形钢板在制成具有优良胶粘性能的热冲压零部件的过程中，具体工艺参数如表1所示。
上述热处理后，将加热后的坯件转移至热冲压工具，坯件温度在500℃至700℃的条件下下进行热冲压，在低于700℃范围热冲压的目的是为了抑制液态金属裂纹(LME)，低于500℃则成形有一定的难度。
然后在工具本身中或在转移到特定冷却工具之后对所获得的部件进行冷却。
热成形之后评估胶粘性能胶粘性能：采用单搭接头胶接方式进行，搭接面积为25mm×12.5mm。使用无水乙醇超声波清洗试样。胶种类为陶氏BETAMATE1840 C结构胶，固化工艺为170℃，20min。
各实施例及对比例的表面处理方式、热成形工艺、性能评价结果列于表1中。
评价结果：与对比例相比，实施例能够显著改善胶粘接头失效模式。
在镀层、表面处理层、防锈油的组合中，实施例1/4/7/10在12min内的加热时间内仍可以具备良好的胶粘性能。
在镀层、防锈油的组合中：实施例3/5/6/8/9在5～8min的加热时间内可以具备良好的胶粘性能，实施例2和对比例2加热时间为3min，未采用空气吹扫的对比例2胶粘性能下降，当超过加热时间超过8min对比例1/3/4/5胶粘性能下降。
对比例6则展示了目前市场上常见的AS150铝硅镀层热成形，胶粘性能较差。
对比例7展示了低Zn含量镀层的胶粘性能，胶粘性能较差。
对比例8展示了低Zn高Mg含量镀层的胶粘性能，观察到了Mg的降低作用。
表1各实施例及对比例的表面处理方式、热成形工艺、性能评价结果
上述实施方式对本发明的目的、实施效果进行了详细阐述，所应理解的是，上述实施方式仅是本发明的具体实施方式，本发明并不受上述方式的限制，凡在本发明的精神和原则之内，或采用了本发明的技术构思和技术方案进行的各种修改、等同替换、改进等，均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种具有优良胶粘性能的热冲压零部件，其特征在于，利用镀层热成形钢板通过热成形生产制得；
所述镀层热成形钢板，所述钢板上设置铝合金镀层；所述铝合金镀层包括以下质量百分比的成分：2.5-7.0%的Si，最高3%的Fe， 15-25%的Zn， 0-2.0%的Mg，其余为铝及不可避免的杂质；
所述的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的制造方法为：将镀层热成形钢板切割板以获得坯件，将该坯件在包含15-25%体积分数氧气的气氛中加热至840℃-950℃，保温3分钟-8分钟，然后将坯件转移至热冲压工具进行热冲压。
2.根据权利要求1所述的具有优良胶粘性能的热冲压零部件，其特征在于，所述镀层热成形钢板的铝合金镀层上为表面处理层。
3.根据权利要求2所述的具有优良胶粘性能的热冲压零部件，其特征在于，所述表面处理层，成分为一种或多种的有机酸锌。
4.根据权利要求3所述的具有优良胶粘性能的热冲压零部件，其特征在于，所述有机酸锌包括但不限于琥珀酸锌、己二酸锌、酒石酸锌、乙酸锌、乙二酸锌、苹果酸锌或柠檬酸锌。
5.一种权利要求1-4任一项所述的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的制造方法，其特征在于，所述制造方法为：将镀层热成形钢板切割板以获得坯件，将该坯件加热至840℃-950℃，保温后，然后将坯件转移至热冲压工具进行热冲压。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述坯件厚度小于1.4mm时，保温5分钟-8分钟；
或，所述坯件厚度小于1.4mm时，保温时间为3-4min，且将坯料从加热炉转移至模具的间隙使用干燥的含有氧的15-25%体积分数氧气的气体吹扫坯料1-5s；
或，所述坯件厚度≥1.4mm，坯件保温5分钟-8分钟。
7.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述坯件的钢板上为铝合金镀层和表面处理层时，将坯件在840℃-950℃保温3-12min。
8.一种权利要求1-4任一项所述的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的应用，其特征在于，用于汽车制造。
9.一种权利要求8所述的应用，其特征在于，所述具有优良胶粘性能的热冲压零部件的使用方法为：将胶粘剂施用在上述制备的具有优良胶粘性能的热冲压零部件的至少一个表面上，然后，通过所述胶粘剂与其他金属零部件进行粘结组装。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，所述胶粘剂选自碰撞胶、结构胶或密封胶。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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