CN114149140A - 一种己内酰胺生产废水处理方法 - Google Patents

一种己内酰胺生产废水处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种己内酰胺生产废水处理方法，属于化工废水处理技术领域，其步骤如下：包括预处理工艺、深度处理工艺、污泥处理工艺、加药工艺和尾气处理工艺。本发明专利为氨肟化法制备的己内酰胺生产废水处理提供了一种十分有效的方法及***，处理后水质达到或优于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571‑2015)水污染物特别排放限值中企业废水总排口直接排放标准，并实现总氮(TN)≤15mg/L、色度(稀释倍数)≤30的要求；另一方面，本发明可使得装置产生的废水经过深度处理后的出水满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB50050‑2007)中再生水水质标准，实现废水回用。

Description

一种己内酰胺生产废水处理方法
技术领域
本发明涉及一种己内酰胺生产废水处理方法，属于化工废水处理技术领域。
背景技术
近些年来，我国化工企业取得了很大的发展，无论是企业的规模，还是数量，都有所增加。在化工企业的经营过程中，也产生了越来越多的污染废水。己内酰胺是一种重要的有机化工原料，主要用途是通过聚合生成聚酰胺切片(通常叫尼龙-6切片)。
随着尼龙工业的不断发展，对己内酰胺的消费需求也迅速增长，己内酰胺国内产能大幅扩张，自2011年起，国内产能翻倍增长，至2014年，国内产能已达到215万t/a。
氨肟化法生产己内酰胺产生的废水的排放量最大，在己内酰胺生产过程中会产生大量的棕黑色、粘稠状、有强烈刺激性臭味的有机废水以及废液，废水中含有多种成分，水质波动较大，废水COD及NH3-N质量浓度比为15～17，加上其处理较为困难，对于环境的污染较为严重。
因此，对己内酰胺生产废水和废液进行处理，不仅可以减少对环境的污染，而且对于提高企业的经济效益也十分有益。
目前，对己内酰胺生产废水的处理方法一般采取循环式硝化脱氧法，可使得脱氮率在70～80％，但处理的弊端是出水氨氮的排放不符合标准，采用高混合液回流比，脱氮可达到90％，但会浪费很多的动力。
因此，提供一种己内酰胺生产废水处理***及方法，使得废水达到外排或中水回用要求，提高对于氨肟化法己内酰胺生产废水的净化质量和效率，实现经济发展与环境效益的平衡，就成为该技术领域急需解决的技术难题。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种己内酰胺生产废水处理***，通过对己内酰胺制备过程中各装置产生的废水进行处理，使得废水处理站外排水水质达到或优于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)水污染物特别排放限值中企业废水总排口直接排放标准，并实现总氮(TN)≤15mg/L、色度(稀释倍数)≤30的要求；另一方面，本发明可使得装置产生的低盐水经过深度处理后的出水满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB50050-2007)中再生水水质标准，实现废水回用，同时实现了经济发展与环境效益的平衡。
本发明的上述目的是通过以下技术方案达到的：
一种己内酰胺生产废水处理***，包括预处理工艺模块、深度处理工艺模块、污泥处理工艺模块、加药模块及废气处理工艺模块；预处理工艺模块与深度处理工艺模块通过泵和管道连接，预处理工艺模块通过泵和管道与污泥处理工艺模块连接，深度处理工艺模块通过泵和管道与污泥处理工艺模块连接，加药模块通过水泵和管道分别与预处理工艺模块、深度处理工艺模块、废气处理工艺模块连接；废气处理工艺模块通过管道分别与预处理工艺模块及深度处理工艺模块连接；
所述预处理工艺模块包括集水池、氨肟化事故池、精除油装置、废水缓冲池、废水事故池、除肟反应槽、高效澄清器、均质池、配水池、厌氧生化处理单元及MSBR处理单元；
氨肟化事故池通过管道和水泵与精除油装置连接，精除油装置通过管道与集水池连接，氨肟化事故池通过管道和水泵与集水池连接；废水缓冲池通过管道和水泵与集水池连接；废水事故池通过管道与水泵与集水池连接；集水池通过管道和水泵与除肟反应槽连接；除肟反应槽通过管道与高效澄清器连接；高效澄清器通过管道与均质池连接；高效澄清器通过管道和泵与污泥浓缩池连接；均质池通过管道与配水池连接；配水池通过管道和厌氧提升泵与厌氧生化处理单元连接；厌氧生化处理单元通过管道与MSBR处理单元连接；
厌氧生化处理单元包含一相厌氧反应池、一沉池、中间水池、污泥池、二相厌氧反应池、二沉池；配水池通过管道和厌氧提升泵与一相厌氧反应池连接；一相厌氧反应池通过管道与一沉池连接；一沉池通过管道与中间水池连接；中间水池通过管道和提升泵与二相厌氧反应池连接；二相厌氧反应池通过管道与二沉池连接；二沉池通过管道与MSBR处理单元连接；一相厌氧反应池、一沉池、二相厌氧反应池、二沉池分别通过管道及泵与污泥池连接；污泥池通过管道和水泵与污泥处理工艺模块中的污泥浓缩池连接；MSBR处理单元(MSBR池)通过管道和排泥泵与污泥处理工艺模块中的污泥浓缩池连接；
MSBR处理单元包括一相MSBR池和二相MSBR池，一相MSBR池和二相MSBR池通过管道连接；
深度处理工艺模块包含混凝气浮池、臭氧发生器投加***(包括空压机、氧气罐、空气缓冲罐、组合式干燥机、储气罐、制氧机、臭氧发生器；臭氧发生器与制氧机通过氧气罐连接，组合式干燥机通过储气罐与制氧机连接，空压机与组合式干燥机通过空气缓冲罐连接)、臭氧接触氧化池、臭氧吹脱池、BAF-DN池、BAF-CN池、反洗排水池以及外排水池；MSBR处理单元(MSBR池)中的二相MSBR池通过管道与混凝气浮池连接；混凝气浮池通过管道与浮渣罐连接；浮渣罐通过管道和水泵与污泥处理工艺模块中的污泥浓缩池连接；混凝气浮池通过管道与臭氧接触氧化池连接；臭氧接触氧化池通过管道与臭氧发生器连接；臭氧发生器与制氧机通过氧气罐连接；组合式干燥机通过储气罐与制氧机连接；空压机与组合式干燥机通过空气缓冲罐连接；臭氧接触氧化池通过管道与臭氧吹脱池连接；臭氧吹脱池通过管道与吹脱风机连接；臭氧吹脱池通过管道和水泵与BAF配水池连接；BAF配水池通过管道与BAF-DN池连接；BAF-DN池通过管道与BAF-CN池连接；BAF-CN池通过水渠与外排水池连接；BAF-DN池的底部通过反洗进水泵和管道与外排水池连接；BAF-CN池的底部通过反洗进水泵和管道与外排水池连接；BAF-DN池的上部通过管道和反洗排水泵与反洗排水池连接；BAF-CN池的上部通过管道和反洗排水泵与反洗排水池连接；反洗排水池通过管道和水泵与混凝气浮池连接；BAF反洗风机通过管道分别与BAF-DN池及BAF-CN池连接；BAF曝气风机通过管道与BAF-CN池连接；
污泥处理工艺模块包含污泥浓缩池、污泥泵、卧式螺旋沉降离心机(简称卧螺离心机)；高效澄清器通过管道和排泥泵与污泥浓缩池连接；污泥浓缩池通过管道和水泵与厌氧生化处理单元中的污泥池连接；污泥浓缩池通过管道和排泥泵与MSBR处理单元(MSBR池)连接；污泥浓缩池通过管道和水泵与浮渣罐连接；污泥浓缩池通过污泥泵和管道与卧螺离心机连接；
加药模块包括稀酸投加装置、铁盐投加装置、双氧水加药装置、PAC加药装置、PAM加药装置、碱液投加装置、碳源投加装置；稀酸投加装置通过加药泵和管道分别与除肟反应槽、一相厌氧反应池、中间水池、废气处理装置相连接；铁盐投加装置通过管道和加药泵与除肟反应槽连接；双氧水加药装置通过管道和加药泵与除肟反应槽连接；PAC加药装置通过管道和加药泵与混凝气浮池连接；PAM加药装置通过管道和加药泵与混凝气浮池连接；碱液投加装置与一相厌氧池通过管道和加药泵连接，碱液投加装置通过管道和加药泵与高效澄清器连接；碳源投加装置与配水池通过管道和加药泵连接；碳源投加装置通过管道和水泵分别与厌氧处理单元一沉池、二沉池连接；碳源投加装置通过水泵和管道与MSBR处理单元(MSBR池)连接；碳源投加装置通过管道和水泵与BAF-DN池的进水渠连接；
预处理工艺模块中的集水池、氨肟化事故池、废水缓冲池、废水事故池、均质池以及配水池均通过管道与第一废气处理装置连接，该第一废气处理装置包括第一碱洗涤塔、第一多介质催化氧化塔、第二碱洗涤塔、第一光催化氧化装置、活性炭吸附装置；第一碱洗涤塔通过管道与第一多介质催化氧化塔连接；第一多介质催化氧化塔通过管道与第二碱洗涤塔连接；第二碱洗涤塔通过管道与第一光催化氧化装置连接；第一光催化氧化装置通过管道与活性炭吸附装置连接；集水池、氨肟化事故池、废水事故池、均质池以及配水池均废气通过管道收集并与碱洗涤塔进气管道连接；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池、二相厌氧反应池、MSBR池均通过管道与第二废气处理装置连接，该第二废气处理装置包括第二多介质催化氧化塔、碱吸收塔、第二光催化氧化装置和第二活性炭吸附装置，第二多介质催化氧化塔通过管道与碱吸收塔连接；碱吸收塔通过管道与第二光催化氧化装置连接；第二光催化氧化装置通过管道与第二活性炭吸附装置连接；一相厌氧反应池、二相厌氧反应池、MSBR池废气通过管道收集与多介质催化氧化塔进气管道连接；一相厌氧反应池、二相厌氧反应池通过管道还与第三废气处理装置连接，该第三废气处理装置包括水封箱、脱水装置、脱硫装置；水封箱通过管道与脱水装置连接；脱水装置通过管道与脱硫装置连接；一相厌氧反应池、二相厌氧反应池通过管道收集并与水封箱进气管道连接。
优选地，所述集水池通过管道与其它废水装置连接。
优选地，所述均质池通过管道与其它废水装置连接。
优选地，所述除肟反应槽配套有稀酸投加装置、铁盐投加装置、双氧水加药装置，稀酸提供氨肟化废水的酸性破肟环境，双氧水及铁盐的投加保证了对氨肟化废水强氧化作用。
优选地，所述除肟反应槽，也可以利用含酸废水营造氨肟化废水的酸性破肟环境。
优选地，所述除肟反应槽，也可利用氨肟化废水中残余的双氧水与投加的铁盐进行强氧化。
优选地，所述厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池和二相厌氧反应池内设置有生物填料，保证厌氧微生物与废水中的有机物接触更加充分，提高传质效率，使得污水中有机物有较高的去除率。
优选地，所述MSBR处理单元中的一相MSBR池和二相MSBR池内设置填料，通过附着在悬浮填料上的微生物在缺氧、好氧条件下对污水中的污染物进行降解。
优选地，所述的MSBR为间歇式反应器，在反应器中可实现周期性循环进水、曝气、沉淀和滗水过程。
优选地，所述混凝气浮***采用混凝溶气气浮形式。
优选地，所述混凝气浮设备进水端投加混凝剂和絮凝剂，通过机械搅拌实现絮凝。
优选地，所述BAF-DN池置于BAF-CN池前端，两池内装填火山岩滤料，利用滤料表面及开口内腔空间内生长的微生物膜。
优选地，所述BAF-DN池可利用污水中有机污染物和外部投加碳源进行反硝化。
优选地，所述MSBR处理单元中的一相MSBR池和二相MSBR池、BAF-CN池的供氧***采用高效节能的空气悬浮鼓风机。
优选地，所述空气悬浮鼓风机采用PLC控制***，可根据溶解氧浓度自动调节空气量和鼓风机开停，以节约能源。
优选地，所述的碳源投加装置，碳源可以选择甲醇、葡萄糖、淀粉、乙酸钠等。
本发明的另一目的是提供一种己内酰胺生产废水处理方法，通过对己内酰胺制备过程中各装置产生的废水进行处理，使得废水处理站外排水水质达到或优于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)水污染物特别排放限值中企业废水总排口直接排放标准，并实现总氮(TN)≤15mg/L、色度(稀释倍数)≤30的要求；另一方面，本发明可使得装置产生的低盐水经过深度处理后的出水满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB50050-2007)中再生水水质标准，实现废水回用，同时实现了经济发展与环境效益的平衡。
本发明的上述目的是通过以下技术方案达到的：
一种己内酰胺生产废水处理方法，其步骤如下：
包括预处理工艺、深度处理工艺、污泥处理工艺、加药工艺和尾气处理工艺；
(1)预处理工艺：己内酰胺废水通过管道自流进入集水池，事故态(含油超高)时，先进入氨肟化事故池，后经水泵提升至精除油装置，经过滤，去除水中含有的油脂类物质后，再均匀进入集水池，事故态(冲击负荷超高)时，先进入废水事故池，后经水泵均匀提升，进入集水池，己内酰胺废水按生产规律，间歇排放至废水缓冲池，经废水提升泵均匀提升至集水池，集水池废水经提升泵均匀提升至除肟反应槽，除肟反应槽投加酸，进行pH调节，通过投加硫酸亚铁、双氧水进行强氧化反应，去除废水中的酮类、苯环类物质，提高废水可生化性，除肟反应槽出水加碱调节pH后，进入高效澄清器进行沉淀，沉淀出水进入均质池，其它废水及排水同步进入均质池内，事故态(冲击负荷超高)时，先进入废水事故池，经水泵均匀提升进入集水池，均质池内废水自流进入配水池中；配水池内废水根据pH、TN、化学需氧量(COD)结果，投加甲醇、酸、碱进行水质调节后，通过厌氧进水提升泵均匀提升至一相厌氧反应池，利用高效厌氧菌去除硝态氮及COD，后进入二相厌氧反应池，利用厌氧菌破坏大分子有机物，改善可生化性并去除部分TN，二相厌氧反应池出水进入MSBR池(MSBR处理单元)，完成大部分有机物降解和部分氨氮、氮的去除；
(2)深度处理工艺：MSBR池出水经过混凝气浮池去除废水中部分COD、悬浮物后，自流进入臭氧氧化***，溶解于水中的臭氧产生羟基自由基，与水中难生物降解有机物反应，对有机物及有机胺进行氧化或部分氧化，将大分子有机物分解断链，出水自流进入臭氧吹脱池，通过曝气及一定的停留时间，使臭氧分解后，提升进入BAF-DN池，脱除部分总氮，BAF-DN池出水进入BAF-CN池，在微生物作用下去除有机物，BAF-CN池出水自流至外排水池后，经外排水泵提升至排放口达标排放；
(3)污泥处理工艺：预处理工艺和深度处理工艺会产生一定量的污泥和浮渣，通过管道及污泥泵进入污泥浓缩池，经浓缩后，由污泥泵输送到卧式螺旋沉降离心机进行污泥脱水，上清液自流到集水池进行处理，脱水后的污泥泥饼输送至堆场处置；
(4)加药装置：加药模块包括稀酸投加装置、铁盐投加装置、双氧水加药装置、PAC加药装置、PAM加药装置、碱液投加装置、碳源投加装置；酸液加药装置通过加药泵和管道分别与除肟反应槽、一相厌氧反应池、中间水池、废气处理装置相连接；铁盐投加装置通过管道和加药泵与除肟反应槽连接；双氧水加药装置通过管道和加药泵与除肟反应槽连接；PAC加药装置通过管道和加药泵与混凝气浮池连接；PAM加药装置通过管道和加药泵与混凝气浮池连接；碱液投加装置与一相厌氧池通过管道和加药泵连接，碱液投加装置通过管道和加药泵与高效澄清器连接；碳源投加装置与配水池通过管道和加药泵连接；碳源投加装置通过管道和水泵分别与厌氧处理单元一沉池、二沉池连接；碳源投加装置通过水泵和管道与MSBR处理单元(MSBR池)连接；碳源投加装置通过管道和水泵与BAF-DN池的进水渠连接；
(5)废气处理：预处理工艺中的集水池、氨肟化事故池、废水缓冲池、废水事故池、均质池和配水池，因废水储存、高温挥发等原因散发含氮氧化物、NH3、苯、甲苯、烃等成分的废气，该部分废气通过管道集中收集进入第一废气处理装置的第一碱洗涤塔，通过管道进入第一多介质催化氧化塔进行催化分解，经第二碱洗涤塔处理后，通过管道进入第一光催化氧化装置氧化，后经第一活性炭吸附装置吸附后，出气进行高空排放；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池和二相厌氧反应池、MSBR处理单元中的一相MSBR池及二相MSBR池，在运行过程中会散发含VOCs的臭气，该部分废气经管道进入第二废气处理装置中的第二多介质催化氧化塔，在催化剂催化作用下废气中污染因子被充分分解，出气通过管道进入碱吸收塔，后经管道进入第二光催化氧化装置进行氧化处理，出气经第二活性炭吸附装置吸附后直接进行高空排放；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池和二相厌氧反应池反应过程产生含氮气、甲烷、硫化氢等气体，该部分废气经由管道进入第三废气处理装置中的水封箱，出气通过管道进入脱水装置进行脱水，后进入脱硫装置进行脱硫处理，出气直接进行高空排放。
优选地，所述预处理工艺模块中的除肟反应槽采用酸性破肟强氧化作用，降低污水中的有毒物质对生物处理的冲击，减轻生物处理的负荷。
优选地，所述预处理工艺模块采用精除油装置及酸性破肟的组合工艺，引入“以废治废”概念。
优选地，所述除肟反应槽可利用污水中含酸的有机废水营造氨肟化废水的酸性破肟环境，同步利用氨肟化水中残余的双氧水并投加硫酸亚铁进行强氧化。
优选地，所述除肟反应槽配套有稀酸投加装置、双氧水加药装置及铁盐投加装置。
优选地，所述除肟反应槽pH控制在3～4。
优选地，所述稀酸投加装置中的酸可以采用稀硫酸，也可选择硝酸。
优选地，所述高效澄清器根据进水pH值情况加碱，在高效澄清器中沉淀，高效澄清器出水pH控制在4～5。
优选地，所述配水池废水根据进水pH值、总氮(TN)值、化学需氧量(COD)情况，投加碳源、酸、碱进行水质调节。
优选地，所述厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池解毒脱氮，二相厌氧反应池脱碳脱氮，营造不同厌氧环境，形成不同菌群厌氧微生物，保证厌氧生物处理***高效、稳定运行。
优选地，所述厌氧生化处理单元中的二相厌氧池可对一相厌氧形成有效保护，增加厌氧***运行稳定性，提高整个***运行抗冲击负荷能力。
优选地，所述厌氧生化处理单元进水中高硝态氮可在一相厌氧中高速降解，二相厌氧营造另一菌群环境，使废水的生化性提高，利于后续***稳定运行。
优选地，所述MSBR处理单元采用两相MSBR工艺，通过附着在悬浮填料上的微生物在缺氧、好氧条件下对污水中的有机物、氨氮硝态氮等污染物进行。
优选地，所述MSBR处理单元通过优化运行步序，控制MSBR各步序时段内的DO，在MSBR单元实现脱除有机物、同步硝化-反硝化、短程硝化-反硝化。
优选地，所述MSBR处理单元短程硝化-反硝化实现短程生物脱氮，可有效节约25％的曝气电耗及40％的反硝化碳源，通过合理控制各单元运行条件，降低运行成本。
优选地，所述MSBR单元，一相MSBR池完成大部分有机物降解和部分氨氮去除。
优选地，所述MSBR池出水采取静止沉淀排水，保证了出水水质的稳定。
优选地，所述MSBR池可利用残余有机物实现高效脱氮，完成剩余有机物及氮的去除。
优选地，所述混凝气浮***设备进水端投加混凝剂(PAC)和絮凝剂(PAM)，并通过机械搅拌实现絮凝。
优选地，所述混凝气浮设备PAC加药量为30～80mg/L，PAM加药量为3～8mg/L。
优选地，所述多介质催化氧化反应塔，塔内局部装填特制的固态复合填料作为反应接触基质，填料内部复配多介质催化剂。
优选地，所述多介质催化氧化反应塔内配置特制喷嘴，可将液相复配氧化剂呈发散雾状喷出，与废气在固相填料表面充分接触。
优选地，所述光催化氧化装置利用高强辐照场对恶臭物质的破坏作用和氧对恶臭物质的氧化去除作用来去除恶臭气体中的硫化氢、氨、甲硫醇、芳香烃等VOC(挥发性有机物)。
优选地，所述光催化氧化装置利用氧在强辐照下分解所产生的活泼的次生氧化剂来氧化有害物质。
有益效果：
本发明的己内酰胺生产废水处理***及方法，通过对己内酰胺制备过程中各装置产生的废水进行处理，使得废水处理站外排水水质达到或优于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)水污染物特别排放限值中企业废水总排口直接排放标准，并实现总氮(TN)≤15mg/L、色度(稀释倍数)≤30的要求；另一方面，本发明可使得装置产生的废水经过深度处理后的出水满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB50050-2007)中再生水水质标准，实现废水回用，同时实现了经济发展与环境效益的平衡。
下面通过附图和具体实施方式对本发明做进一步说明，但并不意味着对本发明保护范围的限制。
附图说明
图1是本发明己内酰胺生产废水处理***的结构示意图。
图2是本发明己内酰胺生产废水处理***中第一废气处理装置的结构示意图。
图3是本发明己内酰胺生产废水处理***中第二废气处理装置的结构示意图。
图4是本发明己内酰胺生产废水处理***中第三废气处理装置的结构示意图。
1 氨肟化事故池 2 氨肟化事故提升泵
3 废水缓冲池 4 废水缓冲提升泵
5 废水事故池 6 废水事故提升泵
7 精除油装置 8 集水池
9 集水池提升泵 10 除肟反应槽
11 高效澄清器 12 均质池
13 配水池 14 配水池提升泵
15 一相厌氧反应池 16 一沉池
17 中间水池 18 中间水池提升泵
19 二相厌氧反应池 20 二沉池
21 MSBR池 22 混凝气浮池
23 臭氧发生器 24 臭氧接触氧化池
25 臭氧吹脱池 26 臭氧吹脱提升泵
27 BAF配水池 28 BAF-DN池
29 BAF-CN池 30 外排水池
31 酸液加药装置 32 酸液加药泵
33 铁盐加药装置 34 铁盐加药泵
35 双氧水加药装置 36 双氧水加药泵
37 碱液加药装置 38 碱液加药泵
39 碳源投加装置 40 碳源投加泵
41 PAC加药装置 42 PAC加药泵
43 PAM加药装置 44 PAM加药泵
45 曝气风机 46 反洗进水泵
47 反洗风机 48 反洗排水池
49 反洗排水泵 50 高效澄清器排泥泵
51-1 厌氧一相排泥泵 51-2 厌氧二相排泥泵
52 污泥池 53 污泥提升泵
54 污泥浓缩池 55 浓缩池提升泵
56 卧螺离心机 57 MSBR池排泥泵
58 浮渣罐 59 浮渣罐排泥泵
60-1 第一废气处理装置 60-2 第二废气处理装置
60-3 第三废气处理装置 61 空压机
62 空气缓冲罐 63 组合式干燥机
64 储气罐 65 制氧机
66 氧气罐 67 吹脱风机
60-1-1 第一碱洗涤塔 60-1-2 第一多介质催化氧化塔
60-1-3 第二碱洗涤塔 60-1-4 第一光催化氧化装置
60-1-5 第一活性炭吸附装置 60-2-1 第二多介质催化氧化塔
60-2-2 碱吸收塔 60-2-3 第二光催化氧化装置
60-2-4 第二活性炭吸附装置 60-3-1 水封箱
60-3-2 脱水装置 60-3-3 脱硫装置
具体实施方式
除非特别说明，下面实施例中的零部件等，均为常规的零部件，均可通过市售获得，其连接方式为常规连接；下面实施例中的浓度均为重量百分比浓度。
实施例1
如图1所示，是本发明己内酰胺生产废水处理***的结构示意图；本发明的己内酰胺生产废水处理***，包括预处理工艺模块、深度处理工艺模块、污泥处理工艺模块、加药模块及配套废气处理装置；
预处理工艺模块包括集水池8、氨肟化事故池1、精除油装置7、废水缓冲池3、废水事故池5、除肟反应槽10、高效澄清器11、均质池12、配水池13、厌氧生化处理单元(包括一相厌氧反应池15、一沉池16、中间水池17、污泥池52、二相厌氧反应池19以及二沉池20)、MSBR处理单元(MSBR池21)；
氨肟化事故池1通过氨肟化事故提升泵2与精除油装置7相连接(氨肟化事故池1的废水经氨肟化事故提升泵2提升至精除油装置7)，精除油装置7经管道与集水池8连接；废水缓冲池3通过管道及废水缓冲提升泵4与集水池8连接(废水缓冲池3中的废水经废水缓冲提升泵4提升至集水池8)；废水事故池5通过废水事故提升泵6与集水池8连接；集水池8还可以通过管道接纳其它废水，如氨肟化装置预处理废水、低盐缓冲池水、己二酸事故超标水、己二酸有机废水、硫酸酸性废水、硫酸装置初期雨水、硫酸罐区初期雨水、双氧水预处理废水、双氧水废水、氨肟化场地冲洗水、废液浓缩废水、己内酰胺场地冲洗水、己内酰胺罐区场地冲洗水、罐区及火炬初期雨水等；集水池8通过集水池提升泵9与除肟反应槽10连接(集水池8的废水通过集水池提升泵9提升至除肟反应槽10)；除肟反应槽10通过管道与高效澄清器11连接；除肟反应槽10通过管道和铁盐加药泵34与铁盐加药装置33连接，通过管道和双氧水加药泵36与双氧水加药装置35连接；高效澄清器11通过管道与均质池12连接；碱液加药装置37通过碱液加药泵38与高效澄清器11的进水管连接；高效澄清器11通过高效澄清器排泥泵50与污泥浓缩池54连接；均质池12通过管道与其它装废水置连接(均质池12通过管道可接纳来自硫酸酸性废水、硫酸装置初期雨水、硫酸罐区初期雨水、外排水等)；均质池12通过管道与配水池13连接；配水池13通过管道和配水池提升泵14与厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池15连接，高效澄清器11通过管道与一相厌氧反应池15连接；
厌氧生化处理单元包含一相厌氧反应池15、一沉池16、中间水池17、二相厌氧反应池19、二沉池20、污泥池52；配水池13通过管道和配水池提升泵14与一相厌氧反应池15连接；一相厌氧反应池15通过管道与一沉池16连接；一沉池16通过管道与中间水池17连接；中间水池17通过管道和中间水池提升泵18与二相厌氧反应池19连接；二相厌氧反应池19通过管道与二沉池20连接；二沉池20通过管道与MSBR池21连接；一相厌氧反应池15和一沉池16通过管道和厌氧一相排泥泵51-1与污泥池52连接；二相厌氧反应池19和二沉池20通过管道和厌氧二相排泥泵51-2与污泥池52连接；污泥池52通过管道和污泥提升泵53与污泥处理工艺模块中的污泥浓缩池54连接；
污泥处理工艺模块包含污泥浓缩池54、污泥提升泵53和卧螺离心机56；高效澄清器11通过管道和高效澄清器排泥泵50与污泥浓缩池54连接；一相厌氧反应池15通过厌氧一相排泥泵51-1与污泥池52连接；二相厌氧反应池19与污泥池52通过厌氧二相排泥泵51-2及管道连接；污泥池52通过污泥提升泵53与污泥浓缩池54连接；MSBR池21通过管道和MSBR池排泥泵57与污泥浓缩池54连接；浮渣罐58(混凝气浮浮渣罐)通过管道和浮渣罐排泥泵59与污泥浓缩池54连接；污泥浓缩池54通过浓缩池提升泵55和管道与卧螺离心机56连接；
深度处理工艺模块包含混凝气浮池22、臭氧发生器投加***(包括空压机61、氧气罐66、空气缓冲罐62、组合式干燥机63、储气罐64、制氧机65、臭氧发生器23；空压机61与空气缓冲罐62连接，空气缓冲罐62与组合式干燥机63连接，组合式干燥机63与储气罐64连接，储气罐64与制氧机65连接，制氧机65与氧气罐66连接，氧气罐66与臭氧发生器23连接)、臭氧接触氧化池24、臭氧吹脱池25、BAF-DN池28、BAF-CN池29、外排水池30、反洗排水池48、BAF配水池27、反洗风机47(BAF反洗风机)、曝气风机45(BAF曝气风机)；混凝气浮池22一端通过管道与MSBR池21连接；混凝气浮池22另一端通过管道与浮渣罐58连接；浮渣罐58通过管道和浮渣罐排泥泵59与污泥处理工艺模块中的污泥浓缩池54连接；混凝气浮池22通过管道和PAC加药泵42与PAC加药装置41连接；混凝气浮池22通过PAM加药泵44与PAM加药装置43连接；混凝气浮池22通过管道与臭氧接触氧化池24连接；臭氧发生器23的另一端与臭氧接触氧化池24连接；臭氧发生器23与制氧机65通过氧气罐66连接；组合式干燥机63通过储气罐64与制氧机65连接；空压机61与组合式干燥机63通过空气缓冲罐62连接；臭氧接触氧化池24与臭氧吹脱池25通过管道连接；臭氧吹脱池25通过管道与吹脱风机67连接；臭氧吹脱池25通过管道和臭氧吹脱提升泵26与BAF配水池27连接；BAF配水池27通过管道与BAF-DN池28连接；BAF-DN池28通过管道与BAF-CN池29连接；BAF-CN池29通过水渠与外排水池连接；BAF-DN池28的底部通过反洗进水泵46和管道与外排水池30连接；BAF-CN池29的底部通过反洗进水泵46和管道与外排水池30连接；BAF-DN池28的上部通过管道和反洗排水泵49与反洗排水池48连接；BAF-CN池29的上部通过管道和反洗排水泵49与反洗排水池48连接；反洗排水池48通过管道和水泵与混凝气浮池22连接；反洗风机47(BAF反洗风机)通过管道分别与BAF-DN池28、BAF-CN池29连接；曝气风机45(BAF曝气风机)通过管道与BAF-CN池29连接；
加药模块包括酸液加药装置31、铁盐加药装置33、双氧水加药装置35、PAC加药装置41、PAM加药装置43、碱液加药装置37、碳源投加装置39；酸液加药装置31通过酸液加药泵32和管道分别与除肟反应槽10、一相厌氧反应池15、中间水池17、第二废气处理装置60-2的第二多介质催化氧化塔相连接；铁盐加药装置33通过管道和铁盐加药泵34与除肟反应槽10连接；双氧水加药装置35通过管道和双氧水加药泵与除肟反应槽10连接；PAC加药装置41通过管道和PAC加药泵42与混凝气浮池22连接；PAM加药装置43通过管道和PAM加药泵44与混凝气浮池22连接；碱液加药装置37通过管道和碱液加药泵38与一相厌氧反应池15连接，碱液加药装置37通过管道和碱液加药泵38与高效澄清器11连接；碳源投加装置39通过管道和碳源投加泵40分别与厌氧处理单元中的一沉池16、二沉池20连接；碳源投加装置39通过管道和碳源投加泵40分别与配水池13、MSBR处理单元(MSBR池21)连接；碳源投加装置39通过管道和碳源投加泵40分别与BAF-DN池28连接；
预处理工艺模块中的集水池8、氨肟化事故池1、废水缓冲池3、废水事故池5、均质池12和配水池13因废水储存、高温挥发等原因散发含氮氧化物、氨氮、苯、甲苯、烃等成分废气，该部分废气通过管道集中收集进入第一废气处理装置60-1中的第一碱洗涤塔60-1-1，处理后的气体通过管道进入第一多介质催化氧化塔60-1-2进行催化分解，处理后出气进入第二碱洗涤塔60-1-3，并通过管道进入第一光催化氧化装置60-1-4氧化，后经第一活性炭吸附装置60-1-5吸附后，出气进行高空排放；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池15和二相厌氧反应池19水面上部与MSBR池21在运行过程中会散发含VOCs的废气，该部分废气经管道收集进入第二废气处理装置60-2中的第二多介质催化氧化塔60-2-1，在催化剂催化作用下废气中污染因子被充分分解，出气通过管道进入碱吸收塔60-2-2，后经管道进入第二光催化氧化装置60-2-3进行氧化处理，出气经第二活性炭吸附装置60-2-4吸附后直接进行高空排放；一相厌氧反应池15和二相厌氧反应池19反应过程中产生含氮气、甲烷、硫化氢等气体，该部分废气经池体内部三相分离器排出并通过管道收集由管道进入第三废气处理装置60-3中的水封箱60-3-1，出气通过管道进入脱水装置60-3-2进行脱水，后进入脱硫装置60-3-3进行脱硫处理，出气直接进行高空排放。
厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池15和二相厌氧反应池19内设置有VDT弹性立体生物填料，一相厌氧反应池15填料装填量为1747.2m3，二相厌氧反应池19填料装填量为1372.8m3，保证厌氧微生物与废水中的有机物接触更加充分，提高传质效率，使得污水中有机物有较高的去除率，此填料至少可用10年；
混凝气浮池22采用混凝溶气气浮形式；
BAF-DN池28与BAF-CN池29底装填粒径为Φ＝2～16mm卵石滤料，BAF-DN池28装填量为37.8m3，BAF-CN池29装填量为59.2m3，此填料可市场正常采购，使用周期为20年；
BAF-DN池28与BAF-CN池29卵石填料上装填火山岩滤料，利用滤料表面及开口内腔空间内生长的微生物膜；BAF-DN池28装填粒径为Φ＝3～6mm火山石滤料，装填量为567m3，BAF-CN池29装填粒径为Φ＝2～16mm火山石滤料，装填量为510m3，此填料至少满足10使用期；
MSBR池21、BAF-CN池29的供氧***采用安思拓博机械公司的WL400-10型高效节能的空气悬浮鼓风机；所述空气悬浮鼓风机采用PLC控制***，可根据溶解氧浓度自动调节空气量和鼓风机开停，以节约能源；
所述的碳源投加装置39中的碳源可以选择甲醇、葡萄糖、淀粉、乙酸钠等。
本发明的己内酰胺生产废水处理方法，其步骤如下：
包括预处理工艺、深度处理工艺、污泥处理工艺和尾气处理工艺；
(1)预处理工艺：己内酰胺废水通过管道以211m3/h的流速，自流进入集水池8(预处理集水池)，氨肟化事故池1可接纳其它装置废水，如双氧水废水、硫酸装置废水、废液浓缩废水等，后经氨肟化事故提升泵2以186m3/h的流速提升至精除油装置7，经过滤，去除水中含有的油脂类物质后，再均匀进入集水池8；废水事故池5接纳其它装置废水，如环己酮生产装置废水、厂区大事故池废水等，后经废水事故提升泵6均匀提升进入集水池8，己内酰胺废水按生产规律间歇排放至废水缓冲池3，经废水缓冲提升泵4以76m3/h的流速，均匀提升至集水池8，集水池8的COD值为3445mg/L，氨氮(NH3-N)值为211mg/L，总氮(TN)值为525mg/L；集水池8的废水经集水池提升泵9以473m3/h的流速均匀提升至除肟反应槽10，除肟反应槽10经酸液加药装置31投加硝酸进行pH调节，至3～4，铁盐与双氧水按照Fe2+：H2O2＝1:2(质量比)投加，吨水投加30％双氧水5L，去除废水中的酮类、苯环类物质，提高废水可生化性，除肟反应槽10的出水COD为3273mg/L，去除率5％，氨氮值190mg/L，去除率为10％，总氮值525mg/L；投加氢氧化钠调节pH至4～5后，进入高效澄清器11进行沉淀，沉淀出水进入均质池12，其它废水及排水同步进入均质池12内，均质池12的COD为3073mg/L，氨氮值为194mg/L，总氮值为525mg/L，均质池12内废水以570m3/h的流速自流进入配水池13中，配水池13的水质与均质池12的基本一致；厌氧生化处理单元包含一相厌氧反应池15、一沉池16、中间水池17、二相厌氧反应池19、二沉池20、污泥池52，配水池13内废水通过配水池提升泵14均匀提升至一相厌氧反应池15，一相厌氧反应池15要求：进水pH在3.5～4之间，COD/TN≥3:1，若不满足次条件，则需加酸，调节pH至3.5～4，COD/TN<3：1，则需外加碳源甲醇，一相厌氧反应池15的进水pH值在4左右，COD为2552mg/L，氨氮值为139mg/L，总氮值591mg/L，目前，一相厌氧反应池15的COD/TN为4.3，满足要求，无需外加碳源，废水在一相厌氧反应池15利用高效厌氧菌去除硝态氮及COD，一相厌氧反应池15的出水COD为1670mg/L，pH值为6.5，氨氮值为138mg/L，总氮值为300mg/L，一相厌氧反应池15的出水以570m3/h的流速经过一沉池16、中间水池17，后经过中间水池提升泵18进入二相厌氧反应池19，利用厌氧菌破坏大分子有机物，改善可生化性并去除部分TN，二相厌氧反应池19的操作条件：进水pH 5.5～6.5，进水COD/TN≥3:1，二相厌氧反应池19的进水COD/TN值为5.6，满足COD/TN≥3:1条件，因此，无需外加碳源，二相厌氧反应池19的出水pH值7.2，COD值为600mg/L，氨氮值为138mg/L，总氮值为189mg/L，二相厌氧反应池19的出水进入MSBR池21，MSBR池21的操作条件为：pH值7～8.5，CDO/TN≥6:1，MSBR池21的内部反硝化时间3h，硝化时间2h，沉淀时间1h，出水时间2h，硝化时段溶解氧(DO)值控制在1.5～2mg/L之间，而MSBR池21的实际进水COD/TN值为3.2：1，表明水中COD值不足，需要外加碳源进行补充，碳源选择甲醇，即每升废水需要补充376mg甲醇，废水在MSBR池21完成大部分有机物降解和部分氨氮、氮的去除，MSBR池21的出水pH值为7.9，COD为80mg/L，氨氮值8mg/L，出水总氮24mg/L，SS为76mg/L；
(2)深度处理工艺：MSBR池21的出水以570m3/h的流速流入混凝气浮池22，混凝气浮池22的操作条件要求：进水pH 6～9，PAC加药量为50mg/L，PAM加药量为5mg/L，进水COD≦80mg/L，氨氮≦8mg/L，总氮≦24mg/L，SS≦20mg/L，MSBR池21的出水满足混凝气浮池22的要求，经混凝气浮池22处理后，出水COD为72mg/L，氨氮值<7.2mg/L，总氮值≦24mg/L，SS值为16mg/L，混凝气浮池22的出水以615m3/h的流速，自流进入臭氧接触氧化池24，溶解于水中的臭氧产生羟基自由基，与水中难生物降解有机物反应，对有机物及有机胺进行氧化或部分氧化，将大分子有机物分解断链，臭氧接触氧化池24的控制条件为：进水pH在6～9之间，SS≦20mg/L，臭氧投加量为O3/COD比例为3：1，臭氧浓度为135mg/L，经臭氧氧化分解后，臭氧接触氧化池24的出水，自流进入臭氧吹脱池25，臭氧吹脱池25的出水COD为61mg/L，出水BOD/COD比为0.4，出水氨氮值为6.4mg/L，总氮值为20mg/L，出水经BAF配水池27的出水提升进入BAF-DN池28，BAF-DN池28操作要求为：进水COD/TN≥3:1，进水COD不足需要外加碳源，目前，其进水COD/TN为3.05，无需外加碳源，经BAF-DN池28处理后，脱除部分总氮，出水COD为51mg/L，氨氮值为6.4mg/L，总氮值为13mg/L，出水进入BAF-CN池29，BAF-CN池29需控制峰值时DO值，DO在2～5mg/L，在微生物作用下去除有机物，BAF-CN池29的出水COD值为42mg/L，氨氮值为2.1m/L，总氮值为9.8mg/L，SS值为12mg/L，产水水质优于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)水污染物特别排放限值中企业废水总排口直接排放标准，并实现总氮(TN)≤15mg/L、色度(稀释倍数)≤30，BAF-DN池28与BAF-CN池29每运行5天反洗一次，反洗采用气水联合反洗，BAF-CN池29出水以570m3/h的流速，自流至外排水池30后，经外排水泵提升至排放口达标排放；
(3)污泥处理工艺：预处理工艺和深度处理工艺会产生一定量的污泥和浮渣，一相厌氧反应池15和一沉池16产生的污泥和浮渣通过厌氧一相排泥泵51-1排至污泥池52，并通过管道及污泥提升泵53进入污泥浓缩池54；二相厌氧反应池19和二沉池20产生的污泥和浮渣通过厌氧二相排泥泵51-2排至污泥池52，并通过管道及污泥提升泵53进入污泥浓缩池54；经浓缩后，由浓缩池提升泵55输送到卧螺离心机56进行污泥脱水，上清液自流到集水池，脱水后的污泥泥饼输送至堆场处置；
(4)废气处理：预处理工艺中的集水池8(预处理集水池)、氨肟化事故池1、废水缓冲池3、废水事故池5、均质池12和配水池13，因废水储存、高温挥发等原因散发含氮氧化物、NH3、苯、甲苯、烃等成分的废气，该部分废气通过管道集中收集进入第一废气处理装置60-1的第一碱洗涤塔60-1-1，通过管道进入第一多介质催化氧化塔60-1-2进行催化分解，处理后出气进入第二碱洗涤塔60-1-3，并通过管道进入第一光催化氧化装置60-1-4氧化，后经第一活性炭吸附装置60-1-5吸附后，出气进行高空排放；
厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池15和二相厌氧反应池19水面上部与MSBR处理单元中的MSBR池21，在运行过程中会散发含VOCs的臭气，该部分废气经管道进入第二废气处理装置60-2中的第二多介质催化氧化塔60-2-1，在催化剂催化作用下废气中污染因子被充分分解，出气通过管道进入碱吸收塔60-2-2，后经管道进入第二光催化氧化装置60-2-3进行氧化处理，出气经第二活性炭吸附装置60-2-4吸附后直接进行高空排放；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池和二相厌氧反应池反应过程产生含氮气、甲烷、硫化氢等气体，该部分废气经池体内部三相分离器排出经由管道进入第三废气处理装置60-3中的水封箱60-3-1，出气通过管道进入脱水装置60-3-2进行脱水，后进入脱硫装置60-3-3进行脱硫处理，出气直接进行高空排放。
预处理工艺模块中的除肟反应槽10采用酸性破肟强氧化作用，降低污水中的有毒物质对生物处理的冲击，减轻生物处理的负荷；
预处理工艺模块采用精除油装置7及酸性破肟的组合工艺，引入“以废治废”概念；
除肟反应槽10通过己二酸有机废水营造氨肟化废水的酸性破肟环境，同步利用氨肟化水中残余的双氧水并投加硫酸亚铁进行强氧化；
厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池15解毒脱氮，二相厌氧反应池19脱碳脱氮，营造不同厌氧环境，形成不同菌群厌氧微生物，保证厌氧生物处理***高效、稳定运行。
厌氧生化处理单元中的二相厌氧反应池19可对一相厌氧反应池15形成有效保护，增加厌氧***运行稳定性，提高整个***运行抗冲击负荷能力；
厌氧生化处理单元进水中高硝态氮可在一相厌氧反应池15中高速降解，经二相厌氧反应池19处理后，使废水的生化性提高，利于后续***稳定运行；
MSBR池21短程硝化-反硝化，实现短程生物脱氮，可有效节约25％的曝气电耗及40％的反硝化碳源，降低运行成本；
混凝气浮池22的进水端投加混凝剂PAC和絮凝剂PAM，并通过机械搅拌实现絮凝。
本发明采用预处理+深度处理处理工艺对己内酰胺废水进行处理，工艺流程长，且整个废水处理工艺包含了对污泥的处理以及对废水处理过程中产生的废气进行处理，预处理采用酸性破肟氧化降低了废水毒性，减轻对后续生物处理的冲击，生物处理单元中的MSBR池运行降低了电耗及反硝化碳源使用量，进一步降低运行成本，生化出水经深度处理后，出水水质优，满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)水污染物特别排放限值中企业废水总排口直接排放标准，并实现总氮(TN)≤15mg/L、色度(稀释倍数)≤30的要求；另一方面，本发明可使得装置产生的废水经过深度处理后的出水满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB50050-2007)中再生水水质标准，实现废水回用，实现了经济发展与环境效益的平衡，响应国家节能降耗的要求，且本发明实际工程应用中运行稳定，更值得进一步推广。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种己内酰胺生产废水处理方法，其步骤如下：
包括预处理工艺、深度处理工艺、污泥处理工艺、加药工艺和尾气处理工艺；
(1)预处理工艺：己内酰胺废水通过管道自流进入集水池，事故态时，先进入氨肟化事故池，后经水泵提升至精除油装置，经过滤，去除水中含有的油脂类物质后，再均匀进入集水池，事故态时，先进入废水事故池，后经水泵均匀提升，进入集水池，己内酰胺废水按生产规律，间歇排放至废水缓冲池，经废水提升泵均匀提升至集水池，集水池废水经提升泵均匀提升至除肟反应槽，除肟反应槽投加酸，进行pH调节，通过投加硫酸亚铁、双氧水进行强氧化反应，去除废水中的酮类、苯环类物质，提高废水可生化性，除肟反应槽出水加碱调节pH后，进入高效澄清器进行沉淀，沉淀出水进入均质池，其它废水及排水同步进入均质池内，事故态时，先进入废水事故池，经水泵均匀提升进入集水池，均质池内废水自流进入配水池中；配水池内废水根据pH、TN、化学需氧量结果，投加甲醇、酸、碱进行水质调节后，通过厌氧进水提升泵均匀提升至一相厌氧反应池，利用高效厌氧菌去除硝态氮及COD，后进入二相厌氧反应池，利用厌氧菌破坏大分子有机物，改善可生化性并去除部分TN，二相厌氧反应池出水进入MSBR池，完成大部分有机物降解和部分氨氮、氮的去除；
(2)深度处理工艺：MSBR池出水经过混凝气浮池去除废水中部分COD、悬浮物后，自流进入臭氧氧化***，溶解于水中的臭氧产生羟基自由基，与水中难生物降解有机物反应，对有机物及有机胺进行氧化或部分氧化，将大分子有机物分解断链，出水自流进入臭氧吹脱池，通过曝气及一定的停留时间，使臭氧分解后，提升进入BAF-DN池，脱除部分总氮，BAF-DN池出水进入BAF-CN池，在微生物作用下去除有机物，BAF-CN池出水自流至外排水池后，经外排水泵提升至排放口达标排放；
(3)污泥处理工艺：预处理工艺和深度处理工艺会产生一定量的污泥和浮渣，通过管道及污泥泵进入污泥浓缩池，经浓缩后，由污泥泵输送到卧式螺旋沉降离心机进行污泥脱水，上清液自流到集水池进行处理，脱水后的污泥泥饼输送至堆场处置；
(4)加药装置：加药模块包括稀酸投加装置、铁盐投加装置、双氧水加药装置、PAC加药装置、PAM加药装置、碱液投加装置、碳源投加装置；酸液加药装置通过加药泵和管道分别与除肟反应槽、一相厌氧反应池、中间水池、废气处理装置相连接；铁盐投加装置通过管道和加药泵与除肟反应槽连接；双氧水加药装置通过管道和加药泵与除肟反应槽连接；PAC加药装置通过管道和加药泵与混凝气浮池连接；PAM加药装置通过管道和加药泵与混凝气浮池连接；碱液投加装置与一相厌氧池通过管道和加药泵连接，碱液投加装置通过管道和加药泵与高效澄清器连接；碳源投加装置与配水池通过管道和加药泵连接；碳源投加装置通过管道和水泵分别与厌氧处理单元一沉池、二沉池连接；碳源投加装置通过水泵和管道与MSBR池连接；碳源投加装置通过管道和水泵与BAF-DN池的进水渠连接；
(5)废气处理：预处理工艺中的集水池、氨肟化事故池、废水缓冲池、废水事故池、均质池和配水池，因废水储存、高温挥发等原因散发含氮氧化物、NH3、苯、甲苯、烃等成分的废气，该部分废气通过管道集中收集进入第一废气处理装置的第一碱洗涤塔，通过管道进入第一多介质催化氧化塔进行催化分解，经第二碱洗涤塔处理后，通过管道进入第一光催化氧化装置氧化，后经第一活性炭吸附装置吸附后，出气进行高空排放；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池和二相厌氧反应池、MSBR池，在运行过程中会散发含VOCs的臭气，该部分废气经管道进入第二废气处理装置中的第二多介质催化氧化塔，在催化剂催化作用下废气中污染因子被充分分解，出气通过管道进入碱吸收塔，后经管道进入第二光催化氧化装置进行氧化处理，出气经第二活性炭吸附装置吸附后直接进行高空排放；厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池和二相厌氧反应池反应过程产生含氮气、甲烷、硫化氢等气体，该部分废气经由管道进入第三废气处理装置中的水封箱，出气通过管道进入脱水装置进行脱水，后进入脱硫装置进行脱硫处理，出气直接进行高空排放。
2.根据权利要求1所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述预处理工艺模块中的除肟反应槽采用酸性破肟强氧化作用，降低污水中的有毒物质对生物处理的冲击，减轻生物处理的负荷。
3.根据权利要求2所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述除肟反应槽利用污水中含酸的有机废水营造氨肟化废水的酸性破肟环境，同步利用氨肟化水中残余的双氧水并投加硫酸亚铁进行强氧化；所述除肟反应槽pH控制在3～4。
4.根据权利要求3所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述高效澄清器根据进水pH值情况加碱，在高效澄清器中沉淀，高效澄清器出水pH控制在4～5。
5.根据权利要求4所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述配水池废水根据进水pH值、总氮(TN)值、化学需氧量情况，投加碳源、酸、碱进行水质调节。
6.根据权利要求5所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述厌氧生化处理单元中的一相厌氧反应池解毒脱氮，二相厌氧反应池脱碳脱氮，营造不同厌氧环境，形成不同菌群厌氧微生物，保证厌氧生物处理***高效、稳定运行。
7.根据权利要求6所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述MSBR池采用两相MSBR工艺，通过附着在悬浮填料上的微生物在缺氧、好氧条件下对污水中的有机物、氨氮硝态氮等污染物进行；所述MSBR池通过优化运行步序，控制MSBR池各步序时段内的DO，在MSBR池实现脱除有机物、同步硝化-反硝化、短程硝化-反硝化；所述MSBR池短程硝化-反硝化实现短程生物脱氮；所述MSBR池完成大部分有机物降解和部分氨氮去除；所述MSBR池出水采取静止沉淀排水。
8.根据权利要求7所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述混凝气浮***设备进水端投加混凝剂和絮凝剂，并通过机械搅拌实现絮凝。
9.根据权利要求8所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述混凝气浮***的PAC加药量为30～80mg/L，PAM加药量为3～8mg/L。
10.根据权利要求9所述的己内酰胺生产废水处理方法，其特征在于：所述混凝气浮***所述第一多介质催化氧化反应塔和第二多介质催化氧化反应塔内局部装填特制的固态复合填料作为反应接触基质，填料内部复配多介质催化剂；所述第一多介质催化氧化反应塔和第二多介质催化氧化反应塔内配置特制喷嘴，将液相复配氧化剂呈发散雾状喷出，与废气在固相填料表面充分接触。
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