CN114147911A - 一种电镀透光效果车标的制作方法 - Google Patents

一种电镀透光效果车标的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电镀透光效果车标的制作方法，包括下列步骤：S1、模具表面进行镜面抛光处理；S2、注塑成型得到车标灯罩；S3、将车标灯罩进行退火；S4、将车标灯罩进行离子除尘；S5、在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆，形成底涂层；S6、进行真空溅射镀铝，形成金属铝层；S7、进行电镀形成保护膜；S8、进行进行保护涂层喷漆，固化后形成保护涂层。本发明通过控制镀铝材料的用量来控制透光率的高低，同时最后的保护硅油即保护了镀铝层的外表面，产品在保证透光率的情况下，不点亮状态下也能呈现出高亮电镀的效果；通过特定的工艺步骤能得到符合透光率要求的电镀透光效果的产品。

Description

一种电镀透光效果车标的制作方法
技术领域
本发明涉及表面处理技术领域，具体涉及一种电镀透光效果车标的制作方法。
背景技术
随着电动车的普及，发光产品在电动车上的应用越来越多，发光车标就是其一。消费者对发光式样的追求的需求越来越多，比如多种颜色的发光标牌，多种字体式样的发光标牌、不同图案的发光标牌、多部位发光的标牌等，为了确保标牌的美观度，设计一种新的汽车标牌是非常有必要的。
传统车标大多都是固定的造型，电镀工艺，没有夜视功能，以直观告示汽车品牌以及形象为主，随着近年来新能源车的崛起，一系列全新的概念被提出并慢慢转化成具体车型应用。新能源车在车辆外观的变化点之一就是很多车型增加了其车标的多元化，会发光是最引人注意的特色。
现有技术普通电镀的缺点：
1.电镀完成后表面麻点较多；
2.电镀后镀层厚度不均匀，点亮发光后亮度不均匀或者无法透光；
3.电镀后表面容易划伤，后续生产外观不良风险大；
现有技术膜片方案的缺点：
1.金属膜片方案受造型要求高，不能满足很多造型要求，包括不能有特别的立体结构；
2.膜片的模具加工成本很高；
3.膜片产品加热成型的报废率高；
4.开发周期较长，增加了开发成本。
基于上述情况，本发明提出了一种电镀透光效果车标的制作方法，可有效解决以上问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电镀透光效果车标的制作方法，解决现有电镀透光效果工艺方法导致透光率低效果差，制造开发难度高及产品价格高等一系列问题。本发明的电镀透光效果车标的制作方法通过控制镀铝材料的用量来控制透光率的高低，同时最后的保护硅油即保护了镀铝层的外表面，产品在保证透光率的情况下，不点亮状态下也能呈现出高亮电镀的效果；通过特定的工艺步骤能得到符合透光率要求的电镀透光效果的产品。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：
一种电镀透光效果车标的制作方法，包括下列步骤：
S1、模具表面进行镜面抛光处理；
S2、注塑成型得到车标灯罩；
S3、将车标灯罩进行退火；这样可以改善表面缩孔等达到去应力的效果。
S4、将车标灯罩进行离子除尘；去除表面细小粉尘。
S5、在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆，形成底涂层；
S6、在所述底涂层上进行真空溅射镀铝，形成金属铝层；通过铝丝用量来控制透光率的高低参加对照表1；
S7、在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜；
S8、在所述保护膜上进行进行保护涂层喷漆，固化后形成保护涂层。
本发明的电镀透光效果车标的制作方法通过控制镀铝材料的用量来控制透光率的高低，同时最后的保护硅油即保护了镀铝层的外表面，产品在保证透光率的情况下，不点亮状态下也能呈现出高亮电镀的效果；通过特定的工艺步骤能得到符合透光率要求的电镀透光效果的产品。
优选的，步骤S1中，所述模具表面进行镜面抛光处理为将模具表面进行抛光，抛光后其粗糙度Ra<0.025um，达到镜面效。
模具表面需抛光达到镜面效果，一般来说，模具表面能达到Ra<0.4um，要求较高的能达到Ra0.08um，但是由于车标需电镀后透光的要求，镀层厚度 <0.1um，因此车标表面需要达到镜面效果，其粗糙度要求必须达到Ra<0.025um。
优选的，步骤S2中，所述注塑成型得到车标灯罩为将PC材料在注塑前进行120℃，4-6hr烘烤，然后模具合模，进行车标灯罩注塑。
本发明选用PC，其有优良的耐蠕变性能，成形收缩率低、尺寸稳定性良好； (突出的抗冲击性能，较高的断裂伸长率和刚性、弯曲强度、拉伸强度；较好的耐热性和耐寒性，使用温度范围广；良好的阻燃性和抗氧化性；关键在于其透光性好、透明度高，表面能达到较好的高亮效果，PC材料同时也能满足 Ra<0.025的要求；
将PC材料在注塑前进行120℃，4-6hr烘烤，防止水分影响产品注塑，影响外观效果。
优选的，步骤S3中，所述将车标灯罩进行退火为车标灯罩注塑完成后，立即在退火炉中进行60-70℃，1hr退火处理。
这样可很好地改善产品的应力情况及表面缩孔等不良，去应力。
优选的，步骤S4中，所述将车标灯罩进行离子除尘为去应力完成后进行离子除尘10秒。
这样可以很好的去除表面的粉尘杂质，防止电镀时仍附着在表面，导致不良。
优选的，步骤5中，所述在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆所用的底漆包括100份第一主剂和40-60份第一稀释剂；
在50-60℃的环境下，第一主剂和第一稀释剂和光引发剂在紫外线的作用下共同作用下交联固化，车标的表面形成光滑、均匀、高附着力的漆膜，该底漆在车标表面的膜厚10-30um；
其中紫外线的照射条件需满足累计光照量800-1000mj/cm3，
照射强度80—100mW/cm3。
优选的，步骤5中，所述第一稀释剂由1-甲氧基-2-丙醇60份、丙烯酸树脂20份和其他聚合物20份组成。
优选的，步骤S6中，所述在所述底涂层上进行真空溅射镀铝为
将喷涂底漆后的车标灯罩放置在遮蔽治具中，放置到溅射镀铝设备内，并根据要求的透光率设置相对应的铝材用量，同时利用三维转架使各个产品表面均匀附着铝层，；
将设备的调整到10-2Pa及以下的真空度下，镀铝电压为55V的电镀设备内进行真空镀铝30S，得到10-60nm的金属铝层。
所述根据要求的透光率设置相对应的铝材用量为：
表1
透光率要求 铝用量
30％ 1份
25％ 1.5份
20％ 2份
15％ 2.5份
10％ 3份
5％ 3.5份
优选的，步骤S7中，所述在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜为镀铝完成后，在设备内进行电镀硅油作为保护膜，其中保护膜时间为2min,得到的硅油保护膜厚度在于10-30um。
优选的，步骤S8中，在所述保护膜上进行保护涂层喷漆，其中保护涂层的原料包括100份的第二主剂和40-60份的第二稀释剂，在50-60℃的环境温度下，进行紫外线固化。
优选的，本发明的制作方法还包括后处理：
1.成型产品通过铣切或其他方式去除注塑胶口；
2.产品透光率测试；
3.产品外观进行目视全检并包装入库。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的电镀透光效果车标的制作方法通过控制镀铝材料的用量来控制透光率的高低，同时最后的保护硅油即保护了镀铝层的外表面，产品在保证透光率的情况下，不点亮状态下也能呈现出高亮电镀的效果；通过特定的工艺步骤能得到符合透光率要求的电镀透光效果的产品。
通过本发明特定的工艺步骤的配合可使得产品表面的麻点问题大量改善；
电镀透光效果更加均匀；
电镀完成后，电镀面的划伤风险大大降低；
缩短开发周期，降低开发成本；
延伸使用寿命。
本发明通过本发明特定的工艺步骤的配合获得的电镀透光效果车标表面涂层具有均匀性好，附着力强，有助于减少镀层脱落、漏镀的优点。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
实施例1：
一种电镀透光效果车标的制作方法，包括下列步骤：
S1、模具表面进行镜面抛光处理；
S2、注塑成型得到车标灯罩；
S3、将车标灯罩进行退火；这样可以改善表面缩孔等达到去应力的效果。
S4、将车标灯罩进行离子除尘；去除表面细小粉尘。
S5、在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆，形成底涂层；
S6、在所述底涂层上进行真空溅射镀铝，形成金属铝层；通过铝丝用量来控制透光率的高低参加对照表1；
S7、在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜；
S8、在所述保护膜上进行进行保护涂层喷漆，固化后形成保护涂层。
在本实施例中，步骤S1中，所述模具表面进行镜面抛光处理为将模具表面进行抛光，抛光后其粗糙度Ra<0.025um，达到镜面效。
在本实施例中，步骤S2中，所述注塑成型得到车标灯罩为将PC材料在注塑前进行120℃，4hr烘烤，然后模具合模，进行车标灯罩注塑。
在本实施例中，步骤S3中，所述将车标灯罩进行退火为车标灯罩注塑完成后，立即在退火炉中进行60℃，1hr退火处理。
在本实施例中，步骤S4中，所述将车标灯罩进行离子除尘为去应力完成后进行离子除尘10秒。
在本实施例中，步骤5中，所述在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆所用的底漆包括100份第一主剂和40份第一稀释剂；
在50℃的环境下，第一主剂和第一稀释剂和光引发剂在紫外线的作用下共同作用下交联固化，车标的表面形成光滑、均匀、高附着力的漆膜，该底漆在车标表面的膜厚10um；
其中紫外线的照射条件需满足累计光照量800mj/cm3，
照射强度80mW/cm3。
在本实施例中，步骤5中，所述第一稀释剂由1-甲氧基-2-丙醇60份、丙烯酸树脂20份和其他聚合物20份组成。
在本实施例中，步骤S6中，所述在所述底涂层上进行真空溅射镀铝为
将喷涂底漆后的车标灯罩放置在遮蔽治具中，放置到溅射镀铝设备内，并根据要求的透光率设置相对应的铝材用量，同时利用三维转架使各个产品表面均匀附着铝层，；
将设备的调整到10Pa及以下的真空度下，镀铝电压为55V的电镀设备内进行真空镀铝30S，得到10nm的金属铝层。
所述根据要求的透光率设置相对应的铝材用量为：
表2
透光率要求 铝用量
30％ 1份
在本实施例中，步骤S7中，所述在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜为镀铝完成后，在设备内进行电镀硅油作为保护膜，其中保护膜时间为2min,得到的硅油保护膜厚度在于10um。
在本实施例中，步骤S8中，在所述保护膜上进行保护涂层喷漆，其中保护涂层的原料包括100份的第二主剂和40份的第二稀释剂，在50℃的环境温度下，进行紫外线固化。
在本实施例中，本发明的制作方法还包括后处理：
1.成型产品通过铣切或其他方式去除注塑胶口；
2.产品透光率测试；
3.产品外观进行目视全检并包装入库。
实施例2：
一种电镀透光效果车标的制作方法，包括下列步骤：
S1、模具表面进行镜面抛光处理；
S2、注塑成型得到车标灯罩；
S3、将车标灯罩进行退火；这样可以改善表面缩孔等达到去应力的效果。
S4、将车标灯罩进行离子除尘；去除表面细小粉尘。
S5、在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆，形成底涂层；
S6、在所述底涂层上进行真空溅射镀铝，形成金属铝层；通过铝丝用量来控制透光率的高低参加对照表1；
S7、在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜；
S8、在所述保护膜上进行进行保护涂层喷漆，固化后形成保护涂层。
在本实施例中，步骤S1中，所述模具表面进行镜面抛光处理为将模具表面进行抛光，抛光后其粗糙度Ra<0.025um，达到镜面效。
在本实施例中，步骤S2中，所述注塑成型得到车标灯罩为将PC材料在注塑前进行120℃，6hr烘烤，然后模具合模，进行车标灯罩注塑。
在本实施例中，步骤S3中，所述将车标灯罩进行退火为车标灯罩注塑完成后，立即在退火炉中进行70℃，1hr退火处理。
在本实施例中，步骤S4中，所述将车标灯罩进行离子除尘为去应力完成后进行离子除尘10秒。
在本实施例中，步骤5中，所述在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆所用的底漆包括100份第一主剂和60份第一稀释剂；
在60℃的环境下，第一主剂和第一稀释剂和光引发剂在紫外线的作用下共同作用下交联固化，车标的表面形成光滑、均匀、高附着力的漆膜，该底漆在车标表面的膜厚30um；
其中紫外线的照射条件需满足累计光照量1000mj/cm3，
照射强度100mW/cm3。
在本实施例中，步骤5中，所述第一稀释剂由1-甲氧基-2-丙醇60份、丙烯酸树脂20份和其他聚合物20份组成。
在本实施例中，步骤S6中，所述在所述底涂层上进行真空溅射镀铝为
将喷涂底漆后的车标灯罩放置在遮蔽治具中，放置到溅射镀铝设备内，并根据要求的透光率设置相对应的铝材用量，同时利用三维转架使各个产品表面均匀附着铝层，；
将设备的调整到2Pa及以下的真空度下，镀铝电压为55V的电镀设备内进行真空镀铝30S，得到60nm的金属铝层。
所述根据要求的透光率设置相对应的铝材用量为：
表3
透光率要求 铝用量
5％ 3.5份
在本实施例中，步骤S7中，所述在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜为镀铝完成后，在设备内进行电镀硅油作为保护膜，其中保护膜时间为2min,得到的硅油保护膜厚度在于30um。
在本实施例中，步骤S8中，在所述保护膜上进行保护涂层喷漆，其中保护涂层的原料包括100份的第二主剂和60份的第二稀释剂，在60℃的环境温度下，进行紫外线固化。
在本实施例中，本发明的制作方法还包括后处理：
1.成型产品通过铣切或其他方式去除注塑胶口；
2.产品透光率测试；
3.产品外观进行目视全检并包装入库。
实施例3：
一种电镀透光效果车标的制作方法，包括下列步骤：
S1、模具表面进行镜面抛光处理；
S2、注塑成型得到车标灯罩；
S3、将车标灯罩进行退火；这样可以改善表面缩孔等达到去应力的效果。
S4、将车标灯罩进行离子除尘；去除表面细小粉尘。
S5、在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆，形成底涂层；
S6、在所述底涂层上进行真空溅射镀铝，形成金属铝层；通过铝丝用量来控制透光率的高低参加对照表1；
S7、在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜；
S8、在所述保护膜上进行进行保护涂层喷漆，固化后形成保护涂层。
在本实施例中，步骤S1中，所述模具表面进行镜面抛光处理为将模具表面进行抛光，抛光后其粗糙度Ra<0.025um，达到镜面效。
在本实施例中，步骤S2中，所述注塑成型得到车标灯罩为将PC材料在注塑前进行120℃，5hr烘烤，然后模具合模，进行车标灯罩注塑。
在本实施例中，步骤S3中，所述将车标灯罩进行退火为车标灯罩注塑完成后，立即在退火炉中进行65℃，1hr退火处理。
在本实施例中，步骤S4中，所述将车标灯罩进行离子除尘为去应力完成后进行离子除尘10秒。
在本实施例中，步骤5中，所述在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆所用的底漆包括100份第一主剂和50份第一稀释剂；
在55℃的环境下，第一主剂和第一稀释剂和光引发剂在紫外线的作用下共同作用下交联固化，车标的表面形成光滑、均匀、高附着力的漆膜，该底漆在车标表面的膜厚20um；
其中紫外线的照射条件需满足累计光照量900mj/cm3，
照射强度90mW/cm3。
在本实施例中，步骤5中，所述第一稀释剂由1-甲氧基-2-丙醇60份、丙烯酸树脂20份和其他聚合物20份组成。
在本实施例中，步骤S6中，所述在所述底涂层上进行真空溅射镀铝为
将喷涂底漆后的车标灯罩放置在遮蔽治具中，放置到溅射镀铝设备内，并根据要求的透光率设置相对应的铝材用量，同时利用三维转架使各个产品表面均匀附着铝层，；
将设备的调整到6Pa及以下的真空度下，镀铝电压为55V的电镀设备内进行真空镀铝30S，得到35nm的金属铝层。
所述根据要求的透光率设置相对应的铝材用量为：
表4
透光率要求 铝用量
20％ 2份
在本实施例中，步骤S7中，所述在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜为镀铝完成后，在设备内进行电镀硅油作为保护膜，其中保护膜时间为2min,得到的硅油保护膜厚度在于20um。
在本实施例中，步骤S8中，在所述保护膜上进行保护涂层喷漆，其中保护涂层的原料包括100份的第二主剂和50份的第二稀释剂，在55℃的环境温度下，进行紫外线固化。
在本实施例中，本发明的制作方法还包括后处理：
1.成型产品通过铣切或其他方式去除注塑胶口；
2.产品透光率测试；
3.产品外观进行目视全检并包装入库。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，包括下列步骤：
S1、模具表面进行镜面抛光处理；
S2、注塑成型得到车标灯罩；
S3、将车标灯罩进行退火；
S4、将车标灯罩进行离子除尘；
S5、在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆，形成底涂层；
S6、在所述底涂层上进行真空溅射镀铝，形成金属铝层；
S7、在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜；
S8、在所述保护膜上进行进行保护涂层喷漆，固化后形成保护涂层。
2.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S1中，所述模具表面进行镜面抛光处理为将模具表面进行抛光，抛光后其粗糙度Ra<0.025um，达到镜面效。
3.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S2中，所述注塑成型得到车标灯罩为将PC材料在注塑前进行120℃，4-6hr烘烤，然后模具合模，进行车标灯罩注塑。
4.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S3中，所述将车标灯罩进行退火为车标灯罩注塑完成后，立即在退火炉中进行60-70℃，1hr退火处理。
5.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S4中，所述将车标灯罩进行离子除尘为去应力完成后进行离子除尘10秒。
6.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤5中，所述在车标灯罩内侧表面进行喷涂底漆所用的底漆包括100份第一主剂和40-60份第一稀释剂；
在50-60℃的环境下，第一主剂和第一稀释剂和光引发剂在紫外线的作用下共同作用下交联固化，车标的表面形成光滑、均匀、高附着力的漆膜，该底漆在车标表面的膜厚10-30um；
其中紫外线的照射条件需满足累计光照量800-1000mj/cm3，
照射强度80—100mW/cm3。
7.根据权利要求6所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤5中，所述第一稀释剂由1-甲氧基-2-丙醇60份、丙烯酸树脂20份和其他聚合物20份组成。
8.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S6中，所述在所述底涂层上进行真空溅射镀铝为
将喷涂底漆后的车标灯罩放置在遮蔽治具中，放置到溅射镀铝设备内，并根据要求的透光率设置相对应的铝材用量，同时利用三维转架使各个产品表面均匀附着铝层，；
将设备的调整到10-2Pa及以下的真空度下，镀铝电压为55V的电镀设备内进行真空镀铝30S，得到10-60nm的金属铝层。
9.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S7中，所述在所述金属铝层上进行电镀形成保护膜为镀铝完成后，在设备内进行电镀硅油作为保护膜，其中保护膜时间为2min,得到的硅油保护膜厚度在于10-30um。
10.根据权利要求1所述的电镀透光效果车标的制作方法，其特征在于，步骤S8中，在所述保护膜上进行保护涂层喷漆，其中保护涂层的原料包括100份的第二主剂和40-60份的第二稀释剂，在50-60℃的环境温度下，进行紫外线固化。
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