CN114132044A - 一种tpu复合面料的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种TPU复合面料的生产工艺，其包括以下步骤：先装上两个离型膜圆柱辊，然后同步拉出穿过烘干箱并缠绕在卷料辊上，启动电动缸挤压胶体至离型膜上，启动卷料电机和电加热管，使得离型膜一边牵拉一边烘干热固型，再经冷却辊内部流水冷却成型，并通过拉伸架被延展拉伸，最后启动收料电机驱动收料辊卷膜收料；本发明通过设置的供胶桶将其胶体从涂布箱缝隙挤出，再经双层离型膜粘接成型复合膜，随着卷料架卷膜而经过烘干箱烘烤热固型，通过设置的冷却架和冷水箱对绕过冷却辊的热固型的复合膜进行循环冷却定型，并经拉伸架的导柱轮、托辊和一对出膜夹辊共同盘绕拉伸而成型，具有实用价值。

Description

一种TPU复合面料的生产工艺

技术领域

本发明涉及高性能复合材料生产技术领域，具体为一种TPU复合面料的生产工艺。

背景技术

TPU膜是一种热塑性聚氨酯膜，同时也是一种环保高分子聚合物，其具有无毒、耐磨等特点。溶液聚合制备TPU在溶剂进行反应是特点是平稳、均匀、容易控制能获得全线性结构的产品、产品的加工性能、力学性能和溶解性能都比较好。拉伸型TPU不同之处在于有弹性、柔软性、摩擦性、透湿性，物理机械性能高，加工性也好。TPU薄膜被广泛运用于制作温室大棚、手机屏幕保护膜、汽车保护膜等领域。目前市面的汽车保护膜用的TPU膜材拉伸率在50%左右，TPU膜材拉伸强度及拉伸率不够而使终端使用时容易造成操作上的困扰，即不易延伸，并在弧度大及特殊场所更难适用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种TPU复合面料的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种TPU复合面料的生产工艺，包括以下步骤：

一、铺膜阶段：

S1、先拔掉TPU复合面料生产装置中的置膜架上的定辊件；

S2、然后将两个卷绕有离型膜的圆柱辊分别放置于高低杆上，并将定辊件塞回原位；

S3、再拉出两个圆柱辊上的离型膜而一齐穿过两个导向辊之间，并穿过烘干箱的顶部内，最后缠绕两圈在卷料辊上；

二、注胶阶段：

S4、然后将拌制好的胶体状TPU注入供胶桶内，直至过半；

S5、再启动电动缸而驱动压盘下移，进而推挤胶体状TPU经输胶管流入涂布箱中，直至其收口端整齐挤出胶体；

三、卷料烘干阶段：

S6、接着启动卷料电机而驱动卷料辊旋转并卷绕牵拉两个离型膜；

S7、随着离型膜被牵拉而与TPU胶体复合成整体膜，其经过一对导向辊之间被压平而进一步贴合；

S8、再提前通电电加热管使其预热，进而烘干经过其下方的离型膜和TPU胶体的复合膜，使之定型；

四、冷却阶段：

S9、待卷料辊卷绕复合膜达到要求厚度后，再截断；

S10、然后将S9中的卷料辊取下并放置到冷却架上，并拉出复合膜呈S型穿过若干冷却辊之间；

S11、同时启动潜水泵将冷水箱中冷水泵入冷却辊内，而循环流回冷水箱内，对复合膜冷却；

五、拉伸收料阶段：

S12、然后将复合膜依次盘绕过导柱轮、托辊和位于上方的出膜夹辊的外侧面，再将其反绕穿过位于下方的出膜夹辊底侧而拉出，最后盘绕在位于上方的收料辊上两圈；

S13、启动与S12中的收料辊同轴连接的收料电机而驱动其旋转卷膜，进而利用拉伸架对其缠绕拉伸；

S14、待S13中的收料辊卷膜厚度达到要求后，停止收料电机工作，再截断复合膜；

S15、然后取出S14中的收料辊，并启动调杆电机而驱动位于下方的收料辊转至收料架正上方，再停止；

S16、再将截断的复合膜缠绕在S15中的收料辊上，并启动与其同轴连接的收料电机带动其卷绕复合膜；

S17、再将新的收料辊安装到位于收料架正下方，以待备用。

作为本技术方案的进一步改进，TPU复合面料生产装置包括供胶桶和其一侧设置的涂布箱，所述供胶桶的顶部安装有用于排挤其内部胶水至涂布箱内的电动缸，所述供胶桶和所述涂布箱之间安装有输胶管，所述涂布箱呈长方体空腔结构且其一长侧面呈收口状，并开设有与其内部相连通的缝隙，所述涂布箱的收口长侧面一侧依次设置有置膜架、烘干箱和卷料架，所述置膜架正上方且靠近涂布箱一侧并呈高低且间隔设置有一对圆柱辊，所述圆柱辊的中心轴与涂布箱的长边平行，其中位置低的所述圆柱辊位于涂布箱收口长侧面的下方，所述烘干箱呈框架结构且其顶部位于位置低的圆柱辊上方，所述烘干箱的顶部内设置有电加热管，所述卷料架的顶部之间放置有卷料辊，所述卷料辊的一端下方安装有用于带动其旋转卷料的卷料电机。

作为本技术方案的进一步改进，所述电动缸的活塞杆底端贯穿至供胶桶的内部且紧密套接有压盘，所述压盘的外侧粘接有呈环形的橡胶圈，且橡胶圈的厚度大于压盘与供胶桶内壁的径向间距，所述涂布箱的宽口端两侧转动连接有支撑架。

作为本技术方案的进一步改进，所述置膜架的一端上方竖向焊接有高低杆，所述高低杆的顶端均焊接有开口环，所述开口环呈U型口且其内侧对称开设有卡槽，所述开口环的顶部卡接有定辊件，所述定辊件的两侧设有与卡槽插接的卡条，所述置膜架的另一端上方竖向焊接有导膜杆，所述导膜杆的顶部焊接有呈8字形封闭环且封闭环的两个通孔内均套接有导向辊。

作为本技术方案的进一步改进，所述烘干箱的顶部开口两侧通过螺栓固定连接有托板，所述托板的内侧焊接有套管条，所述套管条的朝外侧为C型开口且与电加热管的弯曲段卡接配合，所述托板的底端水平位置高于两个导向辊之间的水平位置，所述卷料辊的一端套接有副带轮，所述卷料电机的输出轴端同轴连接有主带轮，所述主带轮与所述副带轮之间套设有传动带。

作为本技术方案的进一步改进，所述卷料架的外侧设置有冷却架，所述冷却架的上方且靠近卷料架一侧放置有卷有复合膜的卷料辊，所述冷却架的上方且远离卷料架一侧并呈高低且间隔设置有若干冷却辊，若干所述冷却辊的一端外部设置有冷水箱，所述冷却辊靠近冷水箱的一端连接有出水管，所述冷却辊的另一端连接有进水管，所述出水管的外端通向冷水箱的顶部一侧，所述进水管的外端折回而通向冷水箱的中部一侧，所述进水管的外端向下折弯延伸至冷水箱的底部且连接有潜水泵。

作为本技术方案的进一步改进，所述冷水箱的一侧面上下拐角处均连通设有通水管，所述冷水箱朝向冷却架的侧面顶部开设有若干进水孔，所述冷水箱朝向冷却架的侧面中部开设有若干出水孔，所述冷却辊呈两端开口的圆筒状且其两端紧密套接有辊盖，所述辊盖的端面中心环柱套接有接管套，所述接管套与所述进水管和所述出水管均可套接配合，所述接管套的内端且位于辊盖端面中心环柱的内外侧均紧密套接有夹环。

作为本技术方案的进一步改进，所述冷却架的外侧依次设置有拉伸架和收料架，所述拉伸架由一对三角板相对间隔组成，所述拉伸架靠近冷却架的底部拐角内嵌设有导柱轮，所述拉伸架的顶部拐角内嵌设有托辊和进膜夹辊，所述托辊位于所述进膜夹辊的下方，所述拉伸架的另一个底部拐角内嵌设有一对呈上下且间隔布置的出膜夹辊，所述收料架由一对圆环同轴间隔组成，所述收料架内部轴向设置有一对可围绕此圆环中轴线旋转的收料辊，所述收料架的圆环内转动连接有用于夹持收料辊的调换杆，其中一个所述调换杆的外侧中部安装有用于驱动其旋转的调杆电机，且此所述调换杆的外侧上下方安装有用于驱动收料辊旋转的收料电机。

作为本技术方案的进一步改进，所述收料架的内侧开设有环形槽，所述调换杆的中部和其两端均设有套环，位于两端的套环的朝外端插接有插销，所述插销与所述环形槽卡接并可滑动，其中一个所述调换杆位于中部的套环朝外一半与调杆电机同轴连接，且其朝内一半紧密插接有联动轴，所述联动轴的另一端与另一个调换杆的中部套环紧密插接配合。

作为本技术方案的进一步改进，所述收料辊的两端径向对称设有夹环，所述收料电机的输出轴与一对夹环卡接并通过螺栓和螺母固定连接，所述收料架的外侧焊接有固定架，所述固定架的中心与调换杆的中心相对，所述调杆电机与固定架通过螺栓固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、该TPU复合面料的生产工艺中，通过采用聚胺基甲酸酯和二甲基甲醯胺混合料为主要材料，而改善其聚氨酯材料分子达到较强的拉伸效果，并通过设置的供胶桶将其胶体状从涂布箱缝隙挤出，再经双层离型膜粘接成型复合膜，随着卷料架卷膜而经过烘干箱烘烤热固型，具有实用价值。

2、该TPU复合面料的生产工艺中，通过设置的冷却架和冷水箱对绕过冷却辊的热固型的复合膜进行循环冷却定型，并经拉伸架的导柱轮、托辊和一对出膜夹辊共同盘绕拉伸而成型，具有实用价值。

3、该TPU复合面料的生产工艺中，通过设置的可交换式的收料架，利用调换杆的旋转带动两个收料辊交替卷膜，其结构巧妙，便于无时差的进行卷膜，且不妨碍另一个收料辊的取出和新收料辊的安装，具有推广使用价值。

4、该TPU复合面料的生产工艺中，通过在置膜架上设置的开口环，便于卷有离型膜的圆柱辊取放，同时设置了与开口环限位卡接的定辊件，保证了圆柱辊的稳定旋转而放膜，此外卷料架上也设置了与开口环和定辊件同结构的部件，便于卷料辊的顺利取放和稳定放膜，使得工作人员操作省心省时，利于提高整体生产效率。

附图说明

图1为实施例1的整体结构示意图之一；

图2为实施例1的整体结构示意图之二；

图3为实施例1的整体结构主视图；

图4为实施例1的置膜架、烘干箱和卷料架位置关系布置图；

图5为实施例1的供胶桶组装结构示意图；

图6为实施例1的电动缸组装结构示意图；

图7为实施例1的置膜架局部拆分图；

图8为实施例1的卷料架局部拆分图；

图9为实施例1的烘干箱局部组装结构示意图；

图10为实施例1的冷却架和冷水箱组装结构示意图；

图11为实施例1的冷却架局部结构示意图；

图12为实施例1的进水管局部拆分图；

图13为实施例1的冷水箱局部拆分图；

图14为实施例1的拉伸架和收料架位置关系布置图；

图15为实施例1的收料架局部结构示意图；

图16为实施例1的收料架局部拆分图。

图中各个标号意义为：

100、供胶桶；110、电动缸；111、压盘；120、涂布箱；121、支撑架；130、输胶管；

200、置膜架；201、高低杆；202、导膜杆；203、开口环；204、卡槽；

210、圆柱辊；220、导向辊；230、定辊件；231、卡条；

300、烘干箱；310、电加热管；320、托板；321、套管条；

400、卷料架；410、卷料辊；411、副带轮；420、卷料电机；421、主带轮；430、传动带；

500、冷却架；501、置料杆；502、撑料杆；510、冷却辊；511、辊盖；520、出水管；530、进水管；540、接管套；541、夹板；550、潜水泵；

600、冷水箱；601、通水管；602、进水孔；603、出水孔；

700、拉伸架；710、导柱轮；720、托辊；730、进膜夹辊；740、出膜夹辊；

800、收料架；801、环形槽；802、固定架；

810、调换杆；811、套环；812、插销；820、调杆电机；830、收料辊；831、夹环；840、联动轴；850、收料电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心轴”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，在本发明的描述中，“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1

请参阅图1-图16所示，本发明提供一种TPU复合面料的生产工艺，包括以下步骤：

一、铺膜阶段：

S1、先拔掉TPU复合面料生产装置中的置膜架200上的定辊件230；

S2、然后将两个卷绕有离型膜的圆柱辊210分别放置于高低杆201上，并将定辊件230塞回原位，使得圆柱辊210安装便捷且稳定旋转；

S3、再拉出两个圆柱辊210上的离型膜而一齐穿过两个导向辊220之间，利用两个导向辊220合并和导向两个离型膜水平延伸，并穿过烘干箱300的顶部内，最后缠绕两圈在卷料辊410上，这一段无胶的空白的离型膜作为牵引段，待涂有胶体的离型膜被拉至卷料辊410前时，再截断无胶的离型膜并去除，然后将有胶的离型膜缠绕在卷料辊410上继续卷绕即可；

二、注胶阶段：

S4、然后将拌制好的胶体状TPU注入供胶桶100内，直至过半，以便留有空气，作为挤压介质，使得挤压达到3Kg的压力，胶体状TPU采用的是聚胺基甲酸酯和二甲基甲醯胺为主要材料熔融拌制而成，用于改善其聚氨酯材料分子性能，从而达到较强的拉伸效果，且胶体的粘度为9000cps，固含量30% 粘度高低对压力供给厚度影响大；

S5、再启动电动缸110而驱动压盘111下移，进而推挤胶体状TPU经输胶管130流入涂布箱120中，直至其收口端整齐挤出胶体，输胶管130的长度优选为7.2米，经过试验其不同长度会影响涂布厚度稳定性；

三、卷料烘干阶段：

S6、接着启动卷料电机420而驱动卷料辊410旋转并卷绕牵拉两个离型膜，卷料电机420的速度为3m/min；

S7、随着离型膜被牵拉而与TPU胶体复合成整体膜，其经过一对导向辊220之间被压平而进一步贴合；

S8、再提前通电电加热管310使其预热，烘干箱300沿离型膜拉伸方向的长度为35米，其温度设定为50℃至100℃之间，因为温度过高干燥过快会产生火山口，进而烘干经过其下方的离型膜和TPU胶体的复合膜，使之热固型；

四、冷却阶段：

S9、待卷料辊410卷绕复合膜达到要求厚度后，再截断，以便替换另一个空的卷料辊410继续卷绕复合膜；

S10、然后将S9中的卷料辊410取下并放置到冷却架500上，并拉出复合膜呈S型穿过若干冷却辊510之间，使得复合膜呈绷紧状态；

S11、同时启动潜水泵550将冷水箱600中冷水泵入冷却辊510内，而循环流回冷水箱600内，对复合膜冷却，使其成型稳固；

五、拉伸收料阶段：

S12、然后将复合膜依次盘绕过导柱轮710、托辊720和位于上方的出膜夹辊740的外侧面，再将其反绕穿过位于下方的出膜夹辊740底侧而拉出，进而彻底拉伸复合膜成型，最后盘绕在位于上方的收料辊830上两圈；

S13、启动与S12中的收料辊830同轴连接的收料电机850而驱动其旋转卷膜，进而利用拉伸架700对其缠绕拉伸；

S14、待S13中的收料辊830卷膜厚度达到要求后，停止收料电机850工作，再截断复合膜；

S15、然后取出S14中的收料辊830，并启动调杆电机820而驱动位于下方的收料辊830转至收料架800正上方，再停止；

S16、再将截断的复合膜缠绕在S15中的收料辊830上，并启动与其同轴连接的收料电机850带动其卷绕复合膜；

S17、再将新的收料辊830安装到位于收料架800正下方，以待备用，实现无时差交替收料辊830，提高收料的效率。

具体的，TPU复合面料生产装置包括供胶桶100和其一侧设置的涂布箱120，供胶桶100的顶部安装有用于排挤其内部胶水至涂布箱120内的电动缸110，供胶桶100和涂布箱120之间安装有输胶管130，供胶桶100的底部一侧设有与其内部相连通的管套，以便连接输胶管130，供胶桶100的顶部一侧设有与其内部相连通的管套，以便用于注入胶体，且此管套位置低于压盘111的初始位置。涂布箱120呈长方体空腔结构且其一长侧面呈收口状，并开设有与其内部相连通的缝隙，以便胶体被从此缝隙挤出呈线型而涂在离型膜上，随着离型膜的牵拉运动进而涂满离型膜上表面，以便两个离型膜粘黏成复合膜。

本实施例中，涂布箱120的收口长侧面一侧依次设置有置膜架200、烘干箱300和卷料架400，置膜架200正上方且靠近涂布箱120一侧并呈高低且间隔设置有一对圆柱辊210，圆柱辊210的中心轴与涂布箱120的长边平行，以便涂布箱120沿着圆柱辊210上的离型膜拉伸方向涂抹，其中位置低的圆柱辊210位于涂布箱120收口长侧面的下方，以便胶体挤出后能落入位置低的圆柱辊210上的离型膜上表面，随着两个离型膜被同向牵拉而粘接在一起。烘干箱300呈框架结构且其顶部位于位置低的圆柱辊210上方，以便离型膜水平通过烘干箱300顶部内被烘干热固型。烘干箱300的顶部内设置有电加热管310，其通电即可发热，控制其功率和范围，而控制发热的温度，以达到烘干胶体和离型膜成型的温度。卷料架400的顶部之间放置有卷料辊410，卷料辊410的一端下方安装有用于带动其旋转卷料的卷料电机420，利用卷料电机420驱动卷料辊410平稳卷绕牵拉离型膜以3m/min的速度通过烘干箱300，而被完全烘干热固型。

进一步的，电动缸110的活塞杆底端贯穿至供胶桶100的内部且紧密套接有压盘111，压盘111的外侧粘接有呈环形的橡胶圈，且橡胶圈的厚度大于压盘111与供胶桶100内壁的径向间距，橡胶圈起到密封作用，使得橡胶圈被挤压贴合供胶桶100内壁，保证桶内空气不会外泄而作为介质，挤压着胶体流向输胶管130中。涂布箱120的宽口端两侧转动连接有支撑架121，支撑架121的顶端设有圆环，涂布箱120的宽度端两侧焊接有与圆环套接的圆柱，使得涂布箱120顺利旋转，且支撑架121的顶部之间焊接有直杆，用于支托涂布箱120保持下倾状，涂布箱120上翻后，便于取出位于其下方的圆柱辊210。输胶管130的顶端与涂布箱120底面的通孔紧密插接，以便送入胶体。

进一步的，置膜架200的一端上方竖向焊接有高低杆201，高低杆201的顶端均焊接有开口环203，开口环203呈U型口且其内侧对称开设有卡槽204，开口环203便于圆柱辊210的快速取放，开口环203的顶部卡接有定辊件230，定辊件230的底面呈圆弧面，且与开口环203的圆弧面组成整圆腔结构，进而罩住圆柱辊210的端部转轴，使得圆柱辊210稳定旋转。定辊件230的两侧设有与卡槽204插接的卡条231，使得定辊件230不会上下滑脱。置膜架200的另一端上方竖向焊接有导膜杆202，导膜杆202的顶部焊接有呈8字形封闭环且封闭环的两个通孔内均套接有导向辊220，两个导向辊220之间留有间隙，以便穿过两个离型膜和胶体，进而将它们压平粘合成复合膜。

除此之外，烘干箱300的顶部开口两侧通过螺栓固定连接有托板320，托板320的内侧焊接有套管条321，套管条321的朝外侧为C型开口且与电加热管310的弯曲段卡接配合，使得电加热管310稳定悬置在烘干箱300顶部内。托板320的底端水平位置高于两个导向辊220之间的水平位置，利用托板320和其下方通过的复合膜可对电加热管310形成较为封闭的加热空间，进而使得热量不会大量外散，都作用在复合膜上对其烘干。卷料辊410的一端套接有副带轮411，卷料辊410的此端转轴上焊接有方柱，副带轮411的中心孔为方形，以便顺利带动副带轮411同步旋转。卷料电机420的输出轴端同轴连接有主带轮421，主带轮421与副带轮411之间套设有传动带430，卷料电机420通过螺栓固定于卷料架400内侧，且其输出轴贯穿卷料架400，主带轮421位于副带轮411的正下方，以便启动卷料电机420顺利驱动卷料辊410同步旋转，进行卷膜。

具体的，卷料架400的外侧设置有冷却架500，冷却架500的上方且靠近卷料架400一侧放置有卷有复合膜的卷料辊410，冷却架500此侧上方竖向焊接有置料杆501，置料杆501的顶部焊接有与开口环203同结构的部件，用于支托卷料辊410的两端而旋转，同时卡接有与定辊件230相同结构的部件，以便限位卷料辊410，使其稳定旋转。冷却架500的上方且远离卷料架400一侧并呈高低且间隔设置有若干冷却辊510，冷却架500此侧上方焊接有高低不同的若干撑料杆502，用于对应支托若干冷却辊510，利用冷却辊510的高低位置，进行S型盘绕复合膜，使其与冷却辊510接触面增加而被有效冷却，且起到拉伸效果。进水管530贯穿撑料杆502，以便不占空间的布置，同时也能获得撑料杆502的支撑和固定。若干冷却辊510的一端外部设置有冷水箱600，冷却辊510靠近冷水箱600的一端连接有出水管520，冷却辊510的另一端连接有进水管530，出水管520的外端通向冷水箱600的顶部一侧，进水管530的外端折回而通向冷水箱600的中部一侧，进水管530的外端向下折弯延伸至冷水箱600的底部且连接有潜水泵550，以此使得冷却辊510与冷水箱600之间形成流水的回路，以便采用水冷循环式冷却，进而达到预期冷却效果。

进一步的，冷水箱600的一侧面上下拐角处均连通设有通水管601，其上方的通水管601用于注入冷水或冰水，其下方的通水管上安装有水阀，控制其内变热的水的排放。冷水箱600朝向冷却架500的侧面顶部开设有若干进水孔602，出水管520与进水孔602紧密插接配合，冷水箱600朝向冷却架500的侧面中部开设有若干出水孔603，进水管530与出水孔603紧密插接配合。冷却辊510呈两端开口的圆筒状且其两端紧密套接有辊盖511，辊盖511的端面中心环柱套接有接管套540，撑料杆502的顶部焊接有与辊盖511端面中心环柱套接的圆环，且可旋转，对冷却辊510起到稳定支撑作用，接管套540与进水管530和出水管520均可套接配合，以便顺利对接而通水。接管套540的内端且位于辊盖511端面中心环柱的内外侧均紧密套接有夹环541，且夹环541的内侧均粘接有硅胶垫，以便密封其与辊盖511接触的缝隙，起到密封作用，保证冷却辊510内部的水不外渗。

具体的，冷却架500的外侧依次设置有拉伸架700和收料架800，拉伸架700由一对三角板相对间隔组成，拉伸架700靠近冷却架500的底部拐角内嵌设有导柱轮710，拉伸架700的顶部拐角内嵌设有托辊720和进膜夹辊730，托辊720位于进膜夹辊730的下方，拉伸架700的另一个底部拐角内嵌设有一对呈上下且间隔布置的出膜夹辊740，利用拉伸架700的结构使得复合膜经过导柱轮710的底部绕上盘伸至托辊720和进膜夹辊730之间，再下折延伸至两个出膜夹辊740之间并从其底部向上回绕拉出，进而使复合膜得到充分的全面的拉伸成型。其中托辊720和位于下方的出膜夹辊740采用不锈钢制成圆筒状，其余的辊为橡胶材质制成圆柱型。利用不锈钢表面光滑的特性，使得经过此处改变拉伸方向的复合膜被拉伸时而均匀变形。收料架800由一对圆环同轴间隔组成，且两个圆环的底部焊接有撑杆，撑杆底部之间焊接有直杆，使其成整体结构，起到稳固支撑作用。收料架800内部轴向设置有一对可围绕此圆环中轴线旋转的收料辊830，收料架800的圆环内转动连接有用于夹持收料辊830的调换杆810，调换杆810与收料架800的中心轴同轴，其中一个调换杆810的外侧中部安装有用于驱动其旋转的调杆电机820，且此调换杆810的外侧上下方安装有用于驱动收料辊830旋转的收料电机850，即收料辊830围绕其自身中心轴旋转而卷膜。

进一步的，收料架800的内侧开设有环形槽801，调换杆810的中部和其两端均设有套环811，位于两端的套环811的朝外端插接有插销812，插销812与环形槽801卡接并可滑动，以此形成限位结构，保证调换杆810在收料架800的圆环内稳定旋转，进而带着一对收料辊830交替卷膜。其中一个调换杆810位于中部的套环811朝外一半与调杆电机820同轴连接，且其朝内一半紧密插接有联动轴840，联动轴840的另一端与另一个调换杆810的中部套环811紧密插接配合，利用调杆电机820驱动与之连接的调换杆810旋转，而经联动轴840的联动效果带动另一个调换杆810与之同步旋转，进而保证收料辊830切换顺利。

除此之外，收料辊830的两端径向对称设有夹环831，收料电机850的输出轴与一对夹环831卡接并通过螺栓和螺母固定连接，使得收料辊830拆装便捷，收料电机850固定于调换杆810端部的套环811外侧面，使其随调换杆810同步旋转，另一个调换杆810端部的套环811内套接有与收料辊830另一端铰接的圆柱，从而与收料电机850稳定支撑着收料辊830并夹持着旋转卷膜。收料架800的外侧焊接有固定架802，固定架802的中心与调换杆810的中心相对，调杆电机820与固定架802通过螺栓固定连接，使得调杆电机820稳固不动的驱动调换杆810旋转而交替更换收料辊830，实现无时差交替，提高收料的效率。

本实施例中，置膜架200、卷料架400、冷却架500、拉伸架700和收料架800均通过螺栓固定于坚硬的地面上，使它们整体稳固而起到支撑作用，保证复合膜的烘干、卷膜、冷却、拉伸和收料稳定顺利进行。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

一、铺膜阶段：

S1、先拔掉TPU复合面料生产装置中的置膜架（200）上的定辊件（230）；

S2、然后将两个卷绕有离型膜的圆柱辊（210）分别放置于高低杆（201）上，并将定辊件（230）塞回原位；

S3、再拉出两个圆柱辊（210）上的离型膜而一齐穿过两个导向辊（220）之间，并穿过烘干箱（300）的顶部内，最后缠绕两圈在卷料辊（410）上；

二、注胶阶段：

S4、然后将拌制好的胶体状TPU注入供胶桶（100）内，直至过半；

S5、再启动电动缸（110）而驱动压盘（111）下移，进而推挤胶体状TPU经输胶管（130）流入涂布箱（120）中，直至其收口端整齐挤出胶体；

三、卷料烘干阶段：

S6、接着启动卷料电机（420）而驱动卷料辊（410）旋转并卷绕牵拉两个离型膜；

S7、随着离型膜被牵拉而与TPU胶体复合成整体膜，其经过一对导向辊（220）之间被压平而进一步贴合；

S8、再提前通电电加热管（310）使其预热，进而烘干经过其下方的离型膜和TPU胶体的复合膜，使之定型；

四、冷却阶段：

S9、待卷料辊（410）卷绕复合膜达到要求厚度后，再截断；

S10、然后将S9中的卷料辊（410）取下并放置到冷却架（500）上，并拉出复合膜呈S型穿过若干冷却辊（510）之间；

S11、同时启动潜水泵（550）将冷水箱（600）中冷水泵入冷却辊（510）内，而循环流回冷水箱（600）内，对复合膜冷却；

五、拉伸收料阶段：

S12、然后将复合膜依次盘绕过导柱轮（710）、托辊（720）和位于上方的出膜夹辊（740）的外侧面，再将其反绕穿过位于下方的出膜夹辊（740）底侧而拉出，最后盘绕在位于上方的收料辊（830）上两圈；

S13、启动与S12中的收料辊（830）同轴连接的收料电机（850）而驱动其旋转卷膜，进而利用拉伸架（700）对其缠绕拉伸；

S14、待S13中的收料辊（830）卷膜厚度达到要求后，停止收料电机（850）工作，再截断复合膜；

S15、然后取出S14中的收料辊（830），并启动调杆电机（820）而驱动位于下方的收料辊（830）转至收料架（800）正上方，再停止；

S16、再将截断的复合膜缠绕在S15中的收料辊（830）上，并启动与其同轴连接的收料电机（850）带动其卷绕复合膜；

S17、再将新的收料辊（830）安装到位于收料架（800）正下方，以待备用。

2.根据权利要求1所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：TPU复合面料生产装置包括供胶桶（100）和其一侧设置的涂布箱（120），所述供胶桶（100）的顶部安装有用于排挤其内部胶水至涂布箱（120）内的电动缸（110），所述供胶桶（100）和所述涂布箱（120）之间安装有输胶管（130），所述涂布箱（120）呈长方体空腔结构且其一长侧面呈收口状，并开设有与其内部相连通的缝隙，所述涂布箱（120）的收口长侧面一侧依次设置有置膜架（200）、烘干箱（300）和卷料架（400），所述置膜架（200）正上方且靠近涂布箱（120）一侧并呈高低且间隔设置有一对圆柱辊（210），所述圆柱辊（210）的中心轴与涂布箱（120）的长边平行，其中位置低的所述圆柱辊（210）位于涂布箱（120）收口长侧面的下方，所述烘干箱（300）呈框架结构且其顶部位于位置低的圆柱辊（210）上方，所述烘干箱（300）的顶部内设置有电加热管（310），所述卷料架（400）的顶部之间放置有卷料辊（410），所述卷料辊（410）的一端下方安装有用于带动其旋转卷料的卷料电机（420）。

3.根据权利要求1所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述电动缸（110）的活塞杆底端贯穿至供胶桶（100）的内部且紧密套接有压盘（111），所述压盘（111）的外侧粘接有呈环形的橡胶圈，且橡胶圈的厚度大于压盘（111）与供胶桶（100）内壁的径向间距，所述涂布箱（120）的宽口端两侧转动连接有支撑架（121）。

4.根据权利要求1所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述置膜架（200）的一端上方竖向焊接有高低杆（201），所述高低杆（201）的顶端均焊接有开口环（203），所述开口环（203）呈U型口且其内侧对称开设有卡槽（204），所述开口环（203）的顶部卡接有定辊件（230），所述定辊件（230）的两侧设有与卡槽（204）插接的卡条（231），所述置膜架（200）的另一端上方竖向焊接有导膜杆（202），所述导膜杆（202）的顶部焊接有呈8字形封闭环且封闭环的两个通孔内均套接有导向辊（220）。

5.根据权利要求4所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述烘干箱（300）的顶部开口两侧通过螺栓固定连接有托板（320），所述托板（320）的内侧焊接有套管条（321），所述套管条（321）的朝外侧为C型开口且与电加热管（310）的弯曲段卡接配合，所述托板（320）的底端水平位置高于两个导向辊（220）之间的水平位置，所述卷料辊（410）的一端套接有副带轮（411），所述卷料电机（420）的输出轴端同轴连接有主带轮（421），所述主带轮（421）与所述副带轮（411）之间套设有传动带（430）。

6.根据权利要求2所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述卷料架（400）的外侧设置有冷却架（500），所述冷却架（500）的上方且靠近卷料架（400）一侧放置有卷有复合膜的卷料辊（410），所述冷却架（500）的上方且远离卷料架（400）一侧并呈高低且间隔设置有若干冷却辊（510），若干所述冷却辊（510）的一端外部设置有冷水箱（600），所述冷却辊（510）靠近冷水箱（600）的一端连接有出水管（520），所述冷却辊（510）的另一端连接有进水管（530），所述出水管（520）的外端通向冷水箱（600）的顶部一侧，所述进水管（530）的外端折回而通向冷水箱（600）的中部一侧，所述进水管（530）的外端向下折弯延伸至冷水箱（600）的底部且连接有潜水泵（550）。

7.根据权利要求6所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述冷水箱（600）的一侧面上下拐角处均连通设有通水管（601），所述冷水箱（600）朝向冷却架（500）的侧面顶部开设有若干进水孔（602），所述冷水箱（600）朝向冷却架（500）的侧面中部开设有若干出水孔（603），所述冷却辊（510）呈两端开口的圆筒状且其两端紧密套接有辊盖（511），所述辊盖（511）的端面中心环柱套接有接管套（540），所述接管套（540）与所述进水管（530）和所述出水管（520）均可套接配合，所述接管套（540）的内端且位于辊盖（511）端面中心环柱的内外侧均紧密套接有夹环（541）。

8.根据权利要求6所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述冷却架（500）的外侧依次设置有拉伸架（700）和收料架（800），所述拉伸架（700）由一对三角板相对间隔组成，所述拉伸架（700）靠近冷却架（500）的底部拐角内嵌设有导柱轮（710），所述拉伸架（700）的顶部拐角内嵌设有托辊（720）和进膜夹辊（730），所述托辊（720）位于所述进膜夹辊（730）的下方，所述拉伸架（700）的另一个底部拐角内嵌设有一对呈上下且间隔布置的出膜夹辊（740），所述收料架（800）由一对圆环同轴间隔组成，所述收料架（800）内部轴向设置有一对可围绕此圆环中轴线旋转的收料辊（830），所述收料架（800）的圆环内转动连接有用于夹持收料辊（830）的调换杆（810），其中一个所述调换杆（810）的外侧中部安装有用于驱动其旋转的调杆电机（820），且此所述调换杆（810）的外侧上下方安装有用于驱动收料辊（830）旋转的收料电机（850）。

9.根据权利要求8所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述收料架（800）的内侧开设有环形槽（801），所述调换杆（810）的中部和其两端均设有套环（811），位于两端的套环（811）的朝外端插接有插销（812），所述插销（812）与所述环形槽（801）卡接并可滑动，其中一个所述调换杆（810）位于中部的套环（811）朝外一半与调杆电机（820）同轴连接，且其朝内一半紧密插接有联动轴（840），所述联动轴（840）的另一端与另一个调换杆（810）的中部套环（811）紧密插接配合。

10.根据权利要求9所述的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述收料辊（830）的两端径向对称设有夹环（831），所述收料电机（850）的输出轴与一对夹环（831）卡接并通过螺栓和螺母固定连接，所述收料架（800）的外侧焊接有固定架（802），所述固定架（802）的中心与调换杆（810）的中心相对，所述调杆电机（820）与固定架（802）通过螺栓固定连接。

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