CN114130940A - 一种稀土镁合金工件锻压强化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，属于工件锻压强化领域，本方案可以实现工件锻压时，导套通过连接组件带动活塞沿集气腔进行滑动，进而得以带动进气槽将外界空气抽至集气腔内并沿排气槽排至吹气口，以实现放置台上氧化皮的吹落，保持每次锻压后的工件坯面光洁，在二次、多次锻压时不易将氧化皮压入锻件表面，造成表面凹陷和影响尺寸精度，减免了工作人员使用吹***对氧化皮的吹动步骤，降低了用工成本的同时也提高了工件锻压时的质量要求，同时在锻压工作时，通过锻压机的重复锻压，可以实现放置台的持续单向转动，以提高工件的锻压质量和效率，并且无需人工操作，提高工件锻压时的工作效率。

Description

一种稀土镁合金工件锻压强化工艺

技术领域

本发明涉及工件锻压强化领域，更具体地说，涉及一种稀土镁合金工件锻压强化工艺。

背景技术

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动，在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动，而锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。

目前在锻压工件程序中，锻压机对工件锻压时，工件表面的高温与空气中的氧气产生氧化致使表面产生大量氧化皮，并且在锻压一次后，氧化皮脱离工件表面掉落在锻压平台上，再次锻压时，氧化皮可能会被在锻压至工件内，从而降低了锻件表面的质量，因此需要工作人员使用吹***锻压一次吹气一次，增大了工作人员的工作负担的同时也降低了工作效率，同时在锻压一次后可能还需要工作人员使用钩爪或其他工具对锻件进行角度调节，从而降低了锻件的工作效率，同时由于锻件的高温性，对工作人员还具备一定的危险性，时而角度调节的不准确还需要多次锻压调节，大大降低了工作效率。

发明内容

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，它可以实现工件锻压时，导套通过连接组件带动活塞沿集气腔进行滑动，进而得以带动进气槽将外界空气抽至集气腔内并沿排气槽排至吹气口，以实现放置台上氧化皮的吹落，保持每次锻压后的工件坯面光洁，在二次、多次锻压时不易将氧化皮压入锻件表面，造成表面凹陷和影响尺寸精度，减免了工作人员使用吹***对氧化皮的吹动步骤，降低了用工成本的同时也提高了工件锻压时的质量要求，同时在锻压过程中，第二导套带动齿条板沿导向槽进行向下移动，进而得以通过齿条板带动齿轮进行旋转，此时单向轴承处于自由状态，以使得传动轴处于静止状态，而当锻压机完成锻压进行上移时，第二导套带动齿条板进行上移，进而得以带动齿轮进行反向旋转，此时单向轴承处于咬合状态，以使得传动轴进行转动，进而通过转轴带动放置台转动一定的角度，通过锻压机的重复锻压，可以实现放置台的持续单向转动，以提高工件的锻压质量和效率，并且无需人工操作，提高工件锻压时的工作效率。

2．技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，包括以下步骤：

S1、将坯料在500℃保温1h后，再放置在锻压装置下进行多向锻压开坯；

S2、将S1中得到的坯料再进行420℃保温2h，同时再次进行多向锻压；

S3、将S2中再次多向锻压后得到的坯料再进行300℃保温1h，并且再次进行第三次多向锻压；

S4、将S3中第三次多向锻压后得到的坯料再进行350℃保温0.5h，此后便可模锻成形；

所述S1中的锻压装置包括锻压底座，所述锻压底座的两端分别固定有导柱，所述导柱包括第一导柱和第二导柱，所述导柱外端套设有导套，所述导套包括第一导套和第二导套，所述导柱上方固定安装有锻压机，所述锻压机的输出端通过导套与所述导柱进行滑动配合，所述锻压底座的中部设置有转槽，所述转槽内转动安装有放置台，所述转槽的侧壁设置有吹气口，所述锻压底座的内部一侧设置有吹气机构，所述锻压底座的内部一侧设置有集气腔，所述集气腔的上部两侧分别设置有进气槽和排气槽，所述进气槽与外界连通，所述排气槽与所述吹气口进行连通，所述第一导柱的内部设置有滑槽，所述滑槽与所述集气腔的顶端连通，所述第一导柱的侧壁设置有连通槽，所述连通槽将所述滑孔与外界连通，所述吹气机构包括连杆组件、驱动机构和活塞，所述活塞与所述集气腔滑动配合，当所述锻压机进行锻压工作时，导套通过连接组件带动活塞沿集气腔进行滑动，而吹气机构与其中一个导套进行配合，以使得锻压机进行锻压时，导套驱动吹气机构向所述吹气口内吹气，进而得以带动进气槽将外界空气抽至集气腔内并沿排气槽排至吹气口，以实现所述放置台上氧化皮的吹落，减免了工作人员手动将氧化皮的工作步骤，提高工作效率，同时进气槽和排气槽内都设置有单向阀，以使得进气槽只能进行进气，排气槽只能进行排气。

进一步的，所述连杆组件安装于所述滑槽内，所述导套的底部设置有连接板，所述连接板穿过所述连接槽伸入所述滑孔内并与所述连杆组件的顶端进行连接，所述连杆组件的底端与所述活塞进行连接，所述锻压底座的中部设置有第一传动腔，所述锻压底座的另一侧设置有第二传动腔，所述第一传动腔和所述第二传动腔连通，所述第一传动腔与所述转槽的底端连通，所述第二传动腔的上部设置有导向槽，所述导向槽与所述锻压底座的上端面连通，当锻压机向下进行锻压工作时，第二导套带动齿条板沿导向槽进行向下移动，进而得以通过齿条板带动齿轮进行旋转，此时单向轴承处于自由状态，以使得传动轴处于静止状态，而当锻压机完成锻压进行上移时，第二导套带动齿条板进行上移，进而得以带动齿轮进行反向旋转，此时单向轴承处于咬合状态，以使得传动轴进行转动，进而通过转轴带动放置台转动一定的角度，通过锻压机的重复锻压，可以实现放置台的持续单向转动，以提高工件的锻压质量和效率，并且无需人工操作。

进一步的，所述驱动机构包括转轴、驱动轴以及齿条板，所述转轴与所述锻压底座转动配合，所述转轴的一端与所述放置台的底端中部连接，所述转轴的另一端伸至所述第一传动腔内并安装有第二锥齿轮，所述传动轴转动安装于所述锻压底座内部，所述传动轴的一端伸至所述第一传动腔内并安装有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与所述第二锥齿轮啮合，所述传动轴的另一端伸至所述第二传动腔内并通过单向轴承安装有齿轮，驱动机构与放置台进行配合，以使得当锻压机进行锻压工作时，导套驱动驱动机构来带动放置台进行单向转动，从而可以提高放置台上工件的锻压效率，对锻件进行自动调节角度，且无需人工操作，大大提高了工作效率。

进一步的，所述第二导套的底端连接有齿条板，所述连杆组件包括第一连接杆和第二连接杆，所述第一连接杆与所述连接板固定连接，所述第二连接杆与所述活塞固定连接，所述第二连接杆的上部设置有滑槽，所述第一连接杆的下端伸入所述滑槽内，并且所述第一连接杆的下端设置有挡块。

进一步的，所述滑槽内还安装有第一弹簧和第二弹簧，所述第一弹簧套接于所述第一连接杆，所述第一弹簧的上端与所述第二连接杆的上端连接，所述第一弹簧的下端与所述挡块进行连接，所述第二弹簧位于所述第一连接杆的下方，所述第二弹簧的上端与所述第一连接杆的下端连接，所述第二弹簧的下端与所述滑槽的底端连接，当锻压机进行锻压工作时，通过第一连接杆和第二连接杆的弹簧连接，可以实现对活塞的柔性启动，进而降低刚性启动对活塞的损伤。

进一步的，所述放置台下端转动连接有转盘，所述转盘外端固定连接有多个均匀分布的限位块，所述锻压底座外端开凿有调节槽，所述调节槽内壁之间固定连接有固定轴，所述固定轴外端套设有套杆，所述套杆靠近转盘的一端转动连接有推动块，所述套杆远离转盘的一端滑动连接有滑杆，所述滑杆外端固定连接有限位把手，通过拉出滑杆，左右滑动套杆，致使推动块对限位块的抵触，使得转盘发生转动，从而带动着放置台和表面的工件进行小幅度的角度调整，提高工件锻压时的工作效率，减少了工作人员使用铁钩铁钳夹持工件调节工件角度的工作步骤，能够更加的省时省力。

进一步的，所述放置台内嵌设有多个均匀分布的形变球囊，所述形变球囊内底端固定连接有固定块，所述固定块上端固定连接有气缸体，所述气缸体上端固定连接有弧形挤压块，当放置台表面放置工件进行锻压，放置台因此承受大量压力，当放置台在长时间受压使用后产生向下侧形变的趋势时，形变球囊因嵌设在放置台内壁中，导致在第一时间受到压力产生形变，从而对弧形挤压块进行挤压，使气缸体的连接杆对其内部进行空气挤压，造成气缸体内部气体压缩，将此时放置台受到的压力进行消能减压，降低放置台所受到的压力，进而提高放置台和其内部零部件的使用寿命。

进一步的，所述调节槽内壁之间嵌设安装有伸缩挡板，所述伸缩挡板外端开凿有扣动槽，通过设置伸缩挡板和扣动槽，可以在工件不需要锻压工作时，将滑杆收回套杆内，从而致使此时的滑杆整体都处于调节槽内，再将伸缩挡板向左侧拉动，对整个调节槽进行完整的封闭，致使灰尘和空气中的水分不易进入调节槽内造成零件被灰尘堵塞和被水汽的侵蚀，提高调节槽内部零件的使用寿命和工作效率。

3．有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

本方案可以实现工件锻压时，导套通过连接组件带动活塞沿集气腔进行滑动，进而得以带动进气槽将外界空气抽至集气腔内并沿排气槽排至吹气口，以实现放置台上氧化皮的吹落，保持每次锻压后的工件坯面光洁，在二次、多次锻压时不易将氧化皮压入锻件表面，造成表面凹陷和影响尺寸精度，减免了工作人员使用吹***对氧化皮的吹动步骤，降低了用工成本的同时也提高了工件锻压时的质量要求，同时在锻压过程中，第二导套带动齿条板沿导向槽进行向下移动，进而得以通过齿条板带动齿轮进行旋转，此时单向轴承处于自由状态，以使得传动轴处于静止状态，而当锻压机完成锻压进行上移时，第二导套带动齿条板进行上移，进而得以带动齿轮进行反向旋转，此时单向轴承处于咬合状态，以使得传动轴进行转动，进而通过转轴带动放置台转动一定的角度，通过锻压机的重复锻压，可以实现放置台的持续单向转动，以提高工件的锻压质量和效率，并且无需人工操作，提高工件锻压时的工作效率。

附图说明

图1为本发明整体的立体图；

图2为本发明图1中A处的放大图；

图3为本发明放置台剖面的俯视立体图；

图4为本发明放置台内推动块形变后的剖面俯视立体图；

图5为本发明放置台的剖面结构示意图；

图6为本发明图5中B处的放大；

图7为本发明形变球囊的剖面结构示意图。

图中标号说明：

1锻压底座、2锻压机、3转槽、4放置台、13转盘、14限位块、15调节槽、16固定轴、17套杆、18推动块、19滑杆、20限位把手、21形变球囊、22固定块、23气缸体、24弧形挤压块、26伸缩挡板、2601扣动槽、27第一导柱、28连接板、29滑孔、30第一导套、31第二导套、32第二导柱、33连通槽、34进气槽、35转轴、36第二锥齿轮、37第一传动腔、38第一锥齿轮、39传动轴、40集气腔、41活塞、42第二传动腔、43齿轮、44单向轴承、45导向槽、46齿条板、47吹气口、48排气槽、50滑槽、51第二连接杆、52第一连接杆、53第一弹簧、54第二弹簧、55挡块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，包括以下步骤：

S1、将坯料在500℃保温1h后，再放置在锻压装置下进行多向锻压开坯；

S2、将S1中得到的坯料再进行420℃保温2h，同时再次进行多向锻压；

S3、将S2中再次多向锻压后得到的坯料再进行300℃保温1h，并且再次进行第三次多向锻压；

S4、将S3中第三次多向锻压后得到的坯料再进行350℃保温0.5h，此后便可模锻成形。

请参阅图1至图7，S1中的锻压装置包括锻压底座1，锻压底座1的两端分别固定有导柱，导柱包括第一导柱27和第二导柱32，导柱外端套设有导套，导套包括第一导套30和第二导套31，导柱上方固定安装有锻压机2，锻压机2的输出端通过导套与导柱进行滑动配合，锻压底座1的中部设置有转槽3，转槽3内转动安装有放置台4，转槽3的侧壁设置有吹气口47，锻压底座1的内部一侧设置有吹气机构，锻压底座的内部一侧设置有集气腔40，集气腔40的上部两侧分别设置有进气槽34和排气槽48，进气槽34与外界连通，排气槽48与吹气口47进行连通，第一导柱27的内部设置有滑槽50，滑槽50与集气腔40的顶端连通，第一导柱27的侧壁设置有连通槽33，连通槽33将滑孔29与外界连通，吹气机构包括连杆组件、驱动机构和活塞41，活塞41与集气腔40滑动配合，当锻压机进行锻压工作时，导套通过连接组件带动活塞41沿集气腔40进行滑动，而吹气机构与其中一个导套进行配合，以使得锻压机进行锻压时，导套驱动吹气机构向吹气口47内吹气，进而得以带动进气槽34将外界空气抽至集气腔40内并沿排气槽48排至吹气口47，以实现放置台上氧化皮的吹落，减免了工作人员手动将氧化皮的工作步骤，提高工作效率，同时进气槽34和排气槽48内都设置有单向阀，以使得进气槽34只能进行进气，排气槽48只能进行排气。

请参阅图1和图5，连杆组件安装于滑槽50内，导套的底部设置有连接板28，连接板28穿过连接槽伸入滑孔29内并与连杆组件的顶端进行连接，连杆组件的底端与活塞41进行连接，锻压底座的中部设置有第一传动腔37，锻压底座的另一侧设置有第二传动腔42，第一传动腔37和第二传动腔42连通，第一传动腔37与转槽的底端连通，第二传动腔42的上部设置有导向槽45，导向槽45与锻压底座的上端面连通，当锻压机向下进行锻压工作时，第二导套31带动齿条板46沿导向槽45进行向下移动，进而得以通过齿条板46带动齿轮43进行旋转，此时单向轴承44处于自由状态，以使得传动轴39处于静止状态，而当锻压机完成锻压进行上移时，第二导套31带动齿条板46进行上移，进而得以带动齿轮43进行反向旋转，此时单向轴承44处于咬合状态，以使得传动轴39进行转动，进而通过转轴35带动放置台转动一定的角度，通过锻压机的重复锻压，可以实现放置台的持续单向转动，以提高工件的锻压质量和效率，并且无需人工操作。

请参阅图1和图5，驱动机构包括转轴35、驱动轴以及齿条板46，转轴35与锻压底座1转动配合，转轴35的一端与放置台4的底端中部连接，转轴35的另一端伸至第一传动腔37内并安装有第二锥齿轮36，传动轴39转动安装于锻压底座1内部，传动轴39的一端伸至第一传动腔37内并安装有第一锥齿轮38，第一锥齿轮38与第二锥齿轮36啮合，传动轴39的另一端伸至第二传动腔42内并通过单向轴承44安装有齿轮43，驱动机构与放置台进行配合，以使得当锻压机进行锻压工作时，导套驱动驱动机构来带动放置台进行单向转动，从而可以提高放置台上工件的锻压效率，对锻件进行自动调节角度，且无需人工操作，大大提高了工作效率。

请参阅图1和图5，第二导套31的底端连接有齿条板46，连杆组件包括第一连接杆52和第二连接杆51，第一连接杆52与连接板28固定连接，第二连接杆51与活塞41固定连接，第二连接杆51的上部设置有滑槽50，第一连接杆52的下端伸入滑槽50内，并且第一连接杆52的下端设置有挡块55。

请参阅图1、图5和图6，滑槽50内还安装有第一弹簧53和第二弹簧54，第一弹簧53套接于第一连接杆52，第一弹簧53的上端与第二连接杆51的上端连接，第一弹簧53的下端与挡块55进行连接，第二弹簧54位于第一连接杆52的下方，第二弹簧54的上端与第一连接杆52的下端连接，第二弹簧54的下端与滑槽50的底端连接，当锻压机进行锻压工作时，通过第一连接杆52和第二连接杆51的弹簧连接，可以实现对活塞41的柔性启动，进而降低刚性启动对活塞41的损伤。

请参阅图3和图4，放置台4下端转动连接有转盘13，转盘13外端固定连接有多个均匀分布的限位块14，锻压底座1外端开凿有调节槽15，调节槽15内壁之间固定连接有固定轴16，固定轴16外端套设有套杆17，套杆17靠近转盘13的一端转动连接有推动块18，套杆17远离转盘13的一端滑动连接有滑杆19，滑杆19外端固定连接有限位把手20，通过拉出滑杆19，左右滑动套杆17，致使推动块18对限位块14的抵触，使得转盘13发生转动，从而带动着放置台4和表面的工件进行小幅度的角度调整，提高工件锻压时的工作效率，减少了工作人员使用铁钩铁钳夹持工件调节工件角度的工作步骤，能够更加的省时省力。

请参阅图5和图7，放置台4内嵌设有多个均匀分布的形变球囊21，形变球囊21内底端固定连接有固定块22，固定块22上端固定连接有气缸体23，气缸体23上端固定连接有弧形挤压块24，当放置台4表面放置工件进行锻压，放置台4因此承受大量压力，当放置台4在长时间受压使用后产生向下侧形变的趋势时，形变球囊21因嵌设在放置台4内壁中，导致在第一时间受到压力产生形变，从而对弧形挤压块24进行挤压，使气缸体23的连接杆对其内部进行空气挤压，造成气缸体23内部气体压缩，将此时放置台4受到的压力进行消能减压，降低放置台4所受到的压力，进而提高放置台4和其内部零部件的使用寿命。

请参阅图3和图4，调节槽15内壁之间嵌设安装有伸缩挡板26，伸缩挡板26外端开凿有扣动槽2601，通过设置伸缩挡板26和扣动槽2601，可以在工件不需要锻压工作时，将滑杆19收回套杆17内，从而致使此时的滑杆19整体都处于调节槽15内，再将伸缩挡板26向左侧拉动，对整个调节槽15进行完整的封闭，致使灰尘和空气中的水分不易进入调节槽15内造成零件被灰尘堵塞和被水汽的侵蚀，提高调节槽15内部零件的使用寿命和工作效率。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、将坯料在500℃保温1h后，再放置在锻压装置下进行多向锻压开坯；

S2、将S1中得到的坯料再进行420℃保温2h，同时再次进行多向锻压；

S3、将S2中再次多向锻压后得到的坯料再进行300℃保温1h，并且再次进行第三次多向锻压；

S4、将S3中第三次多向锻压后得到的坯料再进行350℃保温0.5h，此后便可模锻成形；

所述S1中的锻压装置包括锻压底座（1），所述锻压底座（1）的两端分别固定有导柱，所述导柱包括第一导柱（27）和第二导柱（32），所述导柱外端套设有导套，所述导套包括第一导套（30）和第二导套（31），所述导柱上方固定安装有锻压机（2），所述锻压机（2）的输出端通过导套与所述导柱进行滑动配合，所述锻压底座（1）的中部设置有转槽（3），所述转槽（3）内转动安装有放置台（4），所述转槽（3）的侧壁设置有吹气口（47），所述锻压底座（1）的内部一侧设置有吹气机构，所述锻压底座的内部一侧设置有集气腔（40），所述集气腔（40）的上部两侧分别设置有进气槽（34）和排气槽（48），所述进气槽（34）与外界连通，所述排气槽（48）与所述吹气口（47）进行连通，所述第一导柱（27）的内部设置有滑槽（50），所述滑槽（50）与所述集气腔（40）的顶端连通，所述第一导柱（27）的侧壁设置有连通槽（33），所述连通槽（33）将所述滑孔（29）与外界连通，所述吹气机构包括连杆组件、驱动机构和活塞（41），所述活塞（41）与所述集气腔（40）滑动配合。

2.根据权利要求1所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述连杆组件安装于所述滑孔（29）内，所述导套的底部设置有连接板（28），所述连接板（28）穿过所述连接槽伸入所述滑孔（29）内并与所述连杆组件的顶端进行连接，所述连杆组件的底端与所述活塞（41）进行连接，所述锻压底座的中部设置有第一传动腔（37），所述锻压底座的另一侧设置有第二传动腔（42），所述第一传动腔（37）和所述第二传动腔（42）连通，所述第一传动腔（37）与所述转槽的底端连通，所述第二传动腔（42）的上部设置有导向槽（45），所述导向槽（45）与所述锻压底座的上端面连通。

3.根据权利要求1所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述驱动机构包括转轴（35）、驱动轴以及齿条板（46），所述转轴（35）与所述锻压底座（1）转动配合，所述转轴（35）的一端与所述放置台（4）的底端中部连接，所述转轴（35）的另一端伸至所述第一传动腔（37）内并安装有第二锥齿轮（36），所述传动轴（39）转动安装于所述锻压底座（1）内部，所述传动轴（39）的一端伸至所述第一传动腔（37）内并安装有第一锥齿轮（38），所述第一锥齿轮（38）与所述第二锥齿轮（36）啮合，所述传动轴（39）的另一端伸至所述第二传动腔（42）内并通过单向轴承（44）安装有齿轮（43）。

4.根据权利要求1所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述第二导套（31）的底端连接有齿条板（46），所述连杆组件包括第一连接杆（52）和第二连接杆（51），所述第一连接杆（52）与所述连接板（28）固定连接，所述第二连接杆（51）与所述活塞（41）固定连接，所述第二连接杆（51）的上部设置有滑槽（50），所述第一连接杆（52）的下端伸入所述滑槽（50）内，并且所述第一连接杆（52）的下端设置有挡块（55）。

5.根据权利要求1所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述滑槽（50）内还安装有第一弹簧（53）和第二弹簧（54），所述第一弹簧（53）套接于所述第一连接杆（52），所述第一弹簧（53）的上端与所述第二连接杆（51）的上端连接，所述第一弹簧（53）的下端与所述挡块（55）进行连接，所述第二弹簧（54）位于所述第一连接杆（52）的下方，所述第二弹簧（54）的上端与所述第一连接杆（52）的下端连接，所述第二弹簧（54）的下端与所述滑槽（50）的底端连接。

6.根据权利要求1所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述放置台（4）下端转动连接有转盘（13），所述转盘（13）外端固定连接有多个均匀分布的限位块（14），所述锻压底座（1）外端开凿有调节槽（15），所述调节槽（15）内壁之间固定连接有固定轴（16），所述固定轴（16）外端套设有套杆（17），所述套杆（17）靠近转盘（13）的一端转动连接有推动块（18），所述套杆（17）远离转盘（13）的一端滑动连接有滑杆（19），所述滑杆（19）外端固定连接有限位把手（20）。

7.根据权利要求1所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述放置台（4）内嵌设有多个均匀分布的形变球囊（21），所述形变球囊（21）内底端固定连接有固定块（22），所述固定块（22）上端固定连接有气缸体（23），所述气缸体（23）上端固定连接有弧形挤压块（24）。

8.根据权利要求6所述的一种稀土镁合金工件锻压强化工艺，其特征在于：所述调节槽（15）内壁之间嵌设安装有伸缩挡板（26），所述伸缩挡板（26）外端开凿有扣动槽（2601）。

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