CN114127322B

CN114127322B - 耐磨损薄钢板及其制造方法

Info

Publication number: CN114127322B
Application number: CN202080052281.9A
Authority: CN
Inventors: 远藤贵之; 室田康宏
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2019-08-26
Filing date: 2020-06-09
Publication date: 2023-01-10
Anticipated expiration: 2040-06-09
Also published as: TW202108780A; KR102674055B1; JP6874916B1; CN114127322A; TWI744952B; JPWO2021039021A1; WO2021039021A1; KR20220032112A

Abstract

本发明提供一种平坦度高的耐磨损薄钢板有利的制造方法。一种耐磨损薄钢板的制造方法，其特征在于，具有如下工序：将具有含有规定量的C、Si、Mn、P、S、Cr、Al、Ti、B和N且剩余部分为Fe和不可避免的杂质构成的成分组成的钢水连续进行铸造而得到板坯的工序；将上述板坯加热到1000～1300℃的工序；其后对上述板坯实施包括在终轧温度为900℃以上的条件下进行精轧的热轧而得到薄钢板的工序；将上述薄钢板在900～300℃间的平均冷却速度为30℃/s以上的条件下进行冷却的工序；以及其后将上述薄钢板在卷绕温度为200℃以下的条件下进行卷绕的工序。

Description

耐磨损薄钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种板厚小于6.0mm的薄物的耐磨损钢、即高硬度的耐磨损薄钢板及其制造方法。

背景技术

建设、土木、矿业等领域中使用的工业机械、部件、运输设备(例如电铲、推土机、料斗、斗式输送机、岩石粉碎装置)等暴露于由岩石、砂、矿石等带来的磨料磨损、滑动磨损、冲击磨损等磨损。因此，对于用于这样的工业机械、部件、运输设备的钢要求耐磨损性优异以提高寿命。

已知钢的耐磨损性可以通过提高硬度来提高。因此，广泛使用通过对大量添加了Cr、Mo等合金元素的合金钢实施淬火等热处理而得到的高硬度钢作为耐磨损钢。

例如专利文献1中记载了如下的耐磨损厚钢板的制造方法：通过对将含有0.10～0.19％的C且进一步含有适量的Si、Mn、碳等量Ceq设定为0.35～0.44的钢进行热轧而制成热轧钢板，将该热轧钢板直接或再加热到900～950℃后进行淬火，继续在300～500℃下进行回火，从而使表面硬度为300Hv(维氏硬度)以上。

专利文献2中记载了如下的耐磨损厚钢板的制造方法：对通过含有0.10～0.20％的C且进一步含有适量的Si、Mn、P、S、N、Al、O，进一步任意含有Cu、Ni、Cr、Mo、B中的一种以上的钢坯材进行热轧而制成热轧钢板，将该热轧钢板直接或放冷再加热后进行淬火，从而使表面硬度为340HB(布氏硬度)以上。

专利文献3中记载了如下的耐磨损厚钢板的制造方法：对含有0.07～0.17％的C且进一步含有适量的Si、Mn、V、B、Al、进一步任意含有Cu、Ni、Cr、Mo中的一种以上的钢坯材进行热轧而制成热轧钢板，将该热轧钢板直接或暂时空冷再加热后进行淬火，从而使表面硬度设为321HB以上。

专利文献1～3公开的技术中，通过大量添加合金元素，活用固溶固化、相变固化和析出固化等现象来提高硬度，由此提高耐磨损性。

专利文献4中提出了一种耐磨损钢：对含有0.10～0.45％的C、0.10～1.0％的Ti、进一步含有适量的Si、Mn、P、S、N、Al、进一步任意含有Cu、Ni、Cr、Mo、B中的一种以上的钢水进行连续铸造，使每1mm²析出400个以上以具有0.5μm以上的大小的TiC作为主体的析出物。专利文献4公开的技术中，连续铸造凝固时，生成以硬度高的TiC作为主体的粗大的析出物，通过该析出物来提高耐磨损性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭62－142726号公报

专利文献2：日本特开昭63－169359号公报

专利文献3：日本特开平1－142023号公报

专利文献4：日本特开平6－256896号公报。

发明内容

一般而言，耐磨损钢的制造采用厚板工艺，通过厚板磨机对板坯进行热轧，制成厚钢板，将该厚钢板直接或再加热后进行淬火，其后任意地回火。专利文献1～4中记载了通过利用厚板工艺进行的耐磨损钢板的制造方法来制造耐磨损厚钢板。

另一方面，近年来，作为耐磨损钢，对薄钢板的需求提高。例如从限制环境的观点考虑，翻斗车的重量要求轻型化。因此，对于装载沙土等高硬度物的翻斗车的支架所使用的耐磨损钢，期望使用薄钢板。

然而，以往制造耐磨损钢使用的厚板工艺中，工业上制造板厚6mm左右的厚钢板是极限，无法将厚板工艺应用于板厚小于6.0mm的薄钢板的制造。即，在欲通过厚板工艺制造板厚小于6.0mm的薄钢板的情况下，存在在厚板工艺的特性上因冷却变形而无法满足平坦度的规格的课题。

因此，本发明鉴于上述课题，目的在于提供一种平坦度高的耐磨损薄钢板及其有利的制造方法。

为了解决上述课题，因此本发明人等有通过用于制造一般的薄钢板的热轧工艺来得到制造耐磨损薄钢板的构思。即，使用包括用于热轧工艺的粗轧机和精轧机的热轧机，对板坯进行热轧而制成薄钢板。其后对薄钢板在900～300℃间的平均冷却速度为30℃/s以上的条件下进行冷却，能够获得马氏体主体的组织。其后，通过将薄钢板在卷绕温度为200℃以下的条件下进行卷绕，能够得到通过马氏体主体的组织而高硬度化的耐磨损薄钢板。另外，通过热轧工艺，能够制造平坦度高的耐磨损薄钢板。

基于上述情况完成的本发明的主旨构成如下。

(1)一种耐磨损薄钢板，具有如下的成分组成：以质量％计含有C：0.10～0.30％、Si：0.01～1.0％、Mn：0.30～2.00％、P：0.03％以下、S：0.03％以下、Cr：0.01～2.00％、Al：0.001～0.100％、Ti：0.001～0.050％、B：0.0001～0.0100％和N：0.01％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，具有在整个板厚马氏体的体积率为90％以上的组织，距表面0.5mm的深度的硬度以布氏硬度计为360～490HBW5/750。

(2)根据上述(1)所述的耐磨损薄钢板，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有选自Cu：2.00％以下、Ni：5.00％以下、Mo：3.00％以下、V：1.000％以下、W：1.50％以下、Ca：0.0200％以下、Mg：0.0200％以下以及REM：0.0500％以下中的一种以上。

(3)根据上述(1)或(2)所述的耐磨损薄钢板，其中，表面粗糙度Ra为40μm以下。

(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的耐磨损薄钢板，其中，将2m的长条沿着轧制方向抵接于钢板表面时的、上述钢板表面与上述长条的间隙的最大值为10mm以下。

(5)一种耐磨损薄钢板的制造方法，其特征在于，具有如下工序：

将具有上述(1)或(2)所述的成分组成的钢水进行连续铸造而得到板坯的工序；

将上述板坯加热到1000～1300℃的工序；

其后，对上述板坯实施包括在终轧温度为900℃以上的条件下进行精轧的热轧而得到薄钢板的工序；

将上述薄钢板在900～300℃间的平均冷却速度为30℃/s以上的条件下进行冷却的工序；以及

其后，将上述薄钢板在卷绕温度为200℃以下的条件下进行卷绕的工序。

(6)根据上述(5)所述的耐磨损薄钢板的制造方法，其中，进一步具有对通过上述卷绕工序得到的上述薄钢板实施调质轧制的工序。

根据本发明，能够提供平坦度高的耐磨损薄钢板及其有利的制造方法。

具体实施方式

(耐磨损薄钢板)

以下，对本发明的耐磨损薄钢板(热轧钢板)进行说明。

[成分组成]

首先，对本发明的耐磨损薄钢板的成分组成及其限定理由进行说明。应予说明，成分组成中的各元素的含量的单位均为“质量％”，但以下只要没有特别说明仅以“％”表示。

C：0.10～0.30％

C是提高马氏体基体的硬度所需要的元素。C量过少的情况下，马氏体相中的固溶C量变少，因此表层部的硬度降低，耐磨损性劣化。从该观点考虑，C量为0.10％以上，优选为0.14％以上。另一方面，C量过多的情况下，焊接性和韧性显著劣化。从该观点考虑，C量为0.30％以下，优选为0.25％以下。

Si：0.01～1.0％

Si是对脱氧有效的元素，另外，是通过固溶强化而有助于钢的高硬度化的元素。从得到这些效果的观点考虑，Si量为0.01％以上，优选为0.10％以上。另一方面，在Si量过多的情况下，在薄钢板的表面作为氧化皮附着而使表面粗糙度恶化。从该观点考虑，Si量为1.0％以下，优选为0.40％以下。

Mn：0.30～2.00％

Mn是对提高钢的淬透性有效的元素。通过添加Mn，淬火后的钢的硬度提高，其结果耐磨损性提高。从得到该效果的观点考虑，Mn量为0.30％以上，优选为0.50％以上，更优选为0.60％以上。另一方面，Mn量过多的情况下，焊接性和韧性显著劣化。从该观点考虑，Mn量为2.00％以下，优选为1.50％以下。

P：0.03％以下

P是具有提高钢的强度作用的元素，是降低韧性、特别是焊接部的韧性的元素。因此，P量为0.03％以下，优选为0.02％以下，更优选为0.01％以下。另一方面，P量越少越好，下限没有特别限定，可以为0％。其中，通常P作为杂质在钢中不可避免地含有，因此P量在工业上可以超过0％。应予说明，从制钢成本的观点考虑，P量优选为0.001％以上。

S：0.03％以下

S在钢中作为MnS等硫化物系夹杂物存在而使韧性劣化。因此，S量为0.03％以下，优选为0.02％以下，更优选为0.015％以下。另一方面，S量越少越优选，因此下限没有特别限定，可以为0％。但是，通常S作为杂质在钢中是不可避免的，因此，S量在工业上可以超过0％。应予说明，从制钢成本的观点考虑，S量优选为0.0001％以上。

Cr：0.01～2.00％

Cr是为了提高钢淬透性有效的元素。通过添加Cr，从而淬火后的钢的硬度上升，其结果是耐磨损性提高。从得到该效果的观点考虑，Cr量为0.01％以上，0.05％以上，更优选为0.10％以上。另一方面，Cr量过多的情况下，焊接性劣化。从该观点考虑，Cr量为2.00％以下，优选为1.80％以下，更优选为1.00％以下。

Al：0.001～0.100％

Al是作为脱氧剂有效，并且具有形成氮化物而减少奥氏体晶粒径的效果的元素。从得到该效果的观点考虑，Al量为0.001％以上，优选为0.010％以上。另一方面，在Al量过多的情况下，韧性劣化。因此，Al量为0.100％以下，优选为0.050％以下。

Ti：0.001～0.050％

Ti是与N的亲和力强的元素，凝固时作为TiN析出，具有减少钢中的固溶N，降低冷加工后的N的应变时效所致的韧性劣化的作用。另外，Ti也有助于焊接部的韧性提高。从得到这些效果的观点考虑，Ti量为0.001％以上，优选为0.005％以上，更优选为0.007％以上。另一方面，在Ti量过多的情况下，TiN粒子粗大化，不能充分得到上述效果。因此，从该观点考虑，Ti量为0.050％以下，优选为0.045％以下。

B：0.0001～0.0100％

B是具有通过极微量的添加来提高淬透性，从而提高钢板强度的效果的元素。从得到该效果的观点考虑，B量为0.0001％以上，优选为0.0003％以上，更优选为0.0010％以上。另一方面，在B量过多的情况下，韧性、特别是焊接部的韧性降低。因此，B量为0.0100％以下，优选为0.0040％以下。

N：0.01％以下

N是降低延展性和韧性的元素，因此N量为0.01％以下。另一方面，N量越少越优选，因此，下限没有特别限定，可以为0％。但是通常N作为杂质在钢中不可避免地含有，因此N量在工业上可以超过0％。应予说明，从制钢成本的观点考虑，N量优选为0.0005％以上。

除了上述基本成分，作为任意成分，出于提高淬透性、焊接性的目的，可以进一步含有选自Cu：2.00％以下、Ni：5.00％以下、Mo：3.00％以下、V：1.000％以下、W：1.50％以下、Ca：0.0200％以下、Mg：0.0200％以下，以及REM：0.0500％以下中的一种以上。

Cu：2.00％以下

Cu是提高淬透性而不显著降低韧性的元素。为了得到该效果，优选将Cu量设为0.01％以上，更优选为设为0.05％以上。另一方面，在Cu量过多的情况下，由在氧化皮正下方生成的Cu浓化层导致的钢板裂纹成为问题。因此，在添加Cu的情况下，Cu量为2.00％以下，优选为1.50％以下。

Ni：5.00％以下

Ni是具有提高淬透性同时提高韧性的效果的元素。为了得到这些效果，Ni量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上。另一方面，在Ni量过多的情况下，制造成本的增加成为问题。因此，添加Ni的情况下，Ni量为5.00％以下，4.50％以下。

Mo：3.00％以下

Mo是提高钢的淬透性的元素。为了得到该效果，Mo量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上。另一方面，在Mo量过多的情况下，焊接性降低。因此，在添加Mo的情况下，Mo量为3.00％以下，优选为2.00％以下。

V：1.000％以下

V是提高钢的淬透性的元素。为了得到该效果，V量优选为0.001％以上。另一方面，在V量过多的情况下，焊接性降低。因此，在添加V的情况下，V量为1.000％以下。

W：1.50％以下

W是提高钢的淬透性的元素。为了得到该效果，W量优选为0.01％以上。另一方面，在W量过多的情况下，焊接性降低。因此，在添加W的情况下，W量为1.50％以下。

Ca：0.0200％以下

Ca是通过形成高温下的稳定性高的氧硫化物而提高焊接性的元素。为了得到该效果，Ca量优选为0.0001％以上。另一方面，在Ca量过多的情况下，清洁度降低而损害钢的韧性。因此，在添加Ca的情况下，Ca量为0.0200％以下。

Mg：0.0200％以下

Mg是通过形成高温下的稳定性高的氧硫化物而提高焊接性的元素。为了得到该效果，Mg量优选为0.0001％以上。另一方面，在Mg量过多的情况下，Mg的添加效果饱和，无法期待与含量相称的效果，经济上不利。因此，在添加Mg的情况下，Mg量为0.0200％以下。

REM：0.0500％以下

REM(稀土金属)是通过形成高温下的稳定性高的氧硫化物而提高焊接性的元素。为了得到该效果，REM量优选为0.0005％以上。另一方面，在REM量过多的情况下，REM的添加效果饱和，无法期待与含量相称的效果，经济上不利。因此，在添加REM的情况下，将REM量设为0.0500％以下。

成分组成中上述以外的剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。应予说明，Sb、Sn、Co、As、Pb、Zn分别可以含有1.0％以下。

[组织]

本发明的耐磨损薄钢板具有在包括从表面到背面的整个板厚马氏体的体积率为90％以上的组织。

马氏体的体积率：90％以上

如果马氏体的体积率小于90％，则薄钢板的基体组织的硬度降低，因此耐磨损性降低。因此，马氏体的体积率为90％以上，优选为95％以上。马氏体以外的剩余部分组织没有特别限定，可以为选自铁素体、珠光体、奥氏体和贝氏体中的1种以上。另一方面，马氏体的体积率越高越好，因此，该体积率的上限没有特别限定，可以为100％。应予说明，上述马氏体的体积率是耐磨损薄钢板的包括从表面到背面的整个板厚的值。上述马氏体的体积率可以按照实施例记载的方法进行测定。

[硬度]

布氏硬度：360～490HBW5/750

薄钢板的耐磨损性可以通过提高该薄钢板的表层部的硬度来提高。这里，本发明中，使用布氏硬度作为评价耐磨损特性的指标。在薄钢板的表层部的布氏硬度小于360HBW的情况下，无法获得充分的耐磨损性。另一方面，在薄钢板的表层部的布氏硬度超过490HBW的情况下，弯曲加工性劣化。因此，本发明中，使薄钢板的表层部的硬度以布氏硬度计为360～490HBW。应予说明，这里，“表层部的硬度”是指从耐磨损薄钢板的表面到0.5mm的深度的硬度。这是为了大致除去薄钢板的表层的脱碳层，减少测定值的偏差。另外，本发明中，“布氏硬度”是使用直径5mm的钨钢球以载荷750kgf测定的值(单位：HBW5/750)。该布氏硬度可以按照实施例记载的方法进行测定。

[板厚]

本发明的耐磨损薄钢板的板厚小于6.0mm，优选为4.5mm以下，更优选为4.0mm以下。另外，板厚的下限没有特别限定，从热轧工艺上的限制出发，大体为2.0mm以上。

[表面粗糙度]

表面粗糙度Ra：40μm以下

在通过以往的厚板工艺制造的耐磨损厚钢板的情况下，在热轧后的冷却(淬火)的过程中始终与大气接触，在200℃以上的高温下暴露于大气的时间大体长度为20小时左右，因此在钢板表面生成大量的氧化皮，冷却后的表面粗糙度Ra为50～150μm左右。与此相对，本发明的耐磨损薄钢板在热轧工艺中被卷绕，形成热轧卷，在该状态下薄钢板表面被暴露于大气中，因此在200℃以上的高温下暴露于大气的时间是精轧后到卷绕为止的大致30秒左右，钢板表面的氧化皮量少。其结果是本发明的耐磨损薄钢板可以将表面粗糙度Ra设为40μm以下。表面粗糙度越低，薄钢板的表面越美观，涂装性也良好。因此，本发明也适用于涂装耐磨损薄钢板来使用的情况。另外，通过使表面粗糙度小，主要在风力发电用的轴心的罩这样的与旋转体接触的部位使用本发明的耐磨损薄钢板的情况下，不会成为旋转的阻力。应予说明，在本发明的耐磨损薄钢板中，表面粗糙度Ra的下限没有特别限定，从热轧工艺上的限制出发，大致为10μm以上。

[平坦度]

以往的厚板工艺中，淬火后或者其后的回火后的厚钢板的形状矫正使用矫平机进行。利用矫平机进行的形状矫正是基于包辛格效应，原理上只不过是使形变分散而均匀化，可矫正的区域窄，矫正的效果有限。在厚钢板的情况下，冷却形变小，因此即使是利用矫平机进行形状矫正，也可得到高平坦度。然而，在受冷却形变影响较大的薄钢板的情况下，在利用矫平机进行的形状矫正中，无法得到高平坦度。即，欲通过厚板工艺来制造板厚小于6.0mm的薄钢板的情况下，无法得到平坦度高的薄钢板。与此相对，本发明的耐磨损薄钢板通过热轧工艺进行制造。热轧工艺中，将热轧卷利用表皮光轧线收卷、赋予前方－后方张力而使薄钢板伸长，对其施加矫平机，因此可矫正的范围宽，矫正的效果好。因此，本发明的耐磨损薄钢板能够得到高平坦度，具体而言，可以使将2m的长条沿轧制方向抵接于钢板表面时的、钢板表面与长条的间隙的最大值为10mm以下，更优选为5mm以下。该间隙的最大值越小越优选，可以为0mm以上。

(耐磨损薄钢板的制造方法)

本发明的耐磨损薄钢板的制造方法具有如下工序：对具有上述的成分组成的钢水连续铸造而得到板坯的工序；将上述板坯加热到规定的温度的工序；其后对上述板坯在规定条件下实施热轧而得到薄钢板的工序；其后在规定条件下对上述薄钢板进行冷却的工序；其后将上述薄钢板在规定条件下进行卷绕的工序。通过对这样得到的热轧卷收卷，进行以形状矫正为目的的任意的调质轧制，能够得到本发明的耐磨损薄钢板。以下，对各工序详细进行说明。

[连续铸造]

利用转炉、电炉等熔炼设备将具有上述成分组成的钢通过常规方法进行熔炼，进行连续铸造而得到板坯。连续铸造的条件没有特别限定，根据常用方法进行即可。

[板坯加热]

加热温度：1000～1300℃

在加热温度过低的情况下，碳化物不完全熔解，固溶C不足，因此强度容易降低。另外，淬透性不充分，薄钢板的表层部的硬度降低，因此，耐磨损性劣化。从该观点考虑，加热温度为1000℃以上，优选为1100℃以上，更优选为1200℃以上。另一方面，如果加热温度过高，则组织粗大化，韧性降低。因此，加热温度为1300℃以下。应予说明，板坯的加热温度为板坯表面的温度。

[热轧]

其后，对板坯实施热轧而得到薄钢板。该工序并非使用厚板工艺中使用的热轧机(厚板磨机)，而是使用用于制造薄钢板的热轧工艺中使用的包括粗轧机和精轧机的热轧机进行。而且，通过该工序得到的薄钢板的板厚作为本发明的耐磨损薄钢板的板厚如上所述。

终轧温度：900℃以上

在终轧温度过低的情况下，淬透性不充分，薄钢板的表层部的硬度降低，因此耐磨损性劣化。从该观点考虑，终轧温度为900℃以上。终轧温度的上限没有特别限定，在终轧温度过高的情况下，轧制效率恶化。从该观点考虑，终轧温度优选为1000℃以下。应予说明，在本发明中“终轧温度”是薄钢板的表面的温度，但为薄钢板的情况下板厚中央部的温度也与表面温度大致相同。

[冷却]

900～300℃间的平均冷却速度：30℃/s以上

接着，通过对薄钢板进行冷却，得到马氏体主体的组织。此时通过从终轧温度开始迅速冷却，从而精轧时的奥氏体晶粒维持其粒径的状态下成为马氏体粒。这里，在900～300℃间的平均冷却速度小于30℃/s的情况下，马氏体的体积率小于90％，无法确保表层部的硬度，耐磨损性劣化。因此，900～300℃间的平均冷却速度为30℃/s以上，优选为50℃/s以上。另一方面，该平均冷却速度的上限没有特别限定，但从冷却设备上的制约的观点出发，该平均冷却速度大体为150℃/s以下。应予说明，在本发明中“平均冷却速度”基于薄钢板的表面温度的降低求出。薄钢板的冷却手段没有特别限定，从得到上述平均冷却速度的观点考虑，优选为水冷。

[卷绕]

卷绕温度：200℃以下

接着，卷绕薄钢板得到热轧卷。卷绕温度超过200℃的情况下，马氏体的体积率小于90％，无法确保表层部的硬度，耐磨损性劣化。因此，卷绕温度为200℃以下，优选为150℃以下。卷绕温度的下限没有特别限定，但为了搬运卷绕钢板，卷绕温度优选为50℃以上。应予说明，在本发明中“卷绕温度”是薄钢板的表面的温度。

应予说明，本发明中精轧后冷却薄钢板后，可以直接卷绕，不需要再加热(回火)。精轧后，到卷绕为止的时间优选为30～90秒。

[调质轧制]

优选对通过卷绕工序得到的热轧卷进行收卷，对薄钢板进行以形状矫正为目的的调质轧制。调质轧制通过使钢板伸长0.1～1.0％左右而进行形状矫正。应予说明，在调质轧制中，优选使用张力矫平机。

实施例

铸造具有表1所示的成分组成的钢水，得到板坯。对各板坯如表2所示应用“热轧工艺”或“厚板工艺”，制造钢板。此时，作为与两工序共用的参数，“板坯加热温度”、“终轧温度”和“平均冷却速度”示于表2。另外，作为仅涉及“热轧工艺”的参数，将“卷绕温度”示于表2。任一基准中均未进行冷却后的再加热。各基准下的板厚也示于表2。

应予说明，对于热轧工艺的基准的“平均冷却速度”，在终轧温度为900℃以上且卷绕温度为300℃以下的基准下，表示900～300℃之间的平均冷却速度，在终轧温度小于900℃且卷绕温度为300℃以下的基准下表示从终轧温度到300℃之间的平均冷却速度，在终轧温度小于900℃且卷绕温度超过300℃的基准下表示从终轧温度到卷绕温度之间的平均冷却速度。另外，对于厚板工艺的基准的“平均冷却速度”，在终轧温度为900℃以上的基准下，表示900～300℃之间的平均冷却速度，在终轧温度小于900℃的基准下表示从终轧温度到300℃之间的平均冷却速度。

对于热轧工艺的基准，进行了调质轧制。对于厚板工艺的基准，通过矫平机对冷却(淬火)后的厚钢板进行形状矫正。

[马氏体的体积率]

从各基准的钢板的宽度方向中央部采取使与轧制方向平行的板厚方向截面露出的样品，对该截面进行镜面研磨，进一步利用硝酸酒精腐蚀。使用扫描式电子显微镜(SEM)，以倍率400倍观察并拍摄板厚方向截面中包含钢板表面的视场(单面和其他面的2个视场)和包含板厚中央的视场的总计3个视场。通过将得到的图像使用图像解析装置进行解析，求出马氏体的面积分率。在本说明书中，在全部3个视场中马氏体的面积分率为90％以上的情况下，视为在总板厚中马氏体的体积率为90％以上。因此，将3个视场的马氏体的面积分率中的最小值作为“马氏体的体积率”记载于表2。

[布氏硬度]

从各基准的薄钢板或厚钢板采取样品，研磨各样品的表层0.5mm(距表面0.5mm的厚度)，其后对表面进行镜面研磨后，按照JIS Z2243(2008)，在镜面研磨后的表面中在5点测定布氏硬度，将5点的平均值示于表2的“布氏硬度”一栏。测定中使用直径5mm的钨钢球，载荷为750kgf。

[表面粗糙度]

对于各基准的薄钢板或厚钢板，利用非接触测定法求出由JIS B 0601－2001规定的算术平均高度Ra，将结果示于表2。

[平坦度]

用测隙规测定对各基准的薄钢板或厚钢板的表面沿轧制方向抵接2m的长条时的钢板表面和长条的间隙，求出最大值。该测定是在钢板的宽度方向中央部和两端的总计3个部位进行，将3个最大值的平均值示于表2。

工业上的可利用性

根据本发明，能够提供一种平坦度高的耐磨损薄钢板及其有利的制造方法。

Claims

1.一种板厚4.5mm以下的耐磨损薄钢板，其特征在于，具有如下的成分组成：以质量％计含有C：0.10～0.30％、Si：0.01～1.0％、Mn：0.30～2.00％、P：0.03％以下、S：0.03％以下、Cr：0.01～2.00％、Al：0.001～0.100％、Ti：0.001～0.050％、B：0.0001～0.0100％和N：0.01％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，

具有在整个板厚马氏体的体积率为90％以上的组织，距表面0.5mm的深度的硬度以布氏硬度计为360～490HBW5/750，

表面粗糙度Ra为40μm以下。

2.根据权利要求1所述的耐磨损薄钢板，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有选自Cu：2.00％以下、Ni：5.00％以下、Mo：3.00％以下、V：1.000％以下、W：1.50％以下、Ca：0.0200％以下、Mg：0.0200％以下和REM：0.0500％以下中的一种以上。

3.根据权利要求1或2所述的耐磨损薄钢板，其中，将2m的长条沿轧制方向抵接于钢板表面时的、所述钢板表面与所述长条的间隙的最大值为10mm以下。

4.一种板厚4.5mm以下的耐磨损薄钢板的制造方法，其特征在于，具有如下工序：

将具有权利要求1或2所述的成分组成的钢水进行连续铸造而得到板坯的工序；

将所述板坯加热到1000～1300℃的工序；

其后，使用用于制造薄钢板的热轧工艺中使用的包括粗轧机和精轧机的热轧机，对所述板坯实施包括在终轧温度为900℃以上的条件下进行精轧的热轧而得到板厚4.5mm以下的薄钢板的工序；

将所述薄钢板在900～300℃间的平均冷却速度为30℃/s以上的条件下进行冷却的工序；以及

其后，将所述薄钢板在卷绕温度为200℃以下的条件下进行卷绕的卷绕工序。

5.根据权利要求4所述的耐磨损薄钢板的制造方法，其中，进一步具有对通过所述卷绕工序得到的所述薄钢板实施调质轧制的工序。