CN114101550A - 复杂型面盘件碾轧成型装备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及盘件加工设备领域，尤其是涉及一种复杂型面盘件碾轧成型装备，包括：碾轮，具有两个，对称设置并压制于待成型的盘件上，作业平台，用于放置待成型的盘件并带动其旋转，支架，设置于所述作业平台上并与所述碾轮旋转连接。本发明采用碾轮被动转动的方式，使得两只碾轮可以达到同步转动的效果，在本发明中无需再考虑碾轮的异步问题，相较传统辗轧手段而言，本发明的技术方案显著地提高了最终成型产品的品质；本发明利用可以调整的安装架减少支架或者碾轮的更换次数，同时也省去了调校支架的时间，操作简单；本发明利用双碾轮的设计方案，有效抑制了盘件翘边问题的产生，有效提高了最终成型产品的品质。

Description

复杂型面盘件碾轧成型装备

技术领域

本发明涉及盘件加工设备领域，尤其是涉及一种复杂型面盘件碾轧成型装备。

背景技术

盘件加工采用的是辗轧技术进行热处理并最终形成想要的形状。传统辗轧工艺通常采用单个碾轮进行主动辗轧，且传统碾轮的形状为两头宽窄一致，进而导致辗轧后盘件会产生翘边现象，进而导致加工的良品率降低。如采用传统辗轧方式，并利用两个碾轮同时辗轧，则需要考虑碾轮的转速问题，若两碾轮速率不同则会导致异步问题，最终也会影响成型产品的品质。

另外，传统碾轮随着使用次数的增加，支撑碾轮的支架往往会发生一定程度的形变，进而导致碾轮的姿态改变(即碾轮的侧面无法保持和盘件表面平行的效果)，从而影响成型产品的品质，不得不更换新的支架或者碾轮，并重新进行校正工作，浪费且工序繁琐。

发明内容

本发明要解决的技术问题是设计一种不会引起盘件翘边且不需要重复更换支架和碾轮的复杂型面盘件碾轧成型装备。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

复杂型面盘件碾轧成型装备，包括：

碾轮，具有两个，对称设置并压制于待成型的盘件上，

作业平台，用于放置待成型的盘件并带动其旋转，

支架，设置于所述作业平台上并与所述碾轮旋转连接。

进一步地，所述碾轮包括：

内端面，

外端面，所述外端面的直径小于内端面的直径，内端面与外端面同轴设置，

环周部，连接于内端面与外端面之间，外周部的侧面始终与所述作业平台平行，

支撑孔，贯穿所述内端面、外端面以及外周部圆心并与所述支架旋转连接。

进一步地，所述作业平台包括：

第一支撑件，

第二支撑件，安装于第一支撑件上方，所述第二支撑件中心开设有安装孔，

定位夹紧机构，设置于所述第二支撑件内，用于夹紧待成型的盘件，

旋转机构，设置于所述定位夹紧机构底端并控制其旋转。

进一步地，所述定位夹紧机构包括：

壳体，顶部中间开口并设置于所述安装孔下方，底部与所述定位夹紧机构固定连接，

操作手柄，顶部穿过所述作业平台并向上延伸，

第一传动件，设置于壳体内并与所述操作手柄活动连接并受操作手柄驱动，

第二传动件，设置于壳体内并受所述第一传动件驱动，

第三传动件，设置于壳体内并受所述第二传动件驱动，

定心件，穿过壳体与所述第三传动件活动连接并受其驱动。

进一步地，所述旋转机构包括：

转轴，设置于所述安装孔下方，

安装座，固定于转定顶部并与所述定位夹紧机构固定连接，

电机，设置于作业平台内，通过皮带轮带动所述转轴转动。

进一步地，所述支架包括：

侧柱，对称设置于所述作业平台上表面，

横梁，固定于侧柱之间，

液压缸，设置于所述横梁下方，

安装板，固定于液压缸下方，

安装架，顶端固定于所述安装板上，另一端穿过支撑孔与所述碾轮转动连接。

进一步地，所述安装架包括：

固定杆，竖直安装于安装板上并向下延伸，

活动杆，其上端部与所述固定杆的下端部转动连接，

铰接座，设置在活动杆未嵌入所述碾轮的部分上，

腰型槽，开设于固定杆表面，

连接杆，一端与铰接座活动连接，另一端腰型槽可拆卸地进行固定连接。

进一步地，所述侧柱内侧面开设有导轨，所述安装板侧面设置有与所述导轨相对应的导杆。

综上所述，本发明相较于传统技术手段具有的有益效果是：

1.本发明采用碾轮被动转动的方式，使得两只碾轮可以达到同步转动的效果，在本发明中无需再考虑碾轮的异步问题，相较传统辗轧手段而言，本发明的技术方案显著地提高了最终成型产品的品质。

2.本发明利用可以调整的安装架减少支架或者碾轮的更换次数，同时也省去了调校支架的时间，操作简单。

3.本发明利用双碾轮的设计方案，有效抑制了盘件翘边问题的产生，有效提高了最终成型产品的品质。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本发明的装配结构示意图；

图2为本发明的碾轮工作状态示意图；

图3为本发明的碾轮剖面示意图；

图4为本发明的定位夹紧机构的剖面示意图；

图5为本发明的定位夹紧机构的俯视图；

图6为本发明的旋转机构结构示意图；

图7为本发明的安装架结构示意图。

其中：

10.碾轮、11.内端面、12.外端面、13.环周部、14.支撑孔；

20.作业平台、21.第一支撑件、22.第二支撑件、221.安装孔、23.定位夹紧机构、231.壳体、232.操作手柄、233.第一传动件、234.第二传动件、235.第三传动件、236.定心件、236a.齿条、24.旋转机构、241.转轴、242.安装座、243.电机；

30.支架、31.侧柱、311.导轨、32.横梁、33.液压缸、34.安装板、341.导杆、35.安装架、351.固定杆、352.活动杆、353.铰接座、354.腰型槽、355.连接杆。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参考下列附图说明，将对本发明的碾轮10、作业平台20、支架30等结构以及其之间的连接关系进行进一步地说明：

参考图1-3，本发明具有放置盘件的作业平台20，在作业平台20上方具有支架30，该支架30支撑碾轮10下压，碾轮10则与盘件上表面直接接触，进而完成辗轧。

在本发明中，碾轮10是不进行主动转动的，盘件是由作业平台20提供转动的，而碾轮10是在摩擦力作用下，借由盘件转动而发生的相对运动。因此，两碾轮10的转动是同步的，在本发明中无需再考虑碾轮10的异步问题，相较传统辗轧手段而言，本发明的技术方案显著地提高了最终成型产品的品质。

参考图2-3，碾轮10是相对设置的，以单个碾轮10为例，其呈现中间宽两头窄的形状，碾轮10较宽的一侧为内端面11，较窄的一侧为内端面11，均为圆形，且同轴设置。在内端面11和外端面12之间则设置有环周部13，进而使得碾轮10整体呈现锥形结构。在使用过程中，碾轮10的环周部13的侧面是始终和盘件保持贴合的，即环周部13侧面底部是和盘件的表面相互平行的，这样设置可以有效保证辗轧后盘件表面形状的一致性。

在图3中可以看出，碾轮10中间开设有贯穿的支撑孔14，其用于和支架30进行活动连接，便于碾轮10进行绕轴旋转。

在本发明中，碾轮10采用了一对两个的设计方式。在碾轮10进行辗轧时，盘件的一侧形态方式变化很容易引起另一侧的翘边现象，而本发明采用的一对两个的设计方式则有效地解决了该问题，对盘件受力两侧同时进行辗轧，进而保证不会出现翘边问题。

参考图1，作业平台20具有第一支撑件21和第二支撑件22，其中，第一支撑件21为撑脚，设置在地面和第二支撑件22之间，第二支撑件22为中空结构，其上表面中心开设安装孔221，通过该安装孔221即可放置盘件并在作业平台20内夹紧，使其获得旋转。

参考图1、图4和图5，壳体231设置在第二支撑件22内，在壳体231内设置有第一传动件233、第二传动件234以及第三传动件235。其中，第一传动件233为主动齿轮，其中轴与操作手柄232连接。操作手柄232为一转盘，底部设置有轴，转盘上还设有手把，方便进行旋转。第二传动件234为被动齿轮，设置在壳体231内并容许其自由转动，其直径较大，与第一传动件233相啮合。在第二传动件234的周侧，均匀地设置有若干个第三传动件235。第三传动件235为过桥齿轮，其底部齿轮与第二传动件234相啮合，顶部齿轮设置在壳体231的上表面，该过桥齿轮受第二传动件234驱动。在壳体231的上表面上还开设有一条条的槽道，槽道内容置有可沿槽道移动的定心件，定心件侧面设置有齿条，齿条与第三传动件235的顶部齿轮相啮合，定心件内侧端则用于夹紧或者放松盘件。

在上述的定位夹紧机构23中，操作人员抓住操作手柄232进行旋转，进而使得第一传动件233进行转动，驱动第二传动件234进行转动。第二传动件234则同步驱动与其啮合的各个第三传动件235进行转动。第三传动件235为过桥齿轮，其顶部齿轮在底部齿轮的转动作用下也发生转动，从而驱动了各个定心件的同步向内或向外运动，最终实现了对盘件的夹紧或者放松。

利用本发明的定位夹紧机构23，一方面由于各个定心件同步向内运动时，可以将盘件定位至中心部位，防止跑偏；另一方面，盘件被夹紧固定后，可以随着外壳跟随后续旋转机构24进行同步转动，实现了盘件的主动转动过程。

参考图1和图6，旋转机构24设在第一支撑件21内，在第一支撑件21内部底面上设置有转轴241，转轴241具有一个设置在底面上的底座，底座为一轴承座，转轴241顶部则固定有安装座，安装座顶部固定有前述定位夹紧机构23的壳体231，在本实施例中，安装座与转轴241之间是通过焊接方式进行固定的。转轴241侧面具有多条凹槽，由于安置皮带。在转轴241侧旁放置有输出端朝上的电机243，电机243的输出端也设置有凹槽，皮带通过两侧凹槽设置，使得电机243能驱动转轴241进行旋转。

参考图1，支架30包括侧柱31、横梁32、液压缸33、安装板34和安装架35。其中，侧柱31对称地竖直固定在第二支撑件22的上表面。在两根侧柱31之间则设置有横梁32加强其强度。在横梁32的下方对称设置有两根液压缸33，液压缸33是可控的，在其底部则固定有安装板34。

参考图1，安装板34的两侧延伸有导杆341，在侧柱31的内侧开设有导轨311，导杆341和导轨311相配合，可以防止安装板34在下降过程中位置发生偏移。

参考图1和图7，安装架35包括以下部分：固定杆351、活动杆352、铰接座353、腰型槽354以及连接杆355。其中，固定杆351为空心杆，其顶部固定在安装板34内，侧面开设有长条状的腰型槽354，该腰型槽354的侧面还具有刻度。活动杆352的上端部和固定杆351的下端部通过销轴进行转动连接，活动杆352的下侧部分是***前述碾轮10的支撑孔14内的，使得碾轮10可以获得自转。在活动杆352未***支撑孔14内的部分的上表面设置有一铰接座353，该铰接座353与连接杆355的一端铰接。连接杆355的另一端，通过螺钉和螺母，固定在腰型槽354内。

在实际的实施过程中，当碾轮10姿态发生变化时，仅需调整连接杆355与腰型槽354之间的位置关系，使得碾轮10恢复到对应姿态即可，无需更换支架30或者碾轮10。同时，在腰型槽354的侧边还设置有刻度，仅需将连接杆355的上端部锁定至对应刻度位置即可，操作方便简单。

随着碾轮10使用时间和使用次数的增加，安装架35不可避免的会出现弯曲变形，进而导致碾轮10姿态的改变。在本发明中，利用可以调整的安装架35减少支架30或者碾轮10的更换次数，同时也省去了调校支架30的时间，一举多得。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，包括：

碾轮，具有两个，对称设置并压制于待成型的盘件上，

作业平台，用于放置待成型的盘件并带动其旋转，

支架，设置于所述作业平台上并与所述碾轮旋转连接。

2.根据权利要求1所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述碾轮包括：

内端面，

外端面，所述外端面的直径小于内端面的直径，内端面与外端面同轴设置，

环周部，连接于内端面与外端面之间，外周部的侧面始终与所述作业平台平行，

支撑孔，贯穿所述内端面、外端面以及外周部圆心并与所述支架旋转连接。

3.根据权利要求1所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述作业平台包括：

第一支撑件，

第二支撑件，安装于第一支撑件上方，所述第二支撑件中心开设有安装孔，

定位夹紧机构，设置于所述第二支撑件内，用于夹紧待成型的盘件，

旋转机构，设置于所述定位夹紧机构底端并控制其旋转。

4.根据权利要求3所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述定位夹紧机构包括：

壳体，顶部中间开口并设置于所述安装孔下方，底部与所述定位夹紧机构固定连接，

操作手柄，顶部穿过所述作业平台并向上延伸，

第一传动件，设置于壳体内并与所述操作手柄活动连接并受操作手柄驱动，

第二传动件，设置于壳体内并受所述第一传动件驱动，

第三传动件，设置于壳体内并受所述第二传动件驱动，

定心件，穿过壳体与所述第三传动件活动连接并受其驱动。

5.根据权利要求3所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述旋转机构包括：

转轴，设置于所述安装孔下方，

安装座，固定于转定顶部并与所述定位夹紧机构固定连接，

电机，设置于作业平台内，通过皮带轮带动所述转轴转动。

6.根据权利要求2所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述支架包括：

侧柱，对称设置于所述作业平台上表面，

横梁，固定于侧柱之间，

液压缸，设置于所述横梁下方，

安装板，固定于液压缸下方，

安装架，顶端固定于所述安装板上，另一端穿过支撑孔与所述碾轮转动连接。

7.根据权利要求6所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述安装架包括：

固定杆，竖直安装于安装板上并向下延伸，

活动杆，其上端部与所述固定杆的下端部转动连接，

铰接座，设置在活动杆未嵌入所述碾轮的部分上，

腰型槽，开设于固定杆表面，

连接杆，一端与铰接座活动连接，另一端腰型槽可拆卸地进行固定连接。

8.根据权利要求7所述的复杂型面盘件碾轧成型装备，其特征在于，所述侧柱内侧面开设有导轨，所述安装板侧面设置有与所述导轨相对应的导杆。

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