CN114083147A - 一种自动定位送料切割机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动定位送料切割机，包括机架、设置在机架上的板料定位模块、设置在板料定位模块下游的板料移送模块以及设置在板料移送模块上方的板料切割模块；所述板料定位模块用于对板料进行横向位置的调整；所述板料移送模块包括滑架、牵引机构、托料支臂以及定压机构，所述托料支臂上设有用于承托板料前端部的辅助承托机构。本发明提供的自动定位送料切割机通过在机架上设置板料定位模块、板料移送模块以及板料切割模块，自动化对对板料实现寻边定位、移送以及切边整平等加工操作；板料的前端部被辅助承托机构承托，从而避免板料的前端部在重力作用向下弯曲，解决板料的前边缘与焊接装置衔接时发生卡壳问题。

Description

一种自动定位送料切割机

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种自动定位送料切割机。

背景技术

在冷轧连续生产工艺中，为了形成连续带钢轧制，非常重要的一点就是将前行板料末端与后续板料的头部焊接为一体，激光焊接前，后续板料先通过定位装置进行定位，以将后续板料的前端对齐前行板料的末端，继而对后续板料的前端进行横向切割，从而整平对边，达到更好的焊接效果；最后通过移送装置将后续板料的头部送入焊接装置中。移送装置主要通过定压机构将板料压紧在托料支臂上，然后牵引板料朝焊接装置方向前进。但是当板料被牵引朝焊接装置方向前进时，为了使后续板料的前端能够与焊接装置衔接而托料支臂又不与焊接装置发生干涉，板料的前端会超出托料支臂的前端，从而会使板料的前端因没有受到支撑而向下弯曲，从而使板料的前端与焊接装置衔接时容易发生卡壳问题，即板料与焊接装置的部件发生干涉，改变其正常传输路径。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种自动定位送料切割机，旨在通过设置辅助承托机构解决板料的前端与焊接装置衔接时发生的卡壳问题。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种自动定位送料切割机，包括机架、设置在机架上的板料定位模块、设置在板料定位模块下游的板料移送模块以及设置在板料移送模块上方的板料切割模块；所述板料定位模块用于对板料进行横向位置的调整；所述板料移送模块包括可滑动设置在机架上的滑架、用于驱动滑架前后移动的牵引机构，所述滑架上设有若干个沿前后方向延伸的托料支臂和用于将板料压紧于托料支臂上的定压机构，所述托料支臂上设有用于承托板料前端部的辅助承托机构，所述板料切割模块包括滑动设置在机架顶部的滑座、设置在滑座上的激光切割组件以及驱动激光切割组件沿板料宽度方向往复移动的激光驱动机构。

所述辅助承托机构包括安装在托料支臂侧面上的托料支架、设置在托料支架上的导向座、横向插接在导向座中的导引杆、设置托料支架上方的托条以及用于驱动托条前后移动的避让气缸。

所述机架上设有从后向前依次设置的第一行程开关、第二行程开关、第三行程开关以及第四行程开关；所述滑架上设有用于触发行程开关的前触发片和后触发片，所述前触发片安装在滑架的前端面上，所述后触发片安装在滑架的后端面上。

所述滑架上设有位于托料支臂的上游的顶料辊以及用于驱动顶料辊上下移动的顶升驱动机构。

所述板料定位模块包括设置在机架上的固定架、若干根横跨设置在固定架上的托料辊、设置在固定架上的定位挡边组件、用于将板料拉向定位挡边组件的拉料机构、用于将板料推向定位挡边组件的推料机构。

所述拉料机构包括可相对固定架横向滑动的拉料滑座、设置在拉料滑座上的活动抓手、用于驱动拉料滑座横向移动的拉料驱动装置以及用于感应板料一侧边的第一寻边感应组件。

所述活动抓手包括固定在拉料滑座上的座体、可水平转动地设置在座体上的摆动座、竖直朝下地设置在摆动座上的抓料气缸；所述抓料气缸的输出端设有第一夹料块，所述摆动座上固设有与第一夹料块相配合的第二夹料块；所述第一寻边感应组件设置在所述摆动座上。

所述推料机构包括可相对固定架横向滑动的推料滑座、至少两根竖直设置在推料滑座上的推边辊以及用于驱动推料滑座横向移动的推料驱动装置；所述推料滑座上设有用于感应板料另一侧边的第二寻边感应组件。

所述定位挡边组件包括至少两个竖直固设在固定架上的挡边辊，所述挡边辊的一旁设有用于检测板料的侧边缘是否移动到位的到位感应组件。

所述激光切割组件包括设置在滑座上的升降机构、安装在升降机构上的激光发生器，所述激光驱动机构包括至少一组主动带轮和从动带轮、用于驱动主动带轮转动的切割驱动电机，所述主动带轮和从动带轮通过同步带传动连接，所述同步带与滑座固定连接。

有益效果：

与现有技术相比，本发明提供的自动定位送料切割机通过在机架上设置板料定位模块、板料移送模块以及板料切割模块，自动化对对板料实现寻边定位、移送以及切边整平等加工操作；另外，通过在托料支臂上设置辅助承托机构，板料的前端部被托条承托，从而避免板料的前端部在重力作用向下弯曲，保证板料的前端部在移送过程中始终保持水平展开的状态；继而定压机构将板料压紧在托料支臂上，最后牵引机构驱动滑架使板料朝焊接装置方向前进，在板料即将移送到焊接装置上时，辅助承托机构自动后退避让，避免辅助承托机构与焊接装置发生碰撞，板料顺利水平送入焊接装置上，从而解决板料的前边缘与焊接装置衔接时发生卡壳问题。

附图说明

图1为本发明提供的自动定位送料切割机的立体图一。

图2为本发明提供的自动定位送料切割机的立体图二。

图3为本发明提供的自动定位送料切割机的右视图。

图4为本发明提供的板料定位模块和板料移送模块的装配图一。

图5为图4中L1区域的局部放大图。

图6为本发明提供的板料定位模块和板料移送模块的装配图二。

图7为图6中L2区域的局部放大图。

图8为板料从板料定位模块过渡到板料移送模块上的工作状态示意图。

图9为板料通过板料移送模块移送到位后的工作状态示意图。

图10为图9中L3区域的局部放大图。

图11为本发明提供的辅助承托机构的立体图。

图12为本发明提供的板料定位模块的立体图一。

图13为本发明提供的板料定位模块的立体图二。

图14为板料定位模块对板料进行寻边的状态示意图。

图15为板料定位模块对板料进行横向移送定位的状态示意图。

图16为本发明提供的活动抓手的立体图。

图17为图12中L4区域的局部放大图。

图18为图13中L5区域的局部放大图。

具体实施方式

本发明提供一种自动定位送料切割机，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

本文中，“前”为图1、图2、图3、图8、图9、图14、图15以及图 16中箭头所指示的方向，即板料的传送方向，“后”与“前”反向。横向为左右方向。

请参阅图1-图18，本发明提供一种自动定位送料切割机，包括机架a、设置在机架a上的板料定位模块b、设置在板料定位模块b下游的板料移送模块c以及设置在板料移送模块c上方的板料切割模块e；所述板料定位模块b用于对板料d进行横向位置的调整；所述板料移送模块c包括可滑动设置在机架上的滑架c2、用于驱动滑架前后移动的牵引机构c3，所述滑架上设有若干个沿前后方向延伸的托料支臂c4和用于将板料压紧于托料支臂上的定压机构c5，所述托料支臂c4上设有用于承托板料前端部的辅助承托机构c7，所述板料切割模块e包括滑动设置在机架顶部的滑座e1、设置在滑座上的激光切割组件e2以及驱动激光切割组件沿板料宽度方向往复移动的激光驱动机构e3。板料定位模块b、板料移送模块c以及板料切割模块e 采用模块化设计，安装拆解方便，易于运输，提高生产效率。

本发明提供的自动定位送料切割机配合放卷设备全自动化的进行板料加工，具体工作流程如下：

1.板料移送模块中的滑架c2在初始状态下处于靠近板料定位模块b的位置，使托料支臂c4能够衔接板料定位模块b上的板料，放卷设备对带钢进行放卷，使板料先经过板料定位模块b然后过渡到板料移送模块c上，由于板料定位模块c上设有位置感应组件b9，当位置感应组件b9感应到板料达到预定的位置时，一方面位置感应组件b9反馈信号至控制***，控制***控制板料定位模块b开始对板料进行寻边；另一方面说明即将有板料d 从板料定位模块b过渡至板料移送模块c，控制***控制放卷设备在设定时长后停止放卷，使得放卷停止后板料的头部被托料支臂c4承托，而板料的前端被辅助承托机构c7承托。

2.板料定位模块b寻边成功后，板料定位模块b对板料进行横向位置的调整，从而确保该板料的前端对齐前行板料的末端。继而定压机构c5将板料 d压紧在托料支臂c4上，一方面板料可以随滑架c2的前移而前移，避免板料在移送过程中发生移位；另一方面板料在切割和焊接过程中，定压机构依然压紧板料，避免板料发生偏移。

3.板料切割模块e沿板料宽度方向往复移动，即激光横向移动，对板料的最前端进行切除整平，由于辅助托持机构c7对板料d进行承托，防止板料的前端部在重力作用向下弯曲，保证板料经过切割后重新形成一个平整的板料前边缘，以便下一步焊接时与前一板料对接，达到更好的焊接效果。

4.完成激光切割完成后，牵引机构c3继续牵引板料朝焊接装置方向移动，在移送过程中板料的前端一直被辅助托持机构承托，避免板料的前端部在重力作用向下弯曲，保证板料的前端部在移送过程中始终保持水平展开的状态，在辅助托持机构c7在非常靠近焊接装置时会自动后退避让，避免滑架继续前行过程中辅助托持机构与焊接装置发生碰撞，与此同时滑架继续前行，板料顺利水平送入焊接装置上，从而解决板料的前端与焊接装置衔接时发生卡壳现象。

具体的，请参阅图9和图10，所述辅助承托机构c7包括安装在托料支臂侧面上的托料支架c71、设置在托料支架上的导向座c74、横向插接在导向座中的导引杆c75、设置托料支架上方的托条c72以及用于驱动托条前后移动的避让气缸c73。

在实际应用时，辅助承托机构c7的数量与托料支臂c4的数量相同，每个托料支臂c4上对应安装一个辅助承托机构c7；辅助承托机构c7安装在托料支臂c4的侧面，托条c72的平条部c721与托料支臂c4的顶面齐平，所述避让气缸c73能够驱动托条c72朝前后方向(即靠近/远离焊接装置的方向)移动，在初始状态时，平条部c721朝前伸出，即平条部c721的前端部相比托料支臂c4的前端部更靠近焊接装置。工作时，板料先从定位装置过渡至托料支臂c4上，直至板料完全压盖在托条c72和托料支臂c4上时，此时板料的前端部被托条c72承托，如图5所示，从而避免板料的前端部在重力作用向下弯曲，保证板料的前端部在移送过程中始终保持水平展开的状态；继而，定压机构c5将板料压紧在托料支臂c4上，最后牵引机构c3驱动滑架c2使板料朝焊接装置方向前进。

为了对托条c72进行避让控制，见图4和图6所示，所述机架a上设有从后向前依次设置的第一行程开关c81、第二行程开关c82、第三行程开关c83以及第四行程开关c84；第一行程开关c81、第二行程开关c82、第三行程开关c83以及第四行程开关c84均与控制***电性连接，所述滑架c2上设有用于触发行程开关的前触发片c85和后触发片c86，所述前触发片c85安装在滑架c2的前端面上，所述后触发片c86安装在滑架c2的后端面上。在初始状态下，后触发片c86触发第一行程开关c81，说明滑架 c2位于初始位置；在牵引机构c3的驱动下，滑架c2朝板料切割模块方向前进，当前触发片c85触发第二行程开关c82时，说明板料移动到整平切割区域，第二行程开关c82反馈信号给控制***，控制***控制牵引机构停止动作，但是此时托条c72处于伸出状态，板料切割模块对板料的前端进行切割整平；继而前触发片c85触发第三行程开关c83，说明托条c72非常靠近焊接装置，第三行程开关c83反馈信号至控制***，控制***控制避让气缸c73，使避让气缸c73带动托条c72后退避让，避免滑架c2继续前行过程中托条c72与焊接装置发生碰撞，与此同时滑架c2继续前行，板料顺利水平送入焊接装置上，从而避免板料的前端与焊接装置衔接时发生卡壳问题，当前触发片触发第四行程开关c84，说明板料移送到位，焊接装置对该板料的头部与下游的板料的尾部进行焊接，焊接完成后，定压机构 c5松开板料；继而牵引机构c3带动滑架c2后移复位，尽管后触发片c86 触发第三行程开关c83，但是此时托条c72处于后退缩回状态，不会产生动作，接着后触发片c86触发第二行程开关c82，第二行程开关c82反馈信号至控制***，使得避让气缸c73带动托条c72重新向前伸出；当后触发片 c86触发第一行程开关c81时，滑架c2复位至初始位置。

在本实施例中，所述导向座c74设置有两个且为直线轴承座，所述导引杆c75为圆柱轴杆且横向贯穿两个导向座c74。设置两个直线轴承座能够分担导引杆的下压力，更好地对导引杆和托条起到承载，导引杆与直线轴承座配合滑动，保证导引杆横向滑动顺畅。

优选的，所述托料支臂c4由方管加工而成，便于采购加工，制造成本低。托料支臂的顶面形成平滑的承托面，板料展平在多个托料支臂的承托面上；该托料支臂c4的前端部的底部开设有缺口c41，使整个托料支臂呈

形，托料支臂c4的侧面上开设有多个安装孔，工作人员可以通过缺口c41将螺钉放入托料支臂的内部并且与安装孔配合进行装配。

为了保证滑架c2移动平稳且顺畅，每个第一方管a1上设有沿前后方向延伸的导轨a4，所述滑架c2的底部通过滑块a5与导轨a4滑动连接。

进一步的，机架上设有两组用于限制滑架c2前进和后退行程的限位组件c9；每组限位组件c9包括限位座c91、设置在限位座c91上的液压缓冲器c92以及设置在限位座c91上的限位调节螺钉c93。滑架c2在即将到位时，先与液压缓冲器c92接触，液压缓冲器c92吸收移动的惯性冲击，使滑架c2减速然后抵靠在限位调节螺钉c93的端部，通过拧动限位调节螺钉 c93可以调节滑架c2最终停止的位置，达到调节板料的移送距离和滑架c2 的初始位置的效果。

所述牵引机构c3在本实施例中采用同步带的传动方式带动滑架前后移动，当然也可以采用链传动、皮带传动、直线模组的传动方式带动滑架运动。

进一步的，所述滑架c2上设有位于托料支臂的上游的顶料辊c61以及用于驱动顶料辊上下移动的顶升驱动机构。所述顶料辊c61沿横向延伸，所述顶升驱动机构包括两个朝上设置的顶料气缸c62，两个顶料气缸c62的输出端分别连接顶料辊c61的两端，顶料辊c61的辊端通过锁定螺钉固定在顶料气缸c62上，顶料气缸c62通过安装支座固定在滑架c2上。需要说明的是，顶料辊c61在初始状态下，顶料辊c61的高度与托料支臂c4的高度齐平。当顶料气缸c62驱动顶料辊c61完成了设定时间内的上下往复动作后，顶料气缸c62使顶料辊c61保持顶升状态，即顶料辊c61的高度高于托料支臂c4，通过这样设置，可以最大程度提高位于板料定位模块b和托料支臂c4之间的板料的高度，避免该部分的板料在移送过程中因重力而向下弯曲与滑架c2的边角发生摩擦而影响产品质量。当定压机构c5夹持板料后，顶料气缸c62驱动顶料辊c61复位至初始位置。需要理解的是，控制***控制顶升驱动机构的动作时长，可通过对现有的控制程序进行设定实现。

在实际应用中，板料定位模块b上设有位置感应组件b9，当位置感应组件b9感应到预定的位置时，一方面位置感应组件b9反馈信号至控制***，控制***控制板料定位模块b开始对板料进行横向位置的调整；另一方面说明即将有板料d从板料定位模块b过渡至板料移送模块c，所以与此同时，控制***控制所述顶升驱动机构动作，使顶升驱动机构在设定时间内带动顶料辊c61持续地进行上升和下降的往复动作，当板料d的前端部经过顶料辊c61时，板料d前端先抵靠在顶料辊c61的弧面上，在推送力的作用下板料d继续前进，在板料d的前端在顶料辊c61的弧面的导引作用以及自身的弹性形变的作用下，板料d从向下弯曲的状态逐渐翻开展平在顶料辊c61的上方；此外，在顶料辊c61持续地上下往复移动的作用下，板料d的前边缘也随顶料辊c61而上下摆动，一般情况下，板料被顶料辊 c61顶起后，板料d直接滑落到托料支臂c4的顶面上，不会发生卡壳问题；即使板料的前边缘暂时卡在托料支臂c4的后端不能继续前进，顶料辊c61 也会迅速向上顶升板料d，使板料d的前边缘顺利越过托料支臂c4的顶面并且压盖在托料支臂c4上，从而解决卡壳问题。

具体的，所述板料定位模块b包括设置在机架a上的固定架b1、若干根横跨设置在固定架b1上的托料辊b2、设置在固定架b1上的定位挡边组件b3、用于将板料d拉向定位挡边组件b3的拉料机构b4、用于将板料d 推向定位挡边组件b3的推料机构b5。板料定位模块b按照以下步骤进行板料寻边定位：S01:板料d通过放卷设备水平送入固定架b1，板料d位于拉料机构b4和推料机构b5之间，托料辊b2支撑板料d向前输送，当板料d 的前边缘触发到最前方的位置感应组件b9时，一方面板料d触发位置感应组件b9，位置感应组件b9反馈寻边信号至控制***，使控制***控制拉料机构和推料机构对板料实现寻边，并且控制***控制放卷设备再工作设定的时间，使板料d的前端输送至辅助承托机构的上方；S02:当第一寻边感应组件感应到板料d时，拉料机构b4寻边成功而停止移动，拉料机构b4 对板料d的一侧边进行夹持；与此同时，控制***也控制推料机构b5朝板料方向靠近实现寻边，当第二寻边感应组件b8感应到板料d时，推料机构 b5寻边成功而停止移动，推料机构b5对板料d的另一侧边施加推力；S03: 见图14所示，当拉料机构b4和推料机构b5均寻边成功后，拉料机构b4 和推料机构b5同步且等速朝定位挡边组件b3方向移动，拉料机构b4将板料拉向定位挡边组件b3，推料机构b5将板料推向定位挡边组件b3；S04：见图15所示，当到位感应组件b6感应到板料时，板料的侧边缘抵靠在定位挡边组件b3上完成定位；S05:控制***根据到位感应组件反馈的信号，控制定压机构压住板料，拉料机构b4复位至初始位置，而推料机构b5和定位挡边组件b3共同对板料进行导向。代表单个寻边定位流程结束，控制***等待下一次寻边信号触发，单个寻边定位流程结束后长时间有板料通过但不出现乱触发寻边信号或中途寻边情况。

板料定位模块b通过设置拉料机构b4和推料机构b5而具备自动寻边和定位功能，在初始状态下，拉料机构b4和推料机构b5之间存在较长宽距的板料规格适配量，只需将宽度为1.0-1.5m以及厚度为0.2-5mm规格范围内的钢卷板料送入板料定位模块b即能全自动完成板料的寻边定位操作，不仅无需人为触发启动或停止，也解决了耗费人力进行准确的预放置操作的问题，各种常用的板料均能适用于板料定位模块，大大提供了适用性，即使更换板料的加工规格也能照常生产，无需进行设备调整，不会影响生产节奏和生产效率。

具体的，请参阅图12和图17，所述固定架b1包括两块对称设置的侧板b11、若干根连接两块侧板b11的导向连接杆b12；所述导向连接杆b12 沿横向延伸且设有托料架b13，所述托料架b13上设有用于感应板料传输位置的位置感应组件b9，所述托料架b13包括多根间隔设置的托料方管b131，每根所述导向连接杆b12均串连所有托料方管b131，所述托料方管b131通过锁环b132固定在导向连接杆b12上，每根托料方管b131上开设有与托料辊b2数量相同且一一对应的U形槽B133，每根托料辊b2嵌入U形槽B133 中。由于在实际应用中，托料辊b2的高度略高于托料方管b131的顶面，并且托料辊b2与U形槽B133的槽壁之间的间隙极窄，所以板料的前边缘在离开托料辊b2后会顺滑地落到托料方管b131的顶面上，不会卡入托料辊b2与U形槽B133的槽壁之间的间隙中形成干涉，以免板料在定位过程中发生卡壳问题。

在本实施例中，所述位置感应组件b9设置在托料方管b131上，所述位置感应组件b9包括多组从后往前排布的漫反射光电传感器，通过漫反射光电传感器向控制***的反馈信号，控制***即可获知板料前边缘的位置。

进一步的，所述拉料机构b4包括可相对固定架b1横向滑动的拉料滑座b41、设置在拉料滑座b41上的活动抓手b42、用于驱动拉料滑座b41横向移动的拉料驱动装置以及用于感应板料一侧边的第一寻边感应组件b7。在寻边时，拉料驱动装置带来拉料滑座b41上的活动抓手b42朝板料的侧边移动；所述拉料滑座b41与导向连接杆b12滑动连接，当第一寻边感应组件b7感应到板料的侧边时，代表寻边成功，活动抓手b42夹紧板料，在拉料驱动装置的牵引下拉料滑座b41上的活动抓手b42拉动板料的侧边朝定位挡边组件b3方向移动。

在本实施例中，请参阅图16，所述活动抓手b42包括固定在拉料滑座 b41上的座体b421、可水平转动地设置在座体b421上的摆动座b422、竖直朝下地设置在摆动座b422上的抓料气缸b423；所述抓料气缸b423的输出端设有第一夹料块b424，所述摆动座b422上固设有与第一夹料块b424相配合的第二夹料块b425；所述第一寻边感应组件设置在所述摆动座b422上。在初始状态下，活动抓手b42上的第一夹料块b424和第二夹料块b425相互分离形成夹持口。

当第一寻边感应组件b7感应到板料d时，说明活动抓手b42寻边成功，夹持口距离板料的侧边非常近，拉料驱动装置按照设定控制程序继续驱动活动抓手b42朝板料移动，从而使板料的侧边伸入所述夹持口中并且板料的边缘抵靠在摆动座b422，继而抓料气缸b423驱动第一夹料块b424动作，第一夹料块b424和第二夹料块b425共同顺利夹住板料，此时板料侧边的延伸方向与第一夹料块b424的长度延伸方向平行，板料没有带动摆动座 b422摆动。如果板料在入料时发生偏侧，会导致板料伸入所述夹持口后，一部分位于夹持口中的板料侧边无法抵靠在摆动座b422上，而另一部分位于夹持口中的板料侧边则推动摆动座b422摆动，直至板料侧边的延伸方向与第一夹料块b424的长度延伸方向平行并且夹持口的板料侧边完全抵靠在摆动座b422为止，由于摆动座b422能够根据板料侧边偏侧程度而适应性地作出摆动，一方面可以减少板料对摆动座b422所造成的刚性冲击，另一方面可以调整第一夹料块b424和第二夹料块b425的位置，确保第一夹料块b424和第二夹料块b425能够有效地夹持板料。需要说明的是，活动抓手b42会拖动板料至设定的区域实现定位，在定位过程中会对板料进行纠偏，板料在纠偏时会带动摆动座b422复位至初始状态，即摆动座b422重新正朝推料机构b5。

进一步的，所述座体b421包括固定板b4211、固设在固定板b4211上的竖杆b4213、固设在竖杆b4213顶端的顶板b4212以及固设在竖杆b4213 底端的底板b4214；所述固定板b4211包括凸头部和平板安装部，所述竖杆 b4213竖直设置在凸头部的中心，所述平板安装部与拉料滑座b41可拆卸连接；所述摆动座b422的背面设有限位侧边b426，限位侧边b426设有两个并且分别位于凸头部的两旁。限位侧边b426与凸头部配合限制摆动座b422 的活动角度，防止摆动座b422过度转动。

优选的，所述第一寻边感应组件b7包括安装在在摆动座b422上的第一红外发射器b71和第一红外接收器b72，第一红外发射器和第一红外接收器均与控制***电性连接。工作时，第一红外发射器b71发射出竖直的红外光线由第一红外接收器b72接收，红外光线位于夹持口的前方，当板料遮挡红外光线，第一红外接收器b72就会反馈信号给控制***，说明活动抓手b42寻边成功，然后控制***完成计时设定后控制抓料气缸b423驱动第一夹料块b424压住板料在第二夹料块b425上实现度板料的夹持。

在本实施例中，请参阅图12、图13以及图18，所述拉料驱动装置包括横向延伸的拉料丝杠b43、套在拉料丝杠b43上的丝杠螺母b44以及用于驱动拉料丝杠b43转动的拉料驱动电机b45，所述拉料驱动电机b45通过电机支架固定在侧板b11上，所述丝杠螺母b44固设在拉料滑座b41上。拉料丝杠b43朝向固定架b1中部的一端通过轴承穿置在第一轴承安装块b46 上；另一端通过轴承穿置在第二轴承安装块b47上；拉料丝杠b43的一端与联轴器与所述拉料驱动电机b45的输出轴连接；所述第一轴承安装块b46 固定在位于机架a中部的托料架b13上，所述第二轴承安装块b47固定在侧板b11上。丝杠传动的方式具有高精度、可逆性和高效率的优点，拉料驱动电机b45通过正反转运动，在拉料丝杠b43和丝杠螺母b44的传动下带动拉料滑座b41在导向连接杆b12的导引下靠近或远离机架a的中部，寻边以及拉料效果好。

具体的，请参阅图9，所述推料机构b5包括可相对固定架b1横向滑动的推料滑座b51、至少两根竖直设置在推料滑座b51上的推边辊b52以及用于驱动推料滑座b51横向移动的推料驱动装置；所述推料滑座b51上设有用于感应板料另一侧边的第二寻边感应组件b8。所述推料滑座b51与导向连接杆b12滑动连接，所述定位挡边组件b3包括至少两个竖直固设在固定架b1上的挡边辊b31，所述挡边辊b31的一旁设有用于检测板料的侧边缘是否移动到位的到位感应组件b6。

需要说明的是，由于板料具有一定的重量负载，为了使板料平稳且可靠地进行平移，本实施例中，推料机构b5中的推边辊b52设置有两根，活动抓手b42设置有一个，从而形成稳定的力三角，巧妙地利用推料机构b5 和拉料机构b4相互配合对板料进行横向平移定位，也因此推料滑座b51和拉料滑座b41需同步且等速移动，推料驱动装置和拉料驱动装置的结构相同且对称设置，此处不再赘述推料驱动装置的具体结构和工作原理。

优选的，所述第二寻边感应组件b8包括拉料传感器支架，设置在拉料传感器支架顶部的第二红外发射器以及设置在拉料传感器支架底部且与第二红外发射器相适配的第二红外接收器，第二红外发射器和第二红外接收器均与控制***电性连接。工作时，第二红外发射器发射出竖直的红外光线由第二红外接收器接收，当板料的侧边遮挡红外光线时，推边辊b52刚好抵靠在板料的侧边上，第二红外接收器就会反馈信号给控制***，说明推料机构b5寻边成功，然后控制***控制推料机构b5停止动作，等待与拉料机构b4相互配合进行板料的横向移送定位。

在本实施例中，请参阅图12和图13，所述定位挡边组件b3包括至少两个竖直固设在固定架b1上的挡边辊b31，所述挡边辊b31的一旁设有用于检测板料的侧边缘是否移动到位的到位感应组件b6。

优选的，所述到位感应组件b6包括到位传感器支架，设置在到位传感器支架顶部的第三红外发射器以及设置到位传感器支架底部且与第三红外发射器相适配的第三红外接收器，第三红外发射器和第三红外接收器均与控制***电性连接。工作时，第三红外发射器发射出竖直的红外光线由第三红外接收器接收，当板料的侧边遮挡红外光线时，推边辊b52刚好抵靠在板料的侧边上，第三红外接收器就会反馈信号给控制***，说明板料经过推料机构b5和拉料机构b4共同配合移送后，板料的侧边成功抵靠在推边辊b52上实现定位，此时控制***控制推料机构b5和拉料机构b4停止移动，控制***控制活动抓手b42松开板料，随后板料可以进一步地向前输送，板料在挡边辊b31和推边辊b52的共同限位和导引下，板料在输送过程中不会偏移，确保板料对接精准。可以理解的是，由于挡边辊b31和推边辊b52是可转动的，所以挡边辊b31和推边辊b52与板料的侧边之间的摩擦力小，不会影响板料正常输送。

更进一步的，所述导向连接杆b12上固设有至少两个限位辊b32。通过设置限位辊b32可以将刚送入固定架b1的板料限制在限位辊b32和挡边辊 b31之间，以免板料的边角与推料机构b5和拉料机构b4的发生碰撞。

具体的，所述激光切割组件e2包括设置在滑座上的升降机构e21、安装在升降机构上的激光发生器e22，所述激光驱动机构e3包括至少一组主动带轮c31和从动带轮c32、用于驱动主动带轮转动的切割驱动电机c33，所述主动带轮c31和从动带轮c32通过同步带c34传动连接，所述同步带与滑座固定连接。切割时，所述升降机构带动激光发生器靠近板材，使其激光发生器发出的激光能够形成最佳切割焦点，然后切割驱动电机使同步带沿板料宽度方向移动，从而带动激光在该方向移动切割板料，由于板料为钢带，切割速度迅速，切口齐整，精度高。

所述升降机构e21可以是线性模组、直线模组、丝杆机构等，其主要效果是提供直线运动的输出端，均可直接从市场上购置。

进一步的，所述机架a的前侧面上设有若干个拼接耳a1，通过这样设置，自动定位送料切割机能够快速与焊接装置进行组装拼接，所述机架的每个支脚处设有脚板a2，便于设备固定在地面上，减少设备在工作过程中发生振动。机架的顶部设有吊环a3，便于搬运。

具体的，所述定压机构c5包括设置在滑架c2上的定压架c51、多个朝下设置在定压架c51的横梁上的下压气缸c52，每个下压气缸c52的输出端设置有压块c53。切割前，板料放置在托料支臂c4和辅助承托机构上，下压气缸c52驱动压块c53向下移动，压块c53将板料固定在托料支臂c4上，一方面板料可以随滑架的前移而前移，避免板料在移送过程中发生移位；另一方面板料在焊接过程中，压块c53依然压紧板料，避免板料发生偏移。可以理解为，在焊接工序完成后，下压气缸c52才会驱动压块c53向上移动而松开板料。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动定位送料切割机，其特征在于，包括机架、设置在机架上的板料定位模块、设置在板料定位模块下游的板料移送模块以及设置在板料移送模块上方的板料切割模块；所述板料定位模块用于对板料进行横向位置的调整；所述板料移送模块包括可滑动设置在机架上的滑架、用于驱动滑架前后移动的牵引机构，所述滑架上设有若干个沿前后方向延伸的托料支臂和用于将板料压紧于托料支臂上的定压机构，所述托料支臂上设有用于承托板料前端部的辅助承托机构，所述板料切割模块包括滑动设置在机架顶部的滑座、设置在滑座上的激光切割组件以及驱动激光切割组件沿板料宽度方向往复移动的激光驱动机构。

2.根据权利要求1所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述辅助承托机构包括安装在托料支臂侧面上的托料支架、设置在托料支架上的导向座、横向插接在导向座中的导引杆、设置托料支架上方的托条以及用于驱动托条前后移动的避让气缸。

3.根据权利要求2所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述机架上设有从后向前依次设置的第一行程开关、第二行程开关、第三行程开关以及第四行程开关；所述滑架上设有用于触发行程开关的前触发片和后触发片，所述前触发片安装在滑架的前端面上，所述后触发片安装在滑架的后端面上。

4.根据权利要求1所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述滑架上设有位于托料支臂的上游的顶料辊以及用于驱动顶料辊上下移动的顶升驱动机构。

5.根据权利要求1所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述板料定位模块包括设置在机架上的固定架、若干根横跨设置在固定架上的托料辊、设置在固定架上的定位挡边组件、用于将板料拉向定位挡边组件的拉料机构、用于将板料推向定位挡边组件的推料机构。

6.根据权利要求5所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述拉料机构包括可相对固定架横向滑动的拉料滑座、设置在拉料滑座上的活动抓手、用于驱动拉料滑座横向移动的拉料驱动装置以及用于感应板料一侧边的第一寻边感应组件。

7.根据权利要求6所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述活动抓手包括固定在拉料滑座上的座体、可水平转动地设置在座体上的摆动座、竖直朝下地设置在摆动座上的抓料气缸；所述抓料气缸的输出端设有第一夹料块，所述摆动座上固设有与第一夹料块相配合的第二夹料块；所述第一寻边感应组件设置在所述摆动座上。

8.根据权利要求6所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述推料机构包括可相对固定架横向滑动的推料滑座、至少两根竖直设置在推料滑座上的推边辊以及用于驱动推料滑座横向移动的推料驱动装置；所述推料滑座上设有用于感应板料另一侧边的第二寻边感应组件。

9.根据权利要求6所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述定位挡边组件包括至少两个竖直固设在固定架上的挡边辊，所述挡边辊的一旁设有用于检测板料的侧边缘是否移动到位的到位感应组件。

10.根据权利要求1所述的自动定位送料切割机，其特征在于，所述激光切割组件包括设置在滑座上的升降机构、安装在升降机构上的激光发生器，所述激光驱动机构包括至少一组主动带轮和从动带轮、用于驱动主动带轮转动的切割驱动电机，所述主动带轮和从动带轮通过同步带传动连接，所述同步带与滑座固定连接。

Images