CN114057570B - 粗己二酸分离提纯的方法 - Google Patents
粗己二酸分离提纯的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114057570B CN114057570B CN202010765041.5A CN202010765041A CN114057570B CN 114057570 B CN114057570 B CN 114057570B CN 202010765041 A CN202010765041 A CN 202010765041A CN 114057570 B CN114057570 B CN 114057570B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- adipic acid
- crystallizer
- acid
- crude
- purity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N adipic acid Chemical compound OC(=O)CCCCC(O)=O WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 252
- 239000001361 adipic acid Substances 0.000 title claims abstract description 126
- 235000011037 adipic acid Nutrition 0.000 title claims abstract description 126
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 35
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 32
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 29
- JHIVVAPYMSGYDF-UHFFFAOYSA-N cyclohexyloxide Natural products O=C1CCCCC1 JHIVVAPYMSGYDF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 24
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 9
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 5
- RTBFRGCFXZNCOE-UHFFFAOYSA-N 1-methylsulfonylpiperidin-4-one Chemical compound CS(=O)(=O)N1CCC(=O)CC1 RTBFRGCFXZNCOE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 48
- JFCQEDHGNNZCLN-UHFFFAOYSA-N anhydrous glutaric acid Natural products OC(=O)CCCC(O)=O JFCQEDHGNNZCLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 48
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 21
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 17
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 16
- XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N Cyclohexane Chemical compound C1CCCCC1 XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- AMQJEAYHLZJPGS-UHFFFAOYSA-N N-Pentanol Chemical compound CCCCCO AMQJEAYHLZJPGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- ZSIAUFGUXNUGDI-UHFFFAOYSA-N hexan-1-ol Chemical compound CCCCCCO ZSIAUFGUXNUGDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- HPXRVTGHNJAIIH-UHFFFAOYSA-N cyclohexanol Chemical compound OC1CCCCC1 HPXRVTGHNJAIIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 2
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 claims 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 abstract description 2
- 125000002243 cyclohexanonyl group Chemical group *C1(*)C(=O)C(*)(*)C(*)(*)C(*)(*)C1(*)* 0.000 abstract 1
- 150000002762 monocarboxylic acid derivatives Chemical class 0.000 abstract 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 16
- 238000001291 vacuum drying Methods 0.000 description 16
- 238000004128 high performance liquid chromatography Methods 0.000 description 14
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 14
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- FERIUCNNQQJTOY-UHFFFAOYSA-N Butyric acid Chemical compound CCCC(O)=O FERIUCNNQQJTOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- NQPDZGIKBAWPEJ-UHFFFAOYSA-N valeric acid Chemical compound CCCCC(O)=O NQPDZGIKBAWPEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 7
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 7
- KDYFGRWQOYBRFD-UHFFFAOYSA-N succinic acid Chemical compound OC(=O)CCC(O)=O KDYFGRWQOYBRFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 5
- XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-N dimethylselenoniopropionate Natural products CCC(O)=O XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 150000001335 aliphatic alkanes Chemical class 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 239000001384 succinic acid Substances 0.000 description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 150000002763 monocarboxylic acids Chemical class 0.000 description 2
- 235000019260 propionic acid Nutrition 0.000 description 2
- IUVKMZGDUIUOCP-BTNSXGMBSA-N quinbolone Chemical compound O([C@H]1CC[C@H]2[C@H]3[C@@H]([C@]4(C=CC(=O)C=C4CC3)C)CC[C@@]21C)C1=CCCC1 IUVKMZGDUIUOCP-BTNSXGMBSA-N 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 229940005605 valeric acid Drugs 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 1
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001735 carboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004042 decolorization Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 1
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000002390 rotary evaporation Methods 0.000 description 1
- 239000008247 solid mixture Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000035900 sweating Effects 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C51/43—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C51/47—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by solid-liquid treatment; by chemisorption
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明涉及粗己二酸分离提纯的方法，本发明技术方案为：粗己二酸分离提纯的方法，包括以下几个步骤：1)向结晶器加入粗己二酸和添加剂；2)结晶器加热到目标温度后停止升温，目标温度为137～149℃；3)结晶器按照程序降温结晶到终点温度83～93℃；4)固液分离、干燥滤饼得到高纯度己二酸产品；其中步骤2)和步骤3)过程中进行搅拌操作；所述添加剂与粗己二酸的重量比为0.0005～0.05，所述添加剂选自环己酮、C4～C7的一元醇、C3～C6的一元羧酸，可用于粗己二酸分离提纯中。
Description
技术领域
本发明涉及一种环己烷氧化制己二酸生产中粗己二酸分离提纯的方法，属于化工领域，具体指由环己烷空气直接氧化法得到的己二酸合成液分离得到的粗品提纯精制己二酸产品的方法。
背景技术
己二酸作为聚氨酯和尼龙盐的主要原料，对产品中杂质含量的要求很高，在工业现有技术环己烷两步氧化制己二酸工艺中杂质主要是硝酸盐等，去除较为容易。但是在环己烷直接空气氧化制己二酸工艺中，由于少了环己酮和环己醇精馏分离步骤，直接氧化得到的合成液中杂质非常多，合成液结晶得到的己二酸粗品中除了催化剂盐还有戊二酸、丁二酸等多种杂质，需要多次溶剂重结晶才能得到合格的己二酸产品。
CN1223634公布了一种通过结晶纯化己二酸的方法，该方法采用熔点低于20度的羧酸作为重结晶溶剂来提纯粗己二酸，得到己二酸产品，并加入一氧化碳来促进该重结晶过程，甚至还有加入强质子酸来强化重结晶过程，该方法消耗大量的重结晶溶剂，而且一氧化碳和强质子酸也对设备要求较高，安全环保性不高，同时给操作带来诸多不便。
专利CN106518659公布了一种己二酸的结晶方法，该方法利用三次重结晶，将己二酸粗品溶解后结晶提纯精制，该方法每一次重结晶均需要溶解、脱色、增浓和脱水结晶，显然该方法能耗高，需要溶剂回收处理，工艺流程比较长。
CN109761793公布了一种溶液-熔融结晶耦合分离提纯混合二元酸的方法，该方法先采用溶液结晶将混合二元酸中的己二酸和丁二酸固体混合物提出，过滤得到结晶母液旋转蒸发后得到的残渣融化后静置冷却结晶再发汗熔融得到戊二酸，该方法需要大量的溶剂水，原料：水的配比为0.4～2：1，蒸发消耗大量的能源，而且需要多次操作才能分离戊二酸，得到的己二酸和丁二酸为混合物，不能得到纯净的己二酸产品。
CN107522614公布了一种采用低碳多卤代烷烃用于分离混合二元酸种戊二酸的方法，将混合二元酸粉末加入到低碳多卤代烷烃溶剂中加热部分溶解后趁热过滤，滤液冷却结晶得到戊二酸粗品，该粗品在新鲜的低碳多卤代烷烃溶剂中溶解重结晶，得到纯净的戊二酸产品，该溶剂成本较高，有毒性，而且该方法也不能得到纯净的己二酸产品。
总的来说现有技术中环己烷直接空气氧化法制己二酸合成液提取己二酸纯度不高，需要大量溶剂重结晶或者多次熔融结晶分离己二酸，溶剂消耗大，能耗高，分离时间长，精制比较困难。
发明内容
本发明涉及粗己二酸分离提纯的方法，主要解决现有技术中环己烷直接空气氧化法制己二酸合成液提取己二酸纯度不高，需要大量溶剂重结晶或者多次熔融结晶分离己二酸，溶剂消耗大，能耗高，分离时间长，精制比较困难的问题，提供一种新的粗己二酸分离提纯己二酸产品的方法，该方法具有分离效率高，设备投资小,分离过程简单，精制己二酸纯度高和精制己二酸中戊二酸残留量少等优点。
为了解决上述技术问题，本发明技术方案如下：
粗己二酸分离提纯的方法，包括以下几个步骤：
1)向结晶器加入粗己二酸和添加剂；
2)结晶器加热到目标温度并维持该升温，目标温度为137～149℃；
3)结晶器按照程序降温结晶到终点温度83～93℃；
4)固液分离、干燥滤饼得到高纯度己二酸产品；
其中步骤2)和步骤3)过程中进行搅拌操作；
所述添加剂与粗己二酸的重量比为0.0005～0.05，所述添加剂选自由环己酮、C4～C7的一元醇和C3～C6的一元羧酸所组成的物质组中的至少一种。
在熔融结晶过程中，通过添加少量上述添加剂降低了戊二酸杂质的残留。现有技术水或醋酸是己二酸溶液重结晶的常用溶剂，溶液重结晶过程的溶剂用量远远高于本发明的添加剂用量，而本发明的添加剂的效果均显著优于水或醋酸作为添加剂的情况，说明本发明的添加剂在本发明方法中的作用与溶液重结晶中采用的溶剂在重结晶过程中作用机理可能不同。
我们发现，当所述添加剂包括环己酮时效果最好。
上述技术方案中，作为步骤2)目标温度非限制性举例，例如可以但不限于是138℃、139℃、140℃、141℃、142℃、143℃、144℃、145℃、146℃、147℃、148℃等等，但更进一步优选140～147℃。
上述技术方案中，作为步骤3)终点温度非限制性举例，例如可以但不限于是84℃、85℃、86℃、87℃、88℃、89℃、90℃、91℃、92℃等等，但更优选83～93℃。
上述技术方案中，优选粗己二酸为环己烷直接氧化制己二酸合成液冷却结晶、洗涤干燥产品。
上述技术方案中，优选粗己二酸中以质量计组成包括：
己二酸75～95％；
戊二酸5～25％。
上述技术方案中，优选所述C4～C7的一元醇选自包括由环己醇、正戊醇和正己醇所组成的物质组中的至少一种。
上述技术方案中，优选所述C3～C6的一元羧酸选自包括由丙酸、丁酸和戊酸所组成的物质组中的至少一种。
上述技术方案中，所述丁酸优选正丁酸。为同比计，本发明具体实施方式中所用丁酸均为正丁酸。
上述技术方案中，所述戊酸优选正戊酸。为同比计，本发明具体实施方式中所用戊酸均为正戊酸。
上述技术方案中，优选步骤3)降温速率为0.1～5K/min，例如但不限于0.2K/min、0.3K/min、0.4K/min、0.5K/min、0.6K/min、0.7K/min、0.8K/min、0.9K/min、1.0K/min、1.2K/min、1.4K/min、1.6K/min、1.8K/min、2.0K/min、2.2K/min、2.4K/min、2.6K/min、2.8K/min、3.0K/min、3.2K/min、3.4K/min、3.6K/min、3.8K/min、4.0K/min、4.2K/min、4.4K/min、4.6K/min、4.8K/min等等。
上述技术方案中，优选步骤2)在结晶目标温度保持5～20min，例如但不限于7min、9min、11min、13min、15min、17min、19min等等。
上述技术方案中，优选步骤3)在结晶终点温度保持5～20min，例如但不限于7min、9min、11min、13min、15min、17min、19min等等。
上述技术方案中，优选步骤4)所述高纯度己二酸的纯度大于99.7％。
上述技术方案中，优选步骤4)所述固液分离选自离心分离或过滤分离。
上述技术方案中，优选步骤4)所述高纯度己二酸中戊二酸含量低于2000ppmw。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益效果是：精制己二酸的纯度明显提高，精制己二酸的纯度高于99.7％，精制己二酸中戊二酸的含量明显降低，低于2000ppmw，减少了物耗和能耗，提高了生产效率，取得了较好的技术效果。
下面通过具体实施方式对本发明进行详细说明。
具体实施方式
【实施例1】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂环己酮3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.99％，戊二酸含量99ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例2】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量
9.84％)，加入添加剂环己醇3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，
高效液相色谱法测得己二酸纯度99.98％，戊二酸含量301ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例3】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂丙酸3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.91％，戊二酸含量894ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例4】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂正丁酸3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.93％，戊二酸含量608ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例5】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂正戊酸3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.90％，戊二酸含量986ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例6】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂正戊醇3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.88％，戊二酸含量992ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例7】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂正己醇3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.93％，戊二酸含量654ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
从实施例【1～7】可以看出相同的实验条件下环己酮作为添加剂效果最佳。
【实施例8】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂环己酮10g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.96％，戊二酸含量325ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
从实施例【8】可以看出增大添加剂的用量到5％，己二酸的纯度反而下降，戊二酸含量升高。
【实施例9】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入添加剂环己酮0.1g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.73％，戊二酸含量1977ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
从实施例【9】可以看出减小添加剂的用量到0.05％，己二酸的纯度下降，戊二酸含量升高。
【实施例10】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量
9.84％)，加入添加剂环己酮6g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温20min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温20min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，
高效液相色谱法测得己二酸纯度99.85％，戊二酸含量1216ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例11】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量75.08％，戊二酸含量24.92％)，加入添加剂环己酮10g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度137℃，恒温5min；
3)搅拌下，结晶器从137℃开始降温至93℃，降温速率5k/min；
4)在终点温度恒温5min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.77％，戊二酸含量1793ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例12】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量94.96％，戊二酸含量5.04％)，加入添加剂环己酮0.3g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度149℃，恒温15min；
3)搅拌下，结晶器从149℃开始降温至85℃，降温速率2k/min；
4)在终点温度恒温15min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.82％，戊二酸含量1106ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
【实施例13】
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量80.22％，戊二酸含量19.78％)，加入添加剂环己酮1.6g；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度140℃，恒温15min；
3)搅拌下，结晶器从149℃开始降温至83℃，降温速率0.8k/min；
4)在终点温度恒温15min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.79％，戊二酸含量1368ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
对比例1
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)；
2)搅拌下，将结晶器加热至目标温度145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度96.58％，戊二酸含量33421ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
表明在没有微量添加剂的条件下悬浮熔融结晶己二酸产品纯度不高。
对比例2
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入3g水；
2)搅拌下，将结晶器加热至145℃，恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度98.89％，戊二酸含量11445ppmw。
为便于比较，将主要工艺条件和结果列于表1。
表明传统的水作为熔融结晶添加剂己二酸产品纯度不高。
对比例3
1)向结晶器中装入称重的己二酸粗品200g(其中己二酸含量90.16％，戊二酸含量9.84％)，加入3g醋酸；
2)搅拌下，将结晶器加热至145℃，溶液澄清后恒温10min；
3)搅拌下，结晶器从145℃开始降温至88℃，降温速率1k/min；
4)在终点温度恒温10min后离心分离，固体滤饼95℃真空干燥1h,得到己二酸产品，高效液相色谱法测得己二酸纯度99.11％，戊二酸含量8425ppm。
表明传统的醋酸作为熔融结晶添加剂己二酸产品纯度不高。
本发明提出的具体的戊二酸合成液分离二元酸的方法，已通过较佳实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的结构和制备方法进行改动或适当变更与组合，来实现本发明技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包括在本发明精神、范围和内容中。
表1
Claims (7)
1.粗己二酸分离提纯的方法，包括以下几个步骤：
1）向结晶器加入粗己二酸和添加剂；
2）结晶器加热到目标温度并维持该升温，目标温度为137~149℃；
3）结晶器按照程序降温结晶到终点温度83~93℃；
4）固液分离、干燥滤饼得到高纯度己二酸产品；
其中步骤2）和步骤3）过程中进行搅拌操作；
其特征是所述添加剂与粗己二酸的重量比为0.0005~0.05，所述添加剂选自由环己酮和C4~C7的一元醇所组成的物质组中的至少一种；
粗己二酸为环己烷直接氧化制己二酸合成液冷却结晶、洗涤干燥产品；其中粗己二酸以质量计组成包括：己二酸75~95%，戊二酸5~25%；
所述C4~C7的一元醇选自由环己醇、正戊醇和正己醇所组成的物质组中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤3）降温速率为0.1~5K/min。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤2）在结晶目标温度保持5~20min。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤3）在结晶终点温度保持5~20min。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤4）所述高纯度己二酸的纯度大于99.7%。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤4）所述固液分离选自离心分离或过滤分离。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤4）所述高纯度己二酸中戊二酸含量低于2000ppmw。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010765041.5A CN114057570B (zh) | 2020-08-03 | 2020-08-03 | 粗己二酸分离提纯的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010765041.5A CN114057570B (zh) | 2020-08-03 | 2020-08-03 | 粗己二酸分离提纯的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114057570A CN114057570A (zh) | 2022-02-18 |
| CN114057570B true CN114057570B (zh) | 2024-01-30 |
Family
ID=80231495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202010765041.5A Active CN114057570B (zh) | 2020-08-03 | 2020-08-03 | 粗己二酸分离提纯的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114057570B (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA512911A (en) * | 1955-05-17 | B. Clark William | Adipic acid crystallization | |
| GB791957A (en) * | 1953-08-27 | 1958-03-19 | Du Pont | Adipic acid crystallization |
| US5296639A (en) * | 1992-12-18 | 1994-03-22 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Adipic acid purification |
| KR20000016363A (ko) * | 1996-06-04 | 2000-03-25 | 비날리 노엘 | 결정화에 의한 아디프산 정제 방법 |
| CN1323288A (zh) * | 1998-09-14 | 2001-11-21 | 罗狄亚纤维与树脂中间体公司 | 羧酸的结晶方法 |
| KR20020022779A (ko) * | 1999-07-23 | 2002-03-27 | 케민텔 (인디아) 프라이비트 리미티드 | 디카르복시산의 결정화 방법 |
| JP2002128726A (ja) * | 2000-08-18 | 2002-05-09 | Daicel Chem Ind Ltd | カルボン酸の製造方法 |
-
2020
- 2020-08-03 CN CN202010765041.5A patent/CN114057570B/zh active Active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA512911A (en) * | 1955-05-17 | B. Clark William | Adipic acid crystallization | |
| GB791957A (en) * | 1953-08-27 | 1958-03-19 | Du Pont | Adipic acid crystallization |
| US5296639A (en) * | 1992-12-18 | 1994-03-22 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Adipic acid purification |
| KR20000016363A (ko) * | 1996-06-04 | 2000-03-25 | 비날리 노엘 | 결정화에 의한 아디프산 정제 방법 |
| CN1323288A (zh) * | 1998-09-14 | 2001-11-21 | 罗狄亚纤维与树脂中间体公司 | 羧酸的结晶方法 |
| KR20020022779A (ko) * | 1999-07-23 | 2002-03-27 | 케민텔 (인디아) 프라이비트 리미티드 | 디카르복시산의 결정화 방법 |
| JP2002128726A (ja) * | 2000-08-18 | 2002-05-09 | Daicel Chem Ind Ltd | カルボン酸の製造方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| 分子氧一步法氧化环己烷合成己二酸技术进展;干丰丰;陈燕鑫;李建;杨运信;;工业催化(第06期);第18-24页 * |
| 己二酸的结晶热力学分析研究;张广远;《综述专论》(第17期);第81-82页 * |
| 邝生鲁.《现代精细化工高新技术与产品合成工艺》.科学技术文献出版社,1997,(第1版),第104-106页. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114057570A (zh) | 2022-02-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111099990B (zh) | 长碳链二元羧酸精制结晶母液的回收利用方法 | |
| CN106045879B (zh) | 一种制备氰乙酸的方法 | |
| CN113979987A (zh) | 一种高纯碳酸乙烯酯的提纯装置和方法 | |
| CN106810442B (zh) | 一种高品质己二酸的生产方法 | |
| CN111039777A (zh) | 产率高成本低的十二烷基二元羧酸精制提纯方法 | |
| CN114057570B (zh) | 粗己二酸分离提纯的方法 | |
| CN101696191B (zh) | N-乙烯基-ε-己内酰胺的提纯方法 | |
| CN108997211A (zh) | 一种溶剂冷却结晶分离4-氰基吡啶的方法 | |
| CN107522614A (zh) | 一种低碳卤代烷烃用于分离与提纯混合二元酸中戊二酸的方法 | |
| WO2023170048A1 (en) | Crystallization of 4-hydroxyacetophenone from ethanol and ethyl acetate | |
| CN111116352B (zh) | 十二烷基二元羧酸精制结晶母液的回收利用方法 | |
| CN115231990A (zh) | 一种高纯度双季戊四醇的制备方法 | |
| CN104355990A (zh) | 一种d-乙酯生产中回收和套用l-(+)-酒石酸的方法 | |
| CN114014835A (zh) | 一种乙交酯的纯化工艺 | |
| CN109734619A (zh) | 一种从***生产废渣中分离纯化杂质a、c的方法 | |
| CN112441913B (zh) | 己二酸的精制方法 | |
| JPH0251537B2 (zh) | ||
| CN113387794B (zh) | 一种回收pta氧化残渣中苯甲酸的方法 | |
| CN116199601B (zh) | 高含量百菌清的精制提纯工艺 | |
| CN115010599B (zh) | 一种水杨酸钠酸化物料分离精制水杨酸的方法 | |
| CN105294621B (zh) | 硝基邻苯二甲酸酐同分异构体混合物的分离方法 | |
| CN113264822B (zh) | 一种富马酸二钠的制备方法 | |
| CN108864090A (zh) | 一种阿哌沙班n-1晶体的制备方法 | |
| CN113773192B (zh) | 一种混合萃取剂提纯十二烷基二元羧酸的方法 | |
| CN112694397B (zh) | 2,6-萘二甲酸的提纯方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |