CN114042865A - 造纸机端盖铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种造纸机端盖铸造工艺，属于生产造纸机的技术领域，包括以下步骤：S1、采用型砂制造铸型；S2、干燥：对制造好的铸型进行干燥；S3、配箱：将干燥好的铸型合在一起，并将两个中子放入铸型中，以使后续浇铸时在中子处形成插孔和连接管道；S4、熔炼：将配好的原料进行熔炼以形成金属熔液；S5、除渣：往金属熔液内撒入除渣剂，待除渣剂充分反应后，进行扒渣；S6、浇注：将扒渣后的金属熔液浇注到铸型中；S7、开箱：金属熔液凝固后进行自然冷却，使其降到800℃后再开箱；S8、打磨：去除成型后工件的飞边，并进行表面打磨，以及插孔内壁和连接管道内壁的打磨，最终完成造纸机端盖的铸造。本申请具有提高造纸机端盖质量的效果。
Description
技术领域
本申请涉及生产造纸机的技术领域，尤其是涉及一种造纸机端盖铸造工艺。
背景技术
造纸机是使纸浆形成纸幅的分部联动的全套设备的总称，其中包括流浆箱、网部、压榨部、烘干部、压光机、卷纸机以及传动部等主机和汽、水、真空、润滑、热回收等辅助***。造纸机端盖是造纸机的重要组成部分，而造纸机端盖一般采用铸造工艺生产。
相关技术中，现有的造纸机端盖铸造工艺，包括以下步骤：S1、加热坯料使其融化；S2、在操作台上方的上模和下模内铺上一层脱模剂，上模下移并将下模压紧，将融化后的坯料通过浇筑口注入上模与下模内的空间；S3、压铸结束后，液压缸带动上模上移进行脱模，人工进行工件与下模的脱模，并人工将工件从下模内取出，再搬下操作台；S4、去除工件上的飞边并进行表面打磨。
参考图1和图2，目前存在一种造纸机端盖，包括开设有若干安装孔11的连接环板1、固定在连接环板1上且超一侧凸起的封闭环板2，封闭环板2背离连接环板1的侧壁开设有若干容纳槽23，封闭环板2中部开设有供造纸机上的转轴***的插孔21，封闭环板2一侧连通有连接管道22。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在采用相关技术中的工艺，对上述造纸机端盖进行铸造时，由于造纸机端盖的结构较为复杂，坯料融化后倒入模具内时，熔液内会含有一些无法融化的废渣，在进行铸造后，会造成造纸机端盖的部分结构性能不够稳定，最终导致成型后的造纸机端盖质量低下。
发明内容
为了提高成型后的造纸机端盖质量，本申请提供一种造纸机端盖铸造工艺。
本申请提供的造纸机端盖铸造工艺采用如下技术方案：
一种造纸机端盖铸造工艺，所述造纸机端盖包括开设有若干安装孔的连接环板、固定在连接环板上且朝连接环板一侧凸起的封闭环板，封闭环板背离连接环板的侧壁开设有若干容纳槽，封闭环板中部开设有供造纸机的转轴***的插孔，封闭环板一侧连通有连接管道；造纸机端盖铸造工艺包括以下步骤：
S1、采用型砂制造铸型；
S2、干燥：对制造好的铸型进行干燥；
S3、配箱：将干燥好的铸型合在一起，并将两个中子放入铸型中，以使后续浇铸时在中子处形成插孔和连接管道；
S4、熔炼：将配好的原料进行熔炼以形成金属熔液；
S5、除渣：往金属熔液内撒入除渣剂，待除渣剂充分反应后，进行扒渣；
S6、浇注：将扒渣后的金属熔液浇注到铸型中；
S7、开箱：金属熔液凝固后进行自然冷却，使其降到800℃后再开箱；
S8、打磨：去除成型后工件的飞边，并进行表面打磨，以及插孔内壁和连接管道内壁的打磨，最终完成造纸机端盖的铸造。
通过采用上述技术方案，砂型铸造的成本低，且铸型制造简便，铸造周期短，能够有效提高造纸机端盖的铸造效率；在金属熔炼后，以及往铸型内浇注之前，先把除渣剂撒入金属熔液内，除渣剂充分反应后，再进行扒渣，即可有效去除金属熔液内的废渣，除渣剂能够聚集铸造溶液中各种熔渣和杂质，保证铁水的洁净，消除铸件夹渣后，提高了铸件质量，降低了铸件废品率；除渣后再将金属熔液浇注入铸型内，在进行开箱时，将两个中子取出，使插孔和连接管道一次性成型，最后进行废除飞边和打磨，使得成型后的造纸机端盖质量更佳。
可选的，在S7中，开箱后的工件进行热处理。
通过采用上述技术方案，热处理能够提高造纸机端盖的硬度和抗磨损性能，进而提高了造纸机端盖的质量。
可选的，在S7中，开箱后的工件先进行淬火，再进行水冷或油冷，再进行回火后空冷到室温。
通过采用上述技术方案，先淬火后冷却的工件，能够使其组织先奥氏体化再进行马氏体的转变，提高了工件的强度、硬度和抗磨损性能，再进行回火后能够消除内应力，进一步提高了工件的硬度，进而使得造纸机端盖的质量更佳。
可选的，在S7中，淬火温度位于1000℃～1600℃之间，保温15min～30min。
通过采用上述技术方案，高温淬火能够提高造纸机端盖的生产效率，进行保温能够使之奥氏体化的更佳彻底，以进一步提高造纸机端盖的生产质量。
可选的，在S7中，回火温度位于450℃～650℃之间，保温1.5h～3.5h。
通过采用上述技术方案，高温回火能够更加有效的提高造纸机端盖的硬度和耐磨性，能够消除淬应力和回火中的组织转变应力，以提高造纸机端盖的韧性和使用寿命。
可选的，在S7中，回火后的工件进行-70℃～-100℃的深冷处理，保温2h～3h。
通过采用上述技术方案，深冷处理能够使造纸机端盖残留的奥氏体更加彻底的向马氏体转变，并使马氏体的晶格更小，提高造纸机端盖的耐磨性并延长使用寿命；-70℃～-100℃的温度能够使造纸机端盖所增加的残余内应力更少，减小了造纸机端盖开裂的可能性，提高了造纸机端盖的韧性和尺寸稳定性。、
可选的，在S4中，采用电加热至少1600℃对原料进行熔炼，熔炼时间1.5h～3.5h。
通过采用上述技术方案，电加热的效率更高，高温熔炼能够使原料熔化的更快，熔炼时间的设置能够使原料熔化的更加充分，以为后续浇注的顺利进行提供良好的保障。
可选的，在S8中，在去除飞边和打磨之前，先对工件进行抛丸处理。
通过采用上述技术方案，能够有效的去除造纸机端盖表面的氧化皮和锈蚀，提高了对造纸机端盖的表面清理效率。
可选的，在S8中，抛丸处理后的工件先进行碳弧气刨，以加工出容纳槽，使封闭环板最终成型。
通过采用上述技术方案，采用碳弧气刨的方式开设容纳槽，相比于浇筑时形成容纳槽，能够使砂型的构造更加简便，进而使铸型的成型更加快捷，减少了后续去除飞边以及打磨时的工作量。
可选的，在S8中，将去除飞边和打磨后的工件进行酸洗。
通过采用上述技术方案，酸洗是利用酸性溶液去除造纸机端盖表面的氧化皮和锈蚀物，提高了造纸机端盖表面的清洁质量。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.在金属熔炼后，以及往铸型内浇注之前，先把除渣剂撒入金属熔液内，除渣剂充分反应后，再进行扒渣，即可有效去除金属熔液内的废渣，除渣剂能够聚集铸造溶液中各种熔渣和杂质，保证铁水的洁净，消除铸件夹渣后，提高了铸件质量，降低了铸件废品率；
2.先淬火后冷却的工件，能够使其组织先奥氏体化再进行马氏体的转变，提高了工件的强度、硬度和抗磨损性能，再进行回火后能够消除内应力，进一步提高了工件的硬度，进而使得造纸机端盖的质量更佳；
3.采用碳弧气刨的方式开设容纳槽，相比于浇筑时形成容纳槽，能够使砂型的构造更加简便，进而使铸型的成型更加快捷，减少了后续去除飞边以及打磨时的工作量。
附图说明
图1是相关技术中造纸机端盖的结构示意图；
图2是为显示相关技术中造纸机端盖的容纳槽的结构示意图；
图3是本申请实施例的流程图。
图中，1、连接环板；11、安装孔；2、封闭环板；21、插孔；22、连接管道；23、容纳槽。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种造纸机端盖铸造工艺。
一种造纸机端盖铸造工艺，包括以下步骤：
S1、采用型砂制造铸型。
S2、干燥：对制造好的铸型进行干燥。
S3、配箱：将干燥好的铸型合在一起，并将两个中子放入铸型中，以使后续浇铸时在中子处形成插孔21和连接管道22。
S4、熔炼：采用中频电炉将配好的原料进行熔炼以形成金属熔液，1600℃～1680之间的温度对原料进行熔炼，熔炼时间1.5h～3.5h，本实施例中具体为1680℃下熔炼2h，在较短的时间内，更加充分的进行原料熔炼。
S5、除渣：在金属熔液不低于1200℃时，往金属熔液内撒入除渣剂，能有效聚集和吸附金属溶液表面的浮渣和夹渣，并且其化学性质稳定，不会对金属熔液产生二次污染待除渣剂充分反应后，进行扒渣；扒渣后，再次往金属熔液内加入金属液重量的0.1%～0.3%重量的除渣剂，并再次进行扒渣。
S6、浇注：将扒渣后的金属熔液浇注到铸型中，使连接环板1、封闭环板2和连接管道22一体成型。
S7、开箱：金属熔液凝固后进行自然冷却，使其降到800℃后再开箱。
S8、热处理：开箱后的造纸机端盖先进行1000℃～1600℃的淬火处理，保温15min～30min；再进行水冷或油冷，然后再进行450℃～650℃的回火处理，保温1.5h～3.5h；再进行-70℃～-100℃的深冷处理，保温2h～3h。本实施例中具体为1200℃淬火，保温25min；550℃回火，保温2.5h；-80℃的深冷处理，保温2.5h。以使造纸机端盖自身的奥氏体组织更加彻底的向马氏体组织转变，并同时尽量节省时间，最终能够提高造纸机端盖的强度、硬度、韧性和耐磨性。
S8、机加工：采用车床在连接环板1上开设若干安装孔11。
S9、抛丸：采用抛丸机对造纸机端盖进行抛丸处理，有效的去除造纸机端盖表面的氧化皮和锈蚀，提高对造纸机端盖的表面清理质量。
S10、碳弧气刨：使用碳棒与封闭环板2背离连接环板1的侧壁之间产生的电弧将金属融化，并用压缩空气将其吹掉，以形成容纳槽23。
S11、打磨：去除造纸机端盖上的飞边，并进行表面打磨，以及插孔21内壁、安装孔11内壁、容纳槽23内壁和连接管道22内壁的打磨，最终完成造纸机端盖的铸造，整体提高了造纸机端盖的质量和使用寿命。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种造纸机端盖铸造工艺，所述造纸机端盖包括开设有若干安装孔(11)的连接环板(1)、固定在连接环板(1)上且朝连接环板(1)一侧凸起的封闭环板(2)，封闭环板(2)背离连接环板(1)的侧壁开设有若干容纳槽(23)，封闭环板(2)中部开设有供造纸机的转轴***的插孔(21)，封闭环板(2)一侧连通有连接管道(22)；其特征在于：造纸机端盖铸造工艺包括以下步骤：
S1、采用型砂制造铸型；
S2、干燥：对制造好的铸型进行干燥；
S3、配箱：将干燥好的铸型合在一起，并将两个中子放入铸型中，以使后续浇铸时在中子处形成插孔(21)和连接管道(22)；
S4、熔炼：将配好的原料进行熔炼以形成金属熔液；
S5、除渣：往金属熔液内撒入除渣剂，待除渣剂充分反应后，进行扒渣；
S6、浇注：将扒渣后的金属熔液浇注到铸型中；
S7、开箱：金属熔液凝固后进行自然冷却，使其降到800℃后再开箱；
S8、打磨：去除成型后工件的飞边，并进行表面打磨，以及插孔(21)内壁和连接管道(22)内壁的打磨，最终完成造纸机端盖的铸造。
2.根据权利要求1所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S7中，开箱后的工件进行热处理。
3.根据权利要求2所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S7中，开箱后的工件先进行淬火，再进行水冷或油冷，再进行回火后空冷到室温。
4.根据权利要求3所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S7中，淬火温度位于1000℃～1600℃之间，保温15min～30min。
5.根据权利要求3所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S7中，回火温度位于450℃～650℃之间，保温1.5h～3.5h。
6.根据权利要求3所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S7中，回火后的工件进行-70℃～-100℃的深冷处理，保温2h～3h。
7.根据权利要求1所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S4中，采用电加热至少1600℃对原料进行熔炼，熔炼时间1.5h～3.5h。
8.根据权利要求1所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S8中，在去除飞边和打磨之前，先对工件进行抛丸处理。
9.根据权利要求8所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S8中，抛丸处理后的工件先进行碳弧气刨，以加工出容纳槽(23)，使封闭环板(2)最终成型。
10.根据权利要求1所述的造纸机端盖铸造工艺，其特征在于：在S8中，将去除飞边和打磨后的工件进行酸洗。
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