CN114033103A - 预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及梁施工领域，公开了预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，包括以下步骤：S1、沟通设计TEKLA建模确定腹板开孔位置，确保后张法波纹管及钢绞线合理贯穿；S2、通过布筋优化，实现梁底纵向受力钢筋，角部钢筋并筋处理；S3、优化预应力钢绞线布置和波纹管设计，将波纹管中心最低点抬高，保证与钢筋有效空间，应用自密实混凝土浇筑；本发明通过转动组件、出气组件、传动组件和驱动组件等之间的配合，可以带动焊接机构沿着圆口稳定移动完成环形焊接，可以有效避免与翼板或者其他施工结构发生干涉，同时可以有效保证焊接质量；还可以使得气嘴持续吹气并跟随焊接机构同步移动，可以加快焊缝成型并吹散焊接产生的烟气，方便工作人员观察焊接质量。

Description

预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺

技术领域

本发明涉及梁施工技术领域，特别涉及一种预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺。

背景技术

梁分为三种：现浇式、预制式和装配整体式；所谓现浇，就是在绑扎好梁筋，支好模板，然后再浇注混凝土而成的梁。

中国专利公开号CN208473116U，公开了名为一种部分预制装配型钢混凝土腹板开洞梁，包括预制U型高强混凝土槽；设置于预制U型高强混凝土槽中且长度方向与槽长方向平行的腹板开洞型钢；设置于腹板开洞型钢腹板开洞处且与槽长方向垂直的钢套管；具有方便铺设和降低造价等优点。

该装置在腹板开洞并焊接钢套管，由于开洞的位置不定，会存在焊接钢套筒时与型钢的上下两部分发生干涉的情况，强行焊接后又无法保证环形整体的焊接质量，存在一定的使用局限性。

因此，有必要提供一种预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，以解决上述背景技术中由于开洞的位置不定，会存在焊接钢套筒时与型钢的上下两部分发生干涉的情况，强行焊接后又无法保证焊接质量等问题。

为实现上述目的，设计一种环形自动移动的焊接装置，减少干涉并保证焊接质量。

基于上述思路，本发明提供如下技术方案：预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，包括以下步骤：

S1、沟通设计TEKLA建模确定腹板开孔位置，确保后张法波纹管及钢绞线合理贯穿；

S2、通过布筋优化，实现梁底纵向受力钢筋，角部钢筋并筋处理；

S3、优化预应力钢绞线布置和波纹管设计，将波纹管中心最低点抬高，保证与钢筋有效空间，应用自密实混凝土浇筑；

S4、优化型钢预应力梁与钢柱节点，增加梁端水平加腋，将钢绞线两端按1:6逐渐弯折，实现预应力张拉；

其中，在步骤S1中波纹管穿过腹板开孔，并通过焊接单元焊接加强钢管。

作为本发明的进一步方案：所述焊接单元包括安装座，安装座的表面开设有定位槽，安装座的表面固定安装有电动推杆和出气组件，电动推杆的活动端固定安装有与出气组件可拆卸连接的壳体，壳体的表面贯穿开设有圆口，壳体的表面贯穿并滑动安装有与圆口对应的转动组件，转动组件包括焊接机构和气嘴，壳体的内部转动安装有与转动组件传动连接的传动组件，传动组件包括短杆和固定安装在短杆外部的扇叶，扇叶的外部套设有与壳体固定连接且与气嘴和出气组件均接通的驱动组件。

作为本发明的进一步方案：所述出气组件包括与安装座固定连接且与驱动组件接通的套筒，套筒表面贯穿并滑动安装有长杆，长杆的一端固定安装有可沿套筒滑动的活塞块，长杆的外表面且位于套筒的内部套设有弹簧，长杆的另一端固定安装有与壳体可拆卸连接的方块。

作为本发明的进一步方案：所述方块的表面开设有卡槽，所述壳体的表面贯穿并活动设置有与卡槽尺寸适配的插销。

作为本发明的进一步方案：所述驱动组件包括套设在扇叶外部且与壳体固定连接的罩壳，罩壳的表面接通有与气嘴接通的软管和与出气组件接通的气管。

作为本发明的进一步方案：所述短杆与壳体的内壁转动连接，短杆的外表面固定安装有与转动组件传动连接的齿轮。

作为本发明的进一步方案：所述短杆的外表面且位于齿轮和驱动组件之间固定安装有套圈。

作为本发明的进一步方案：所述转动组件包括与壳体滑动配合的圆环，焊接机构和气嘴均与圆环固定连接，圆环的外壁固定安装有与传动组件传动连接的齿环。

作为本发明的进一步方案：所述壳体的外表面固定安装有单向进气阀，所述气管上固定安装有单向出气阀，所述短杆的外表面套设有卷簧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过转动组件、出气组件、传动组件和驱动组件等之间的配合，可以带动焊接机构沿着圆口稳定移动完成环形焊接，可以有效避免与翼板或者其他施工结构发生干涉，同时可以有效保证焊接质量；还可以使得气嘴持续吹气并跟随焊接机构同步移动，可以加快焊缝成型并吹散焊接产生的烟气，方便工作人员观察焊接质量，整体的实用性更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1为本发明的整体结构正视立体图；

图2为图1中A处结构放大图；

图3为本发明的安装座结构示意图；

图4为本发明的壳体内部结构立体图；

图5为图4中B处结构放大图；

图6为本发明的壳体内部结构右视图；

图7为图6中C处结构放大图；

图8为本发明的出气组件结构示意图；

图9为本发明的驱动组件结构示意图；

图10为本发明的整体结构后视立体图。

图中：1、安装座；2、电动推杆；3、壳体；4、转动组件；5、出气组件；6、传动组件；7、驱动组件；8、定位槽；9、插销；10、圆口；401、圆环；402、焊接机构；403、气嘴；404、齿环；501、套筒；502、长杆；503、活塞块；504、弹簧；505、方块；601、短杆；602、齿轮；603、卷簧；604、扇叶；605、套圈；701、罩壳；702、软管；703、气管。

具体实施方式

实施例一：

请参阅图1至图4，本实施例提供一种预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，主要应用于高层商业裙房六层1—16、1—17轴的Y向预应力梁施工，包括以下步骤，

一、预应力型钢砼梁设计优化

提早通过TEKLA软件钢结构建模并出图，根据结构梁预应力钢线线型排布，与结构钢筋位置关系，确定钢绞线及灌浆波纹管位置，发现不合理的地方，及时与设计沟通，重新优化，最终明确型钢构件具体开孔位置，钢结构车间在型钢腹板预留洞口进行补强；尤其是与预应力筋垂直的钢梁，波纹管穿过钢梁腹板的孔，需要焊接加强钢管，波纹管位于加强钢管内部；无粘结预应力筋穿钢梁腹板时，腹板两面加焊加强钢板。

总结为：沟通设计TEKLA建模确定腹板开孔位置，确保后张法波纹管及钢绞线合理贯穿。

二、预应力型钢砼梁筋设计优化

钢筋的密集易造成钢筋绑扎困难，混凝土浇筑更是难上加难；通过优化设计配筋，34Φh25钢筋减少为25Φh25，将二排筋减少，同时采用并筋的方法，保证混凝土往下流动的空间。

总结为：通过布筋优化，实现梁底纵向受力钢筋，角部钢筋并筋处理。

三、梁筋施工时，很多施工方根据设计给出的几个定位数字，粗略的算出预应力筋的位置，施工时就按照两三米一个定位点固定预应力钢绞线。在本实施例中，每根预应力钢绞线严格按照1米一个定位点进行深化设计，算出每隔1米预应力离梁顶的高度，做到精准定位；对预应力钢绞束线形进行计算核算，将波纹管中心最低点往上偏移，达到与钢筋有一定的距离，确保混凝土浇筑。

同时本实施例中打破常规的混凝土浇筑方法，由于此梁钢筋密集，既有钢骨梁，又有波纹管，混凝土浇筑非常困难，为了保证混凝土浇筑密实，现场采用自密实混凝土。混凝土浇筑从钢骨一边开始浇筑，另一边派专人用手电筒查看混凝土是否从钢梁底部流淌过来，直至确保钢梁底部混凝土全部浇筑密实后，在按常规方法从梁一端开始向另一端浇筑混凝土。

总结为：优化预应力钢绞线布置和波纹管设计，将波纹管中心最低点抬高，保证与钢筋有效空间，应用自密实混凝土浇筑。

四、预应力型钢砼梁张拉端水平加腋

位于高层商业裙房六层1—16、1—17轴的Y向预应力梁长度近45m，该梁相较于传统混凝土梁，其梁筋极其密集且排布复杂，包含了型钢骨、预应力筋以及普通钢筋，张拉端设计在梁、柱端头，导致无法实现张拉。因此与设计明确优化为水平加腋，即将梁端头改为水平加腋，将钢绞线两端按1:6逐渐弯折，确保预应力筋的张拉。

总结为：优化型钢预应力梁与钢柱节点，增加梁端水平加腋，将钢绞线两端按1:6逐渐弯折，实现预应力张拉。

其中，在第一步加强钢管的焊接过程中，因为钢梁多为工字钢，钢梁的上下水平部分均为翼板，钢梁的中间竖直部分为腹板，此时对腹板孔焊接钢管时，由于开孔的位置不定，当开孔与翼板的距离较小时，则焊接不仅会与翼板发生严重干涉，也可能与其他施工结构发生干涉，导致焊接困难，不能对加强钢管形成环形有效焊接，强行焊接后又无法保证焊接质量；本实施例中通过焊接单元完成加强钢管焊接，能够很好避免与翼板和其他施工结构发生干涉，顺利完成焊接且保证焊接质量。

焊接单元包括安装座1，安装座1的表面开设有与翼板尺寸相适配的定位槽8，使用时通过定位槽8将安装座1插上翼板，实现安装座1的定位；安装座1表面固定安装有电动推杆2和出气组件5，电动推杆2的活动端固定安装有壳体3，壳体3通过插销9与出气组件5实现固定，且取下插销9壳体3与出气组件5可分离，初始状态时插销9未取下，壳体3与出气组件5相对固定；壳体3的表面贯穿开设有圆口10，使用时将圆口10与加强钢管对应然后固定安装座1。

壳体3呈U形设计，壳体3的表面贯穿开设有与圆口10相接通的环形孔，环形孔内滑动安装有转动组件4，转动组件4包括焊接机构402和气嘴403，焊接机构402可以实现加强钢管与腹板之间的焊接，而气嘴403可以对焊接区域进行吹气，加快焊缝成型并吹散焊接产生的烟气，保证焊接质量并使得工作人员可以快速清楚的观察焊缝，焊接机构402和气嘴403均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明；壳体3的内部转动安装有与转动组件4传动连接的传动组件6，传动组件6包括短杆601和固定安装在短杆601外部的扇叶604，扇叶604的外部套设有与壳体3内壁固定连接的驱动组件7，驱动组件7分别与气嘴403和出气组件5相接通，用于实现给气嘴403的稳定供气。

在本实施例中，优选的：使用时将圆口10的中心对准加强钢管，然后向腹板的方向移动安装座1，使得定位槽8***翼板实现安装座1和壳体3的有效固定；然后启动电动推杆2带动壳体3向腹板移动，壳体3带动出气组件5同步运动，出气组件5通过气嘴403和驱动组件7完成吸气，气体经过驱动组件7时带动传动组件6转动，传动组件6则带动转动组件4转动，因为此时未与加强钢管和腹板的待焊接处对应，且未启动焊接机构402，所以此时转动组件4的转动无影响；当壳体3与腹板相抵后关闭电动推杆2，此时壳体3和出气组件5不再移动，焊接机构402和气嘴403也与待焊接处对应，然后启动焊接机构402并拔掉插销9使得出气组件5自动排气，气体经驱动组件7从气嘴403排出，气体经过驱动组件7时带动传动组件6和转动组件4反向转动，此时焊接机构402沿着圆口10移动自动完成焊接，而气嘴403跟随焊接机构402其后，持续对焊接后的区域喷气。

通过出气组件5、转动组件4、传动组件6和驱动组件7等结构的配合，可以带动焊接机构402沿着圆口10移动完成环形焊接，进而可以实现加强钢管与腹板之间的快速焊接，且通过壳体3和圆口10的设置，可以有效避免与翼板或者其他施工结构发生干涉，即使腹板的开孔与翼板的距离较小也能很好适用；同时因为自动沿着圆口10的环形一圈焊接，中间不存在人工焊接时的停顿或者手法问题，可以有效保证焊接质量；通过驱动组件7、出气组件5和气嘴403等结构的配合，在焊接机构402进行焊接时，可以使得气嘴403沿着圆口10跟随焊接机构402同步移动，对焊接后的区域持续吹气，进而可以加快焊缝成型并吹散焊接产生的烟气，使得工作人员可以快速清楚的观察焊缝，整体的实用性更高。

实施例二：

请参阅图1至图10，在实施例一的基础上，出气组件5包括与安装座1固定连接且与驱动组件7相接通的套筒501，套筒501靠近壳体3的表面贯穿并滑动安装有长杆502，长杆502的一端固定安装有可沿着套筒501内壁滑动的活塞块503，套筒501、长杆502和活塞块503组合形成密闭活塞结构；长杆502的外表面且位于套筒501的内部套设有弹簧504，用于长杆502和活塞块503移动后的复位；长杆502的另一端固定安装有嵌入壳体3内的方块505，方块505的表面开设有与插销9尺寸相适配的卡槽，当方块505嵌入壳体3内后，将插销9插上即可实现方块505的定位(壳体3上开设通孔以供插销9穿过)，也实现了长杆502和活塞块503的定位。

驱动组件7包括套设在扇叶604外部且与壳体3内壁固定连接的罩壳701，罩壳701的内部开设有用于容纳扇叶604的圆腔；罩壳701的表面接通有以短杆601为对称轴呈对称设置的气管703和软管702，气管703延伸至壳体3的外部并与套筒501固定连接，软管702的长度较长且与气嘴403相接通，进而使得气嘴403、软管702、容纳扇叶604的圆腔、气管703和套筒501完成导通；气管703设置在罩壳701靠近右侧壁的位置，软管702设置在罩壳701靠近底部的位置(图9视角)，使得气体经过圆腔时可以带动内部扇叶604转动；当气嘴403沿着圆口10转动时，会带动软管702在壳体3内同步转动一圈。

短杆601与壳体3的内壁转动连接，短杆601的外表面固定安装有与转动组件4传动连接的齿轮602，短杆601的外表面还固定安装有套圈605，本实施例中，套圈605设置在齿轮602和罩壳701的中间，用于增加短杆601的外径，以供长度较长的软管702完成卷绕，因为施工中加强钢管的直径有限，使得壳体3的尺寸也设置有限，进而使得短杆601的直径更小，因此设置套圈605增加外径保证软管702完全卷绕十分有必要；初始状态时，软管702散落设置在壳体3内，当套圈605随着短杆601转动一圈时将软管702完成收卷。

转动组件4包括与环形孔呈滑动配合的圆环401，焊接机构402固定安装在圆环401的内壁，气嘴403贯穿圆环401并与其固定连接，圆环401的外壁(即为壳体3内的部分)固定安装有与齿轮602传动连接的齿环404，当齿环404带动圆环401转动一圈时，即可带动焊接机构402和气嘴403同步移动一圈。

在本实施例中，优选的：使用时首先通过圆口10和定位槽8等结构的配合，实现安装座1和壳体3的有效固定；然后启动电动推杆2带动壳体3向腹板移动，壳体3通过插销9和卡槽的配合带动方块505同步移动，方块505通过长杆502带动活塞块503沿着套筒501移动并挤压弹簧504，使得套筒501依次通过气嘴403、软管702、圆腔和气管703完成吸气，气体在经过圆腔时可以带动内部扇叶604转动，扇叶604带动短杆601转动，短杆601带动齿轮602和套圈605转动；套圈605在转动时将散落的软管702卷起，齿环404在转动时带动齿环404转动，齿轮602则通过圆环401带动焊接机构402和气嘴403沿着圆口10转动一圈，因为此时未与加强钢管和腹板的待焊接处对应，且未启动焊接机构402，所以此时转动一圈仅完成软管702的收卷而无其他影响。

当壳体3与腹板相抵后关闭电动推杆2，此时壳体3、方块505、长杆502和活塞块503不再移动，焊接机构402和气嘴403也与待焊接处刚好对应，然后启动焊接机构402并拔掉插销9，插销9解除对方块505的卡槽限位，在弹簧504的作用下，方块505、长杆502和活塞块503自动复位，将套筒501内的气体依次经气管703、圆腔、软管702和气嘴403完成自动排气，气体在经过圆腔时带动内部扇叶604反向转动，扇叶604通过短杆601带动齿轮602和套圈605反向转动，套圈605在反向转动时将卷起的软管702逐渐放出，齿轮602在反向转动时通过齿环404带动焊接机构402和气嘴403沿着圆口10反向转动一圈，焊接机构402在转动一圈时自动对加强钢管和腹板的连接处完成焊接，而气嘴403跟随焊接机构402其后同步移动并喷气。

通过齿轮602、齿环404、扇叶604和活塞块503等结构的配合，可以带动焊接机构402沿着圆口10移动完成环形焊接，进而可以实现加强钢管与腹板之间的快速焊接；通过齿环404、圆口10和齿环404的设置，带动焊接机构402完成环形移动，可以有效避免焊接机构402与翼板或者其他施工结构发生干涉，即使腹板的开孔与翼板的距离较小也能很好适用，通过在定位槽8内***若干个垫板(图中未示出)，可以进一步改变壳体3和圆口10的初始高度，以适用于更多的开孔位置，整体适用性更强；同时因为焊接机构402的运动方式为沿着圆口10连续移动一圈，中间不存在人工焊接时的停顿或者手法问题，可以有效保证焊接质量，同时也减轻了工作人员的劳动负担；通过短杆601、扇叶604、圆腔和套圈605等结构的配合，可以在焊接机构402进行焊接前进行软管702的预备收卷，使得软管702在焊接时是逐步放出的，防止软管702在焊接时与焊接前一样处于持续散落状态，影响壳体3内部结构的正常的运行，同时如果软管702处于持续散落且不经过收卷，在软管702随着气嘴403转动复位时很可能在某处发生弯折，影响气体流通，存在一定使用局限性，而软管702的预备收卷则可以解决上述问题；通过齿环404、软管702、齿轮602和圆口10等结构的配合，可以使得气嘴403沿着圆口10跟随焊接机构402同步移动，对焊接后的区域持续吹气，进而可以加快焊缝成型并吹散焊接产生的烟气，使得工作人员可以快速清楚的观察焊缝，进一步保证焊接质量，满足了实际使用中的更多需求。

实施例三：

请参阅图1至图10，在实施例二的基础上，壳体3的外表面且靠近气管703的一侧固定安装有单向进气阀(图8视角)，气管703上固定安装有单向出气阀，通过设置单向进气阀，使得活塞块503在随长杆502远离套筒501时可以从外部抽气，而不是从气管703抽气，单向进气阀和单向出气阀均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明；短杆601的外表面套设有卷簧603，通过设置卷簧603，当短杆601转动时会带动卷簧603受力使短杆601有反向转动的趋势；在本实施例中，软管702在初始状态时已经完全卷设在套圈605的外部。

在本实施例中，优选的：当启动电动推杆2带动壳体3、方块505和活塞沿着套筒501移动并挤压弹簧504时，通过单向进气阀从外部抽气，此时扇叶604、短杆601、套圈605、齿轮602和齿环404不转动，使得软管702保持收卷状态且焊接机构402和气嘴403也不动；当壳体3与腹板相抵后关闭电动推杆2，然后启动焊接机构402并拔掉插销9，在弹簧504的作用下，方块505、长杆502和活塞块503自动复位，将套筒501内的气体依次经气管703、圆腔、软管702和气嘴403完成自动排气，气体在经过圆腔时带动内部扇叶604反向转动，扇叶604通过短杆601带动齿轮602、套圈605和卷簧603反向转动，套圈605在反向转动时将保持收卷状态的软管702逐渐放出，齿轮602在反向转动时通过齿环404带动焊接机构402和气嘴403沿着圆口10反向转动一圈完成焊接，气嘴403跟随焊接机构402其后同步移动并喷气；当活塞块503在套筒501内复位后不再送气，此时在卷簧603的作用下，短杆601、齿轮602和套圈605转动，套筒501在转动时将逐渐放出的软管702再次收卷，齿轮602通过齿环404和圆环401带动焊接机构402再转动一圈，而此时焊接机构402的开与关由工作人员观察焊接区域来决定，如果反向转动一圈的焊接面积有待加厚，或者有部分段落需要补焊时，可以继续保持焊接机构402的打开状态，由焊接机构402再转动一圈完成补焊，如果反向转动一圈的焊接质量已经达标，则可以关闭焊接机构402，此时焊接机构402再转动一圈也无任何影响。

实施例二中，软管702在初始状态时始终处于散落状态，其长期窝卷在壳体3远离圆口10的一侧，使得软管702可能存在较深的折痕，进而影响后期气体的导通和整体的使用寿命；同时软管702的窝卷和散落状态，在随着壳体3和安装座1移动时，会与齿轮602和齿轮602发生干涉，导致内部结构卡死影响整体运行，如果不想卡死就需要设置大面积的隔板，通过隔板将壳体3呈前后隔开，使得软管702与齿轮602和齿环404隔开，大面积的隔板则又要增加工作成本，同时安装较为繁琐，存在一定的使用局限性。相比于实施例二，通过短杆601、卷簧603、单向进气阀和单向出气阀等结构的配合，在初始状态时即可将软管702调整为整体收卷状态，很好的避免上述折痕引向气体导通和使用寿命以及内部结构卡死的问题，且使得短杆601的转动多功能化，提高短杆601的功能性；在焊接进行时也可以实现软管702的逐步放出，使得气嘴403的持续喷气得以实现，以保证对焊接区域的稳定排气；在焊接完毕后又可以自动收卷，避免软管702的长期散落和窝卷状况发生，保证了软管702的气体导通、更长使用寿命和整体结构的正常运行，实用性更强。

本发明的工作原理是：使用时将圆口10的中心对准加强钢管，通过圆口10和定位槽8的配合，实现安装座1和壳体3的有效固定；然后启动电动推杆2带动壳体3向腹板移动，壳体3通过插销9和卡槽的配合带动方块505同步移动，方块505通过长杆502带动活塞块503沿着套筒501移动并挤压弹簧504，套筒501通过单向进气阀从外部抽气，此时扇叶604、短杆601、套圈605、齿轮602、齿环404、焊接机构402和气嘴403不动；当壳体3与腹板相抵后关闭电动推杆2，然后启动焊接机构402并拔掉插销9，在弹簧504的作用下，方块505、长杆502和活塞块503自动复位，将套筒501内的气体依次经气管703、单向出气阀、圆腔、软管702和气嘴403完成自动排气，气体在经过圆腔时通过扇叶604、短杆601、齿轮602和套圈605等结构的配合，带动焊接机构402和气嘴403沿着圆口10反向转动一圈，焊接机构402在移动一圈后完成焊接，套圈605伴随软管702的逐渐放出保持喷气，并跟随焊接机构402同步移动；

当活塞块503在套筒501内复位后不再送气，此时在卷簧603的作用下，短杆601、齿轮602和套圈605转动，套筒501在转动时将逐渐放出的软管702再次收卷，齿轮602通过齿环404和圆环401等结构的配合，带动焊接机构402沿着圆口10再转动一圈；而此时工作人员可以根据焊接区域的质量来决定焊接机构402的开与关，如果焊接质量有待加强，可以继续保持焊接机构402的打开状态，由焊接机构402再转动一圈完成补焊，如果焊接质量已经达标，可以关闭焊接机构402。

Claims (8)

1.预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、沟通设计TEKLA建模确定腹板开孔位置，确保后张法波纹管及钢绞线合理贯穿；

S2、通过布筋优化，实现梁底纵向受力钢筋，角部钢筋并筋处理；

S3、优化预应力钢绞线布置和波纹管设计，将波纹管中心最低点抬高，保证与钢筋有效空间，应用自密实混凝土浇筑；

S4、优化型钢预应力梁与钢柱节点，增加梁端水平加腋，将钢绞线两端按1:6逐渐弯折，实现预应力张拉；

其中，在步骤S1中波纹管穿过腹板开孔，并通过焊接单元焊接加强钢管。

2.根据权利要求1所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述焊接单元包括安装座，安装座的表面开设有定位槽，安装座的表面固定安装有电动推杆和出气组件，电动推杆的活动端固定安装有与出气组件可拆卸连接的壳体，壳体的表面贯穿开设有圆口，壳体的表面贯穿并滑动安装有与圆口对应的转动组件，转动组件包括焊接机构和气嘴，壳体的内部转动安装有与转动组件传动连接的传动组件，传动组件包括短杆和固定安装在短杆外部的扇叶，扇叶的外部套设有与壳体固定连接且与气嘴和出气组件均接通的驱动组件。

3.根据权利要求2所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述出气组件包括与安装座固定连接且与驱动组件接通的套筒，套筒表面贯穿并滑动安装有长杆，长杆的一端固定安装有可沿套筒滑动的活塞块，长杆的外表面且位于套筒的内部套设有弹簧，长杆的另一端固定安装有与壳体可拆卸连接的方块。

4.根据权利要求3所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述方块的表面开设有卡槽，所述壳体的表面贯穿并活动设置有与卡槽尺寸适配的插销。

5.根据权利要求2所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述驱动组件包括套设在扇叶外部且与壳体固定连接的罩壳，罩壳的表面接通有与气嘴接通的软管和与出气组件接通的气管。

6.根据权利要求2所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述短杆与壳体的内壁转动连接，短杆的外表面固定安装有与转动组件传动连接的齿轮。

7.根据权利要求6所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述短杆的外表面且位于齿轮和驱动组件之间固定安装有套圈。

8.根据权利要求2所述的预应力型钢混凝土现浇梁施工工艺，其特征在于，所述转动组件包括与壳体滑动配合的圆环，焊接机构和气嘴均与圆环固定连接，圆环的外壁固定安装有与传动组件传动连接的齿环。

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