CN114030837B - 一种全自动装配生产线传送装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及全自动装配生产设备的技术领域，尤其涉及一种全自动装配生产线传送装置，其包括机架和设于机架上的传送通道，传送通道内安装有传送机构，传送通道两侧分别布置有限位推动机构、插销定位机构、插销限位机构与扶正机构，且传送通道一侧还设有用于传送机构回流的回流通道。本发明可通过传送通道两侧的限位推动机构、插销定位机构、插销限位机构及扶正机构自动对各加工工位上的传送机构进行定位，并且可通过回流通道重新使用传送机构，可减少人工成本并提高效率，并实现生产线的自动化生产。

Description

一种全自动装配生产线传送装置

技术领域

本发明涉及全自动生产线传送设备技术领域，尤其涉及一种全自动装配生产线传送装置。

背景技术

传送装置是将物料从一处传输至另一处的一种自动化设备，通常在自动化生产线上使用；在产品的生产装配过程中，为了提高产品装配时的工作效率与一致性，大多数生产厂家采用自动化生产线进行加工，由传送装置控制产品在生产线上传送；由于自动化生产线通常具有多个加工工位，不同的加工工位负责装配产品的不同部分，或者同一个部分的不同工序，因此，当产品移动至不同的加工工位上时，需要针对该加工工位的装配工序进行定位。

目前，现有技术中的传送装置通常只负责将产品运输至加工工位处，然后再由人工将运输至加工工位处的待装配产品进行定位固定，而由于生产线上设有多个加工工位，因此不同的加工工位处就需要安排一名工人进行定位操作，需要浪费大量的人力和物力；一方面提高了人工成本；另一方面降低了整个生产线的效率，难以实现生产线的全自动化生产。

发明内容

为了解决上述背景技术中的问题，本发明提供了一种全自动装配生产线传送装置，使待装配产品在到达不同的加工工位上时能自动定位，减少人工成本并提高效率，进而实现生产线的自动化生产。

本发明解决其技术问题所采取的方案是：一种全自动装配生产线传送装置，包括机架和设于机架上的传送通道，所述传送通道内安装有多个用于传送待装配件的传送机构，传送机构包括传送基座与载物基座，传送基座滑动安装于传送通道内，载物基座固定安装于传送基座上，载物基座上安装有用于固定待装配件的基座限位组件，传送通道一侧安装有推动基座限位组件开启上料的限位推动机构；传送通道安装限位推动机构的同一侧还安装有插销定位机构与插销限位机构，传送通道安装限位推动机构的对侧、与限位推动机构和定位机构对应的位置上均安装有扶正机构；传送通道靠近扶正机构一侧设有与传送通道长度对应且平行的回流通道，所述回流通道内安装有承载传送机构回流的回流传送组件；

所述传送通道的宽度与传送机构的宽度相同，传送通道两内侧壁处均等距设有若干便于传送机构移动的传送轮。

通过采取上述技术方案，使待装配件可通过在传送通道内移动到达各加工工位处进行装配，并可通过传送通道两侧的插销定位机构、插销限位机构及扶正机构在各个加工工位上进行自动定位，实现自动化生产，降低人工成本。

进一步的，所述传送通道的进料端与出料端上均安装有牛眼传送组件，传送机构可在牛眼传送组件上滑动，所述牛眼传送组件包括安装底板与多个排布于安装底板端面上的滚球，安装底板靠近回流通道的端面与回流通道连接，回流通道与安装底板接触的侧壁上设有连通开口，安装底板与回流通道的连接处设有转移辊。

通过采取上述技术方案，使装配件完成安装后，传送机构可通过牛眼传送组件转移至回流通道内，并通过回流通道自动传送回传送通道上料端重新使用，自动化程度高。

进一步的，所述回流传送组件包括设于回流通道始端与末端的传送辊、及装套于两条传送辊上的皮带，回流通道的始端与传送通道的出料端位置对应、回流通道的末端与传送通道的进料端位置对应，回流通道的末端远离传送通道的一侧设有推动回流的传送机构至传送通道内的末端推动气缸，传送通道的下料端远离回流通道一侧安装有推动传送机构至回流传送组件上的回流推动气缸，位于传送通道的一侧且靠近传送通道上料端的位置处设有推动传送机构在传送通道内移动的基座移动气缸。

通过采取上述技术方案，使传送机构可通过回流推动气缸将传送通道末端的传送机构推动至回流通道内，并可通过末端推动气缸将回流通道内的传送机构推回传送通道内重新使用，便于实现自动化生产。

进一步的，所述回流通道靠近传送通道的内侧壁上设有延伸至皮带端面上的导向壁，导向壁从回流通道的始端至末端逐渐向远离传送通道的方向倾斜。

通过采取上述技术方案，使传送机构通过回流传送组件回流至传送通道起始端的过程中，能通过导向壁对回流过程进行导向，使传送机构能准确传送至连通开口处由末端推动气缸推回传送通道内。

进一步的，所述基座限位组件包括两块对称设置的基座限位块，基座限位块转动安装于载物基座端面上，基座限位块一端设有用于与待装配件连接的卡接部，基座限位块另一端安装有拉动基座限位块转动卡接在待装配件上的限位弹簧。

通过采取上述技术方案，使限位块能在限位弹簧的拉力作用下自动夹持在待装配件上，实现对限位块的自动固定。

进一步的，所述限位推动机构包括限位推动气缸和与限位推动气缸活塞杆连接的限位板，所述限位板与基座限位块位置对应，限位板朝向基座限位块的端面上设有用于推动基座限位块转动开启的推动部。

通过采取上述技术方案，使限位块能在限位推动机构的作用下客服限位弹簧的弹力开启，便于待装配件的安装。

进一步的，所述插销定位机构包括底座、安装于底座上的插销定位气缸、与插销定位气缸活塞杆连接的插销定位杆，载物基座靠近插销定位机构的侧壁上设有定位柱，定位柱插接至载物基座内，插销定位杆向靠近定位柱的方向延伸，底座上还设有导向块，插销定位杆滑动插接于导向块内。

进一步的，所述定位柱伸出载物基座的一端设有挡部，插销定位杆靠近挡部的一端设有供挡部通过的通道，通道前端设有挡住挡部并供定位柱穿过的开口。

通过采取上诉技术方案，使传送机构移动至该加工工位时，定位柱从开口处移动至插销定位杆的通道内，并且在插销定位气缸的拉动下，使插销定位杆拉动挡部实现对传送机构的定位，实现了自动定位。

进一步的，所述插销限位机构包括插销限位气缸、安装于插销限位气缸活塞杆上的插销限位块、固定安装在插销限位块上的插销柱，插销柱朝载物基座的方向延伸，载物基座与插销柱对应的位置上开设有插销孔，插销柱插接于插销孔内。

通过采取上述技术方案，使插销限位块能在插销限位气缸的推动下向靠近载物基座的方向移动，进而推动插销柱插接至载物基座的插销孔内，实现推动机构在该加工工位上的自动定位。

进一步的，所述扶正机构包括扶正底座、安装于扶正底座上扶正气缸、及与扶正气缸活塞杆连接的扶正块，所述传送基座端面与扶正机构对应的位置上设有扶正组件，扶正组件包括对称设置的支撑块、分别连接在支撑块相互靠近一端的扶正弹簧、及两端连接在扶正弹簧上的扶正定位座，所述扶正定位座靠近扶正块的端面上开设有定位槽，扶正块前端插接于定位槽内。

通过采取上述技术方案，使传送机构在各加工工位上进行定位或限位时，可先通过扶正机构的扶正块插接至扶正组件的定位槽内对传送机构进行扶正、并实现初步定位。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过在传送通道一侧安装插销定位机构与插销限位机构，并在传送通道另一侧与插销定位机构与插销限位机构对应的位置处安装扶正机构，使传送机构传送至各加工工位进行装配时，能分别通过插销定位机构、插销限位机构、及扶正机构进行自动定位，减少人工定位的成本，并实现自动化生产。

、本发明通过在传送通道一侧开设回流通道，使传送机构上的装配件完成装配后，传送机构可从传送通道的出料端通过牛眼传送组件转移至回流通道内，并通过回流传送组件与牛眼传送组件传送回传送通道上料端重新承载装配件，与现有技术相比，无需人工转移传送机构，自动化程度高。

上述说明仅是本发明的技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为本实施例传送机构的结构示意图；

图3为本实施例传送通道的内部视图；

图4为本实施例牛眼传送组件的结构示意图；

图5为本实施例回流通道与传送通道转移处的放大图；

图6为本实施例限位推动机构的结构示意图；

图7为本实施例传送机构另一角度的结构示意图；

图8为本实施例插销定位机构结构示意图；

图9为本实施例插销限位机构示意图；

图10为本实施例扶正机构的结构式示意图。

图中：1、机架；11、基座移动气缸；2、传送通道；21、传送轮；3、传送机构；31、传送基座；311、扶正组件；312、支撑块；313、扶正弹簧；314、扶正定位座；315、定位槽；32、载物基座；321、定位柱；322、挡部；33、基座限位组件；331、基座限位块；332、卡接部；333、限位弹簧；4、限位推动机构；41、限位推动气缸；42、限位板；421、推动部；5、插销定位机构；51、插销定位气缸；52、插销定位杆；521、通道；522、开口；53、导向块；6、插销限位机构；61、插销限位气缸；62、插销限位块；63、插销柱；7、扶正机构；71、扶正气缸；72、扶正块；8、回流通道；81、回流传送组件；811、传送辊；812、皮带；82、转移辊；83、末端推动气缸；84、回流推动气缸；85、导向壁；9、牛眼传送组件；91、安装底板；92、滚球。

具体实施方式

为了使本发明的内容能更容易被清楚的理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步说明。

需要说明的是，本文所使用的术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，一种全自动装配生产线传送装置，包括机架1和设于机架1上的传送通道2，传送通道2内安装有多个用于传送待装配件的传送机构3，传送机构3在依次传送通道2内移动，并将待组装件依次送至对应的加工工位进行装配加工；传送机构3包括传送基座31与载物基座32，传送基座31滑动安装于传送通道2内，载物基座32固定安装于传送基座31上，且载物基座32上安装有用于固定待装配件的基座限位组件33，通过基座限位组件33将待装配件固定在传送机构3上，并通过传送机构3在传送通道2内的滑动进而运输至各加工工位处进行装配加工；传送通道2一侧安装有推动基座限位组件33开启实现待装配件上料的限位推动机构4；传送通道2安装限位推动机构4的同一侧还安装有插销定位机构5与插销限位机构6，使传送机构3通过传送通道2移动至各加工工位上时，可分别通过插销定位机构5与插销限位机构6进行自动定位，实现本实施例的自动化生产，并且传送通道2安装限位推动机构4的对侧、与限位推动机构4和定位机构对应的位置上均安装有扶正机构7，使本实施例的传送机构3进行自动定位前，可先通过扶正机构7对其进行扶正与初定位，便于插销定位机构5与插销限位机构6的准确定位；本实施例的插销定位机构5与插销限位机构6主要是根据不同加工工位上不同的空间布局要求进行搭配安装，用于可根据实际的生产需求与空间要求自由安装在机架1的各位置处。

如图3所示，本实施例的传送通道2与传送机构3的宽度相同，可减少传送机构3在传送通道2内移动时产生的偏移，同时传送通道2两内侧壁处均等距设有若干传送轮21，传送机构3安装在传送轮21上，使传送机构3在传送通道2内的移动更加顺滑，避免卡件。

传送通道2的进料端与出料端上均安装有牛眼传送组件9，同时牛眼传送组件9一侧设有与传送通道2长度对应且平行的回流通道8，其中，回流通道8的始端与传送通道2的出料端位置对应、回流通道8的末端与传送通道2的进料端位置对应，使传送机构3经过所有加工工序并在传送通道2出料端完成装配件的卸料时，可通过牛眼传送组件9转移并从回流通道8的始端进入回流通道8内，由回流通道8运输至其末端并通过牛眼传送组件9转移至传送通道2上料端重现安装待装配件进行加工，实现自动化生产。

如图4所示，牛眼传送组件9包括安装底板91与多个排布于安装底板91端面上的滚球92，使传送至安装底板91上的传送机构3可与滚球92接触，通过滚球92的滚动实现传送机构3的移动；如图5所示，安装底板91靠近回流通道8的端面与回流通道8连接，回流通道8与安装底板91接触的侧壁上设有连通开口，安装底板91与回流通道8的连接处设有转移辊82，使传送机构3可通过传送辊811从牛眼传送组件9上经连通开口转移至回流通道8中，并通过转移辊82从回流传送通道2经过连通开口转移至牛眼传送组件9上，进而回流至传送通道2进料端重新使用。

为了实现传送机构3在回流通道8内移动，回流通道8内安装有回流传送组件81，使传送机构3可在回流传送组件81的承载下在回流通道8内移动；其中，回流传送组件81包括设于回流通道8始端与末端的传送辊811、及装套于两条传送辊811上的皮带812，通过电机带动传送辊811转动，进而带动皮带812向靠近传送通道2进料端的方向移动，实现传送机构3的回流。

回流通道8的末端远离传送通道2的一侧设有推动回流的传送机构3至传送通道2内的末端推动气缸83，传送通道2的下料端远离回流通道8一侧安装有推动传送机构3至回流传送组件81上的回流推动气缸84，传送机构3装载装配件完成装配后，在传送机构3的下料端处由回流推送气缸推送至牛眼传送组件9上，并同牛眼传送组件9上推至回流通道8内回流；当传送机构3移动至回流通道8末端时，末端推动气缸83将回流通道8末端处的传送机构3推动至牛眼传送组件9上，并从牛眼传送组件9移动至传送通道2进料端；本实施例位于传送通道2的一侧且靠近传送通道2上料端的位置处设有推动传送机构3在传送通道2内移动的基座移动气缸11，使传送机构3移动至传送机构3进料端上后，可通过基座推动气缸将其推动至传送通道2内，并依次推动前方的传送机构3在传送通道2内移动。

为了便于传送机构3的回流，本实施例的回流通道8靠近传送通道2的内侧壁上设有延伸至皮带812端面上的导向壁85，且导向壁85从回流通道8的始端至末端逐渐向远离传送通道2的方向倾斜，使回流通道8的始端的宽度较大，便于传送机构3进入回流通道8内，在回流过程中，传送机构3在导向壁85的作用下逐渐贴合在回流通道8与导向壁85相对的侧壁上，使传送机构3移动至回流通道8末端时，刚好与回流通道8与牛眼传送组件9连接处的连通开口对齐，保证传送机构3可成功回流至传送通道2内。

如图2和图6所示，本实施例的传送机构3在上料过程中，通过载物基座32上的基座限位组件33对待装配件进行安装固定，其中基座限位组件33包括两块对称设置的基座限位块331，基座限位块331转动安装于载物基座32端面上，基座限位块331一端设有用于与待装配件连接的卡接部332，基座限位块331另一端安装有拉动基座限位块331转动卡接在待装配件上的限位弹簧333，待装配件进行安装时，两块基座限位块331均在各自的限位弹簧333的弹力作用下，向相互靠近的方向转动，进而使卡接部332自动插接在待装配件两侧的卡接槽内，完成对待装配件的固定安装固定；为了避免待装配件装反，本实施例的其中一块基座限位块331的卡接部332与基座限位块331的顶部端面贴合，另一块基座限位块331的卡接部332与基座限位块331的底部端面贴合，同时待装配件两侧的卡接槽也一上一下设置，使待装配件安装时，可通过一上一下的卡接槽与卡接部332保证待装配件的正确安装，避免反装影响装配。

在对待装配件进行上料安装时，可通过限位推动组件打开基座限位组件33进行安装，其中，限位推动机构4包括限位推动气缸41和与限位推动气缸41活塞杆连接的限位板42，限位板42与基座限位块331位置对应，限位板42朝向基座限位块331的端面上设有用于推动基座限位块331转动开启的推动部421，原始状态下，基座限位块331在限位弹簧333的弹力作用下自动向相互靠近的方向转动并处于关闭状态；对待装配件进行安装时，限位推动气缸41推动限位板42向靠近基座限位块331的方向移动，使推动部421抵靠在基座限位块331上，并使基座限位块331克服限位弹簧333的弹力实现开启状态，进而使待装配件可安装至载物基座32上，随后限位推动气缸41收回限位板42，使推动部421从基座限位块331上远离，进而使基座限位块331在限位弹簧333的作用下自动旋转插接至传送机构3两侧的卡接槽内，完成待装配件的固定，并实现本实施例的自动定位。

传送机构3承载待装配件至加工工位上进行装配时，通过插销定位机构5进行自动定位；如图7和图8所示，插销定位机构5包括底座、安装于底座上的插销定位气缸51、与插销定位气缸51活塞杆连接的插销定位杆52，载物基座32靠近插销定位机构5的侧壁上设有定位柱321，定位柱321插接至载物基座32内，定位柱321伸出载物基座32的一端设有挡部322，插销定位杆52靠近挡部322的一端设有供挡部322通过的通道521，通道521前端设有挡住挡部322并供定位柱321穿过的开口522，传送机构3移动至该工位上时，定位柱321从插销定位杆52的侧端移动至通道521内，并且挡部322位于通道521内，随后插销定位气缸51控制插销定位杆52回拉，使挡部322卡在开口522处，通过插销定位杆52的拉动力实现对待装配件的自动定位，保证装配的精度与一致性；本实施例的底座上还设有导向块53，插销定位杆52滑动插接于导向块53内，对插销定位杆52的移动进行导向，使插销定位杆52的移动更加平稳；同时，定位柱321插接至载物基座32内的部分套接有复位弹簧，当待装配件装配完毕后，插销定位杆52松开定位柱321，定位柱321便可在复位弹簧的作用下自动回缩，便于后面工作定位。

如图9所示，插销限位机构6包括插销限位气缸61、安装于插销限位气缸61活塞杆上的插销限位块62、固定安装在插销限位块62上的插销柱63，插销柱63朝载物基座32的方向延伸，载物基座32与插销柱63对应的位置上开设有插销孔，当传送机构3移动至该工位进行装配时，插销限位气缸61控制插销柱63前移，并插接在插销孔内，实现对传送机构3在该工位上的限位；其中，本实施例的插销柱63有两条，且截面分别为圆形与方形机构，通过设置两条插销柱63，可提高传送机构3定位时的精准度，并且方形与圆形结构也可避免在定位过程中插接至错误的插销孔内，保证正确且精准的定位。

当传送机构3移动至各工位处进行定位或限位的过程中，为避免定位失败，本实施例在各工位处均设置了扶正机构7，使传送机构3在定位前，可在扶正机构7的作用下扶正至正确位置处，并实现初定位，便于推动限位机构、插销定位机构5与插销限位机构6的精准定位；如图10所示，扶正机构7包括扶正底座、安装于扶正底座上扶正气缸71、及与扶正气缸71活塞杆连接的扶正块72，传送基座31端面与扶正机构7对应的位置上设有扶正组件311，通过扶正气缸71推动扶正块72插接在扶正组件311上，使传送组件可移动至正确的位置处进行初定位；扶正组件311包括对称设置的支撑块312、分别连接在支撑块312相互靠近一端的扶正弹簧313、及两端连接在扶正弹簧313上的扶正定位座314，扶正块72插接在设于扶正定位座314上的定位槽315处，实现对传送机构3位置的扶正；其中，本实施例的定位块靠近定位槽315的部分截面为三角形结构，同时定位槽315也为与定位块相适配的三角形结构，使定位块插接在定位槽315内的过程中，便于定位块的插接，同时，三角形的斜边可也将定位块垂直的插接力拆分形成与传送通道2平行的推动力，进而使定位块完全插接在定位槽315内后，便完成传送机构3的扶正与初定位；同时，扶正弹簧313的设计也可使传送机构3在扶正过程中，通过扶正弹簧313减小减小推动力，避免传送装置卡住时，插接力过大导致损坏扶正组件311与柴晓限位机构。

本实施例的扶正底座上还设有导向块53，使扶正块72在扶正气缸71的推动下插接至定位槽315内时，可通过导向块53对其移动进行导向，保证扶正块72移动的稳定性，并且使扶正过程更加平稳。

本实施例的工作原理是：通过传送机构3对待装配件进行安装与固定，随后传送机构3通过传送通道2移动至各工位处进行装配加工，并且在各工位处分别通过限位推动组件、插销定位组件、插销限位组件与扶正组件311对传送机构3的位置进行自动定位，实现本实施例的自动生产；装配完成后，通过回流推动气缸84推动传送机构3至牛眼传送组件9上，并从牛眼传送组件9转移至回流通道8内，使传送机构3经回流通道8运输回传送通道2起始段重新安装固定待装配件使用，自动化程度高，可有效降低人工成本。

以上所述的实施例仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明的保护范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化和修改，均属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种全自动装配生产线传送装置，包括机架(1)和设于机架(1)上的传送通道(2)，其特征在于：所述传送通道(2)内安装有多个用于传送待装配件的传送机构(3)，传送机构(3)包括传送基座(31)与载物基座(32)，传送基座(31)滑动安装于传送通道(2)内，载物基座(32)固定安装于传送基座(31)上，载物基座(32)上安装有用于固定待装配件的基座限位组件(33)，传送通道(2)一侧安装有推动基座限位组件(33)开启上料的限位推动机构(4)；传送通道(2)安装限位推动机构(4)的同一侧还安装有插销定位机构(5)与插销限位机构(6)，传送通道(2)与限位推动机构(4)、插销定位机构(5)、及插销限位机构(6)对应的位置上均安装有扶正机构(7)；传送通道(2)靠近扶正机构(7)一侧设有与传送通道(2)长度对应且平行的回流通道(8)，所述回流通道(8)内安装有承载传送机构(3)回流的回流传送组件(81)；

所述传送通道(2)的宽度与传送机构(3)的宽度相同，传送通道(2)两内侧壁处均等距设有若干便于传送机构(3)移动的传送轮(21)；

所述传送通道(2)的进料端与出料端上均安装有牛眼传送组件(9)，传送机构(3)可在牛眼传送组件(9)上滑动，所述牛眼传送组件(9)包括安装底板(91)与多个排布于安装底板(91)端面上的滚球(92)，安装底板(91)靠近回流通道(8)的端面与回流通道(8)连接，回流通道(8)与安装底板(91)接触的侧壁上设有连通开口，安装底板(91)与回流通道(8)的连接处设有转移辊(82)；

所述基座限位组件(33)包括两块对称设置的基座限位块(331)，基座限位块(331)转动安装于载物基座(32)端面上，基座限位块(331)一端设有用于与待装配件连接的卡接部(332)，基座限位块(331)另一端安装有拉动基座限位块(331)转动卡接在待装配件上的限位弹簧(333)；

所述插销定位机构(5)包括底座、安装于底座上的插销定位气缸(51)、与插销定位气缸(51)活塞杆连接的插销定位杆(52)，载物基座(32)靠近插销定位机构(5)的侧壁上设有定位柱(321)，定位柱(321)插接至载物基座(32)内，插销定位杆(52)向靠近定位柱(321)的方向延伸，底座上还设有导向块(53)，插销定位杆(52)滑动插接于导向块(53)内；

所述定位柱(321)伸出载物基座(32)的一端设有挡部(322)，插销定位杆(52)靠近挡部(322)的一端设有供挡部(322)通过的通道(521)，通道(521)前端设有挡住挡部(322)并供定位柱(321)穿过的开口(522)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动装配生产线传送装置，其特征在于：所述回流传送组件(81)包括设于回流通道(8)始端与末端的传送辊(811)、及装套于两条传送辊(811)上的皮带(812)，回流通道(8)的始端与传送通道(2)的出料端位置对应、回流通道(8)的末端与传送通道(2)的进料端位置对应，回流通道(8)的末端远离传送通道(2)的一侧设有推动回流的传送机构(3)至传送通道(2)内的末端推动气缸(83)，传送通道(2)的下料端远离回流通道(8)一侧安装有推动传送机构(3)至回流传送组件(81)上的回流推动气缸(84)，位于传送通道(2)的一侧且靠近传送通道(2)上料端的位置处设有推动传送机构(3)在传送通道(2)内移动的基座移动气缸(11)。

3.根据权利要求2所述的一种全自动装配生产线传送装置，其特征在于：所述回流通道(8)靠近传送通道(2)的内侧壁上设有延伸至皮带(812)端面上的导向壁(85)，导向壁(85)从回流通道(8)的始端至末端逐渐向远离传送通道(2)的方向倾斜。

4.根据权利要求1所述的一种全自动装配生产线传送装置，其特征在于：所述限位推动机构(4)包括限位推动气缸(41)和与限位推动气缸(41)活塞杆连接的限位板(42)，所述限位板(42)与基座限位块(331)位置对应，限位板(42)朝向基座限位块(331)的端面上设有用于推动基座限位块(331)转动开启的推动部(421)。

5.根据权利要求1所述的一种全自动装配生产线传送装置，其特征在于：所述插销限位机构(6)包括插销限位气缸(61)、安装于插销限位气缸(61)活塞杆上的插销限位块(62)、固定安装在插销限位块(62)上的插销柱(63)，插销柱(63)朝载物基座(32)的方向延伸，载物基座(32)与插销柱(63)对应的位置上开设有插销孔，插销柱(63)插接于插销孔内。

6.根据权利要求1所述的一种全自动装配生产线传送装置，其特征在于：所述扶正机构(7)包括扶正底座、安装于扶正底座上扶正气缸(71)、及与扶正气缸(71)活塞杆连接的扶正块(72)，所述传送基座(31)端面与扶正机构(7)对应的位置上设有扶正组件(311)，扶正组件(311)包括对称设置的支撑块(312)、分别连接在支撑块(312)相互靠近一端的扶正弹簧(313)、及两端连接在扶正弹簧(313)上的扶正定位座(314)，所述扶正定位座(314)靠近扶正块(72)的端面上开设有定位槽(315)，扶正块(72)前端插接于定位槽(315)内。