CN114018572A - 适用于工业物联网制造的预装质量检测***及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于工业物联网制造的预装质量检测***及检测方法，所述检测***包括用于传递减速器壳体的传递机构；安装在传递机构上的治具；所述治具上设置有用于容纳齿轮轴的轴孔，所述轴孔开口朝上，轴孔的孔深小于齿轮轴的长度；还包括用于对治具上齿轮轴预装质量进行检测的轴检测装置；所述治具上轴孔的数量为多个；所述治具的数量为多个，治具沿着治具的传递轨迹等距间隔排布；所述轴检测装置的数量大于一。所述检测方法为所述检测***的使用方法。采用本方案提供的技术方案，有助于实现减速器高效化智能制造。

Description

适用于工业物联网制造的预装质量检测***及检测方法

技术领域

本发明涉及减速器装配技术领域，特别是涉及一种适用于工业物联网制造的预装质量检测***及检测方法。

背景技术

随着传感技术、控制技术、信息化技术、加工技术和装配技术的不断提升，智能化、自动化装配线成为了工业上一种重要的生产方式。

以物联网智慧燃气***、物联网智慧水务***为例，其已很好的融入到了智慧城市建设中。物联网智慧燃气表、水表作为以上***的重要组成部分，区别于传统计量部件，其在具体设计中需要内置动力***以匹配管理控制需求。相应表体形式设计中，申请人在先提出了如申请号为CN201220463732.0所述的燃气表机电阀方案，在该方案中，提出了一种采用电机作为动力源，通过包括多级齿轮的变速箱，而后通过不完全齿轮等，将电机输出的动力作为驱动密封圈帽直线运动动力的动力***，采用该方案，能够有效解决机电阀体积问题、堵转问题、可靠性问题以及响应速度等问题。

变速箱为以上表体中的重要零部件，由于变速箱在结构设计上采用多级传动的工作模式，在变速箱装配过程中，相对繁琐的工序为其上齿轮轴的装配以及齿轮的装配。如申请号为CN201610776524.9提供的技术方案所述，该方案针对人工装配齿轮轴存在装配困难、容易造成人体不适、生产效率低下等问题，提出了一种利用输送轨道传递水表外壳、利用振动盘配合软管输出齿轮轴，并将所述齿轮轴输送到固定块的通孔内，而后通过顶压的方式，实现齿轮轴在水表外壳上定位。同时通过在工序中设置包括弹性触头的齿轮轴检测装置，对齿轮轴装入是否合格进行检查的技术方案。即本方案中，具体涉及齿轮轴的具体装配方法以及与所述方法对应的结构基础。

提出一种能够实现燃气表、水表用减速器智能制造的工艺及设备，无疑对行业的发展具有重要的促进意义。

发明内容

针对上述提出的提出一种能够实现燃气表、水表用减速器智能制造的工艺及相应设备，无疑对行业的发展具有重要的促进意义的技术问题，本发明提供了一种适用于工业物联网制造的预装质量检测***及检测方法。采用本方案提供的技术方案，有助于实现减速器高效化智能制造。

针对上述问题，本发明提供的适用于工业物联网制造的预装质量检测***及检测方法通过以下技术要点来解决问题：适用于工业物联网制造的预装质量检测***，包括用于传递减速器壳体的传递机构；

安装在传递机构上的治具；

所述治具上设置有用于容纳齿轮轴的轴孔，所述轴孔开口朝上，轴孔的孔深小于齿轮轴的长度；

还包括用于对治具上齿轮轴预装质量进行检测的轴检测装置；

所述治具上轴孔的数量为多个；

所述治具的数量为多个，治具沿着治具的传递轨迹等距间隔排布；

所述轴检测装置的数量大于一，所述轴检测装置各自对应的检测区域沿着所述治具的传递轨迹间隔分布，且所述治具可在传递机构的作用下，停留为：各轴检测装置的检测区域内均具有一个治具，且不同治具处于不同的检测区域内。

现有技术中，如申请号为CN201610776524.9提供的技术方案所述，具体技术方案中提供了齿轮轴的具体装配方法以及与所述方法对应的结构基础，同时在具体装配方法以及结构基础中，包括了基于弹性触头的齿轮轴预装质量检测工位。

现有技术中，工业物联网技术以其能够有效提高制造效率、改善产品质量、降低制造成本和资源消耗等优势，不断融入到工业生产的各个环节。工业物联网的关键技术中，包括感知控制技术、传感通信技术、网络技术、管理平台***集成技术、信息处理技术、云平台技术、信息安全技术等，其中感知控制技术可被认为是工业物联网整体的前端或底层，感知控制层的各类设备通过传感通信技术与管理平台实现通信连接，向管理平台传输采集数据并执行动作指令。所以，为实现减速器装配智能化，以感知控制层作为承载体的减速器具体装配工艺设计为关键技术之一。本方案考虑到提升齿轮轴预装效率和预装质量问题的问题，提供了如上所述的技术方案。

具体的，所述轴孔用于容纳齿轮轴，设置为轴孔的孔深小于齿轮轴的长度、轴孔的开口朝上，旨在使得完成预装的齿轮轴能够以上端相对于轴孔外凸的形式容纳于轴孔中，这样，在转移齿轮轴壳体完成齿轮轴装配时，减速器壳体即可以相对于治具沿着齿轮轴轴线方向相向运动的方式，完成齿轮轴与减速器壳体上齿轮轴安装孔的配合。

设置为治具上轴孔的数量为多个，用于实现：单次完成齿轮轴预装后，可同步或分布完成多根齿轮轴的装配，同时解决了单根齿轮轴采用传统夹具夹持完成安装，由于齿轮轴相对距离较近，可能产生的夹具与齿轮轴相干涉的问题。

设置为治具的数量为多个，且治具沿着治具的传递轨迹等距间隔排布，旨在实现：在传递机构的作用下，治具在工位之间被等距转移一次后，各治具均能够与下一个操作工位的位置对应，以便于实现减速器智能化装配。

设置为轴检测装置的数量大于一，且所述轴检测装置各自对应的检测区域沿着所述治具的传递轨迹间隔分布，所述治具可在传递机构的作用下，停留为：各轴检测装置的检测区域内均具有一个治具，且不同治具处于不同的检测区域内，旨在考虑单根齿轮轴预装检测所需要的时间，以优化装配过程中各工序所需的时间差，达到实现减速器高效化装配的目的：在考虑实现减速器自动化装配时，可将治具上齿轮轴上料、齿轮轴与减速器壳体配合、减速器壳体与外侧齿轮轴配合、减速器壳体由治具上移除等工步设置在不同工位上，而用于燃气表、水表的减速器内侧一般设置有数量较多的齿轮轴，如常见设置为包括五根齿轮轴，在实现各齿轮轴预装质量检测时，考虑到装配质量，需要检测各齿轮轴的预装质量，同时由于齿轮轴的尺寸问题以及排布距离问题，基于图像识别的检测手段***投入成本高、且容易出现结果错误的情况，故具体实施优选采用如申请号为CN201610776524.9所提及的接触式检测手段，这样，就使得如在单工位实现全部齿轮轴装配，相应的弹性触头需要往复运动多次(单次仅能够完成一根齿轮轴的预装质量检测)，这就造成了完成全部齿轮轴检测所需的时间较长，而如上介绍的，在其他工位上完成其他减速器装配工步所需的时间少于顺序完成各齿轮轴预装质量检测所需的时间时，即在齿轮轴预装检测过程中使得其他工位具有较长的闲置时间，不利于在工序设定上高效的完成减速器装配。采用本方案提供的轴检测装置设置方案，可利用在治具停留任意时间内，在不同工位上实现齿轮轴的预装时间检测，通过将全部齿轮轴分开至在数量大于一的轴检测装置上完成检测，即可缩短治具单次停留时间，达到提升减速器整体装配效率的目的。

更为具体的，现有常见包括齿轮轴数量为五根的减速器，针对此种类型齿轮轴预装质量检测，为协调其他操作工位上所需的操作时间，使得各治具在停止运动以后，完成其他操作与其上齿轮轴预装质量检测在相近的时间内完成，可将轴检测装置的数量设置为两个，且采用：其中一个轴检测装置完成其中两根齿轮轴预装质量检测，另一个轴检测装置完成其他三根齿轮轴预装质量检测。

作为本领域技术人员，在具体实施时，考虑到***的优化设计，由于齿轮轴预装工序较多，当所述轴孔用于容纳安装在齿轮轴内侧的齿轮轴时，根据具体工艺设定，所述工序中包括的工步涉及到如：治具上齿轮轴上料、齿轮轴与减速器壳体配合、减速器壳体与外侧齿轮轴配合、减速器壳体由治具上移除等，故为使得各治具在循环周期内停留至任意工步操作工位均能够被完成相应操作，故所需设置的治具数量较多。故本方案中，所述的：不同治具处于不同的检测区域内，优选为所有治具中，在传递机构转移治具至各操作工位时，与轴检测装置数量相等的治具分别停留在各轴检测装置对应的检测区域内。为各个工步对应的操作工位均设置一个轴检测装置亦能实现检测目的；设置的轴检测装置与轴孔的数量一致，也能够实现本方案所需的检测目的。

作为所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***更进一步的技术方案：

作为一种在后续齿轮轴与减速器壳体装配时，能够通过单次相向运动动作，完成处于减速器内侧的全部齿轮轴的同步装配，设置为：各治具上轴孔的数量均与减速器内侧所需安装的齿轮轴数量一致；

各治具上轴孔之间的相对位置与减速器内侧所需安装的齿轮轴之间的相对位置一致。

如如上所介绍的，由于齿轮轴装配工序中工步较多，在装配机构整体上需要设置的功能部件较多，而考虑到减速器齿轮轴装配仅仅为减速器制造工序中的工序之一，作为一种可减小装配机构整体空间占用大小的技术方案，设置为：所述传递机构包括转盘，所述治具以相对于转盘旋转中心环形均布的方式固定于转盘上；

所述转盘的转动中心还设置有通孔；

还包括通过支架支撑于转盘上方的安装台，所述通孔作为支架穿过转盘的通道；

所述轴检测装置安装在安装台上。现有技术中，为转盘的传递机构转动角度可控精度高，且在转盘的转动过程中，各治具可自动完成流程循环。通过设置为包括所述通孔、支架及安装台，使得包括轴检测装置的各功能部件可相对集中的布置在转盘周围及转盘上方，从而达到避免采用传统功能部件设置在转盘外侧的布置方式带来的要求转盘尺寸较大的问题。在具体实施时，由于轴检测装置并不需要涉及到来料问题，故将轴检测装置安装在安装台上。这样，可利用转盘外侧的空间，安装如用于齿轮轴在轴孔中上料的的第一上料装置，在治具传递流程上，第一上料装置位于轴检测装置的上游；在整个功能部件中，轴检测装置相邻设置；在轴检测装置的下游设置用于减速器盖体上料的第二上料装置；在第二上料装置的下游设置用于减速器壳体外部齿轮轴上料的第三上料装置。以上第一上料装置、第二上料装置、第三上料装置均可采用包括机械手和夹具的上料装置，所述夹具用于夹持相应物料，所述机械手用于所述物料的姿态变换和位置变化，最终达到完成减速器上各组成部件相互装配的目的。

作为一种结构简单、设置成本低、检测结果可靠的轴检测装置具体实现形式，设置为：所述轴检测装置包括弹性触头、用于驱动弹性触头沿着轴孔轴线方向运动的移动装置、用于检测弹性触头伸缩量的检测传感器。本方案中，通过所述移动装置移动弹性触头，当出现如齿轮轴漏装、装配不到位、齿轮轴长度尺寸错误的情况下，相应的弹性触头检测数据均会与正确预装齿轮轴时所获得的数据向偏差，这样，通过偏差判断，即可获得齿轮轴的预装质量。

如上介绍的，考虑到减速器装配过程中，轴检测装置操作工位以外的工步所需的操作时间一般多于单根齿轮轴预装质量检测所需的时间，为合理利用各轴检测装置，可设置为单个轴检测装置在一个治具停留时间段内完成两根及以上数量的齿轮轴检测，作为更为完善的轴检测装置设置形式：所述移动装置包括竖向移动装置及横向移动装置；

所述弹性触头安装于竖向移动装置上；

所述竖向移动装置安装于横向移动装置上。本方案中，采用所述竖向移动装置带动弹性触头沿着齿轮轴的轴线运动，实现单根齿轮轴预装质量检测；需要切换至下一个位置的齿轮轴预装质量检测时，通过所述横向移动装置，完成竖向移动装置沿着齿轮轴间距方向运动，使得弹性触头的检测端被移动至正对下一个位置上的齿轮轴顶端即可。

在弹性触头使用过程中，由于齿轮轴与弹性触头端面正压面积较小(齿轮轴两端一般设置有用于导向的顶尖)，故弹性触头多次使用后可能存在局部压损情况，且压损面不一定规则，故此时仅进行弹性触头压缩量参数重新设定会存在检测结果不可靠的情况，作为一种便于对弹性触头进行维护的技术方案，设置为：所述弹性触头的前端为用于与齿轮轴端部接触的检测端；

所述检测端可拆卸连接于弹性触头上。采用本方案，在需要的情况下，可及时对弹性触头的检测端进行更换。在进行不同长度齿轮轴预装质量判断时，前提可为可能涉及的齿轮轴配套不同长度的检测端，这样，可根据更换不同长度的检测端，在不对控制中心数据进行更改的情况下，使得本检测***具有较好的通用性。

作为一种便于完成检测端安装和拆卸，同时利于检测端安装质量控制以利于本***检测结果可靠性的技术方案，设置为：所述检测端螺纹连接于弹性触头上；

所述弹性触头上还设置有限位端面，所述限位端面用于：在检测端通过旋转螺纹连接于弹性触头上的过程中，通过所述限位端面提供施加于检测端上的正压力，阻止检测端进一步沿着弹性触头的轴线方向进一步运动。作为本领域技术人员，所述检测端应该为弹性触头上的刚性段，且检测端亦优选安装在弹性触头主体上的刚性段，故本方案中，相应螺纹连接采用内螺纹盲孔实现时，以上螺纹盲孔的孔底以及外螺纹段的端面可作为以上端面；同时该端面也可为设置在检测端侧面或弹性触头主体上凸起的端面：完成螺纹旋合后，并不存在外螺纹段端面与内螺纹孔端面相抵触的情况，通过内螺纹孔的端面与所述凸起端面接触达到相应限位目的。作为本领域技术人员，以上内螺纹孔可设置在检测端上，亦可设置在所述弹性触头主体上。

作为一种在检测为齿轮轴预装不合格的情况下，能够通过吹扫的方式完成全部轴孔中齿轮轴移除，以为下次预装齿轮轴做好准备的技术方案，设置为：所述治具上还设置有出口端位于轴孔孔底上的气路，各轴孔均匹配有气路；

所述气路的入口端位于治具的侧面或底面上。

本方案还公开了一种适用于工业物联网制造的预装质量检测方法，该方法用于对治具上轴孔内齿轮轴的预装质量进行检测，该检测方法基于如上任意一项所述的检测***；

所述方法为：

通过所述传递机构，将其上治具转移至：使得各轴检测装置的检测区域内均具有一个治具，且不同治具处于不同的检测区域内；

各轴检测装置工作，完成各检测区域内治具上齿轮轴的预装质量检测。本方法为本方案所述的检测***的使用方法，采用本方案，不仅为减速器智能化装配提供了技术基础，同时本方案可优化齿轮轴预装检测工艺，从减速器装配整体工序设计上提升减速器的装配效率。

作为所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测方法更进一步的技术方案：

作为一种以转盘作为分度盘，在可控、可控精度高、在转盘转动周期内可有效避免治具闲置停留的技术方案，设置为：所述传递机构包括转盘，所述治具以相对于转盘旋转中心环形均布的方式固定于转盘上；

所述转移为转盘单次定角度转动，且转盘单次转动的角度为相邻两治具在转盘上的圆心角角度。作为本领域技术人员，本检测***在具体运用时，配合其他功能部件在完成除齿轮轴预装质量检测以外的装配操作时，为使得治具每次停留后均能够在停留位置对应到一个具体的操作工步，其他功能部件的排布方式所关联的操作覆盖区域设置为同以上圆心角角度间隔分布即可。

本发明具有以下有益效果：

本方案的结构设计中，所述轴孔用于容纳齿轮轴，设置为轴孔的孔深小于齿轮轴的长度、轴孔的开口朝上，旨在使得完成预装的齿轮轴能够以上端相对于轴孔外凸的形式容纳于轴孔中，这样，在转移齿轮轴壳体完成齿轮轴装配时，减速器壳体即可以相对于治具沿着齿轮轴轴线方向相向运动的方式，完成齿轮轴与减速器壳体上齿轮轴安装孔的配合。

设置为治具上轴孔的数量为多个，用于实现：单次完成齿轮轴预装后，可同步或分布完成多根齿轮轴的装配，同时解决了单根齿轮轴采用传统夹具夹持完成安装，由于齿轮轴相对距离较近，可能产生的夹具与齿轮轴相干涉的问题。

设置为治具的数量为多个，且治具沿着治具的传递轨迹等距间隔排布，旨在实现：在传递机构的作用下，治具在工位之间被等距转移一次后，各治具均能够与下一个操作工位的位置对应，以便于实现减速器智能化装配。

设置为轴检测装置的数量大于一，且所述轴检测装置各自对应的检测区域沿着所述治具的传递轨迹间隔分布，所述治具可在传递机构的作用下，停留为：各轴检测装置的检测区域内均具有一个治具，且不同治具处于不同的检测区域内，旨在考虑单根齿轮轴预装检测所需要的时间，以优化装配过程中各工序所需的时间差，达到实现减速器高效化装配的目的：在考虑实现减速器自动化装配时，可将治具上齿轮轴上料、齿轮轴与减速器壳体配合、减速器壳体与外侧齿轮轴配合、减速器壳体由治具上移除等工步设置在不同工位上，而用于燃气表、水表的减速器内侧一般设置有数量较多的齿轮轴，如常见设置为包括五根齿轮轴，在实现各齿轮轴预装质量检测时，考虑到装配质量，需要检测各齿轮轴的预装质量，同时由于齿轮轴的尺寸问题以及排布距离问题，基于图像识别的检测手段***投入成本高、且容易出现结果错误的情况，故具体实施优选采用如申请号为CN201610776524.9所提及的接触式检测手段，这样，就使得如在单工位实现全部齿轮轴装配，相应的弹性触头需要往复运动多次(单次仅能够完成一根齿轮轴的预装质量检测)，这就造成了完成全部齿轮轴检测所需的时间较长，而如上介绍的，在其他工位上完成其他减速器装配工步所需的时间少于顺序完成各齿轮轴预装质量检测所需的时间时，即在齿轮轴预装检测过程中使得其他工位具有较长的闲置时间，不利于在工序设定上高效的完成减速器装配。采用本方案提供的轴检测装置设置方案，可利用在治具停留任意时间内，在不同工位上实现齿轮轴的预装时间检测，通过将全部齿轮轴分开至在数量大于一的轴检测装置上完成检测，即可缩短治具单次停留时间，达到提升减速器整体装配效率的目的。

本方案提供的检测方法为所述检测***的使用方法。

附图说明

图1为本方案所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***一个具体实施例的俯视图；

图2为本方案所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***一个具体实施例中，轴检测装置的结构示意图；

图3为本方案所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***一个具体实施例中，治具的立体结构示意图。

附图中的附图标记分别为：1、安装台，2、转盘，3、治具，31、轴孔，4、检测传感器，5、第一上料装置，6、轴检测装置，61、弹性触头，62、检测传感器，63、竖向移动装置，64、横向移动装置，65，机架，66、检测端，7、第二上料装置，8、第三上料装置，9、翻转装置

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明不仅限于以下实施例：

实施例1：

如图1至图3所示，适用于工业物联网制造的预装质量检测***，包括用于传递减速器壳体的传递机构；

安装在传递机构上的治具3；

所述治具3上设置有用于容纳齿轮轴的轴孔31，所述轴孔31开口朝上，轴孔31的孔深小于齿轮轴的长度；

还包括用于对治具3上齿轮轴预装质量进行检测的轴检测装置6；

所述治具3上轴孔31的数量为多个；

所述治具3的数量为多个，治具3沿着治具3的传递轨迹等距间隔排布；

所述轴检测装置6的数量大于一，所述轴检测装置6各自对应的检测区域沿着所述治具3的传递轨迹间隔分布，且所述治具3可在传递机构的作用下，停留为：各轴检测装置6的检测区域内均具有一个治具3，且不同治具3处于不同的检测区域内。

现有技术中，如申请号为CN201610776524.9提供的技术方案所述，具体技术方案中提供了齿轮轴的具体装配方法以及与所述方法对应的结构基础，同时在具体装配方法以及结构基础中，包括了基于弹性触头61的齿轮轴预装质量检测工位。

本方案考虑到提升齿轮轴预装效率的问题，提供了如上所述的技术方案。

具体的，所述轴孔31用于容纳齿轮轴，设置为轴孔31的孔深小于齿轮轴的长度、轴孔31的开口朝上，旨在使得完成预装的齿轮轴能够以上端相对于轴孔31外凸的形式容纳于轴孔31中，这样，在转移齿轮轴壳体完成齿轮轴装配时，减速器壳体即可以相对于治具3沿着齿轮轴轴线方向相向运动的方式，完成齿轮轴与减速器壳体上齿轮轴安装孔的配合。

设置为治具3上轴孔31的数量为多个，用于实现：单次完成齿轮轴预装后，可同步或分布完成多根齿轮轴的装配，同时解决了单根齿轮轴采用传统夹具夹持完成安装，由于齿轮轴相对距离较近，可能产生的夹具与齿轮轴相干涉的问题。

设置为治具3的数量为多个，且治具3沿着治具3的传递轨迹等距间隔排布，旨在实现：在传递机构的作用下，治具3在工位之间被等距转移一次后，各治具3均能够与下一个操作工位的位置对应，以便于实现减速器智能化装配。

设置为轴检测装置6的数量大于一，且所述轴检测装置6各自对应的检测区域沿着所述治具3的传递轨迹间隔分布，所述治具3可在传递机构的作用下，停留为：各轴检测装置6的检测区域内均具有一个治具3，且不同治具3处于不同的检测区域内，旨在考虑单根齿轮轴预装检测所需要的时间，以优化装配过程中各工序所需的时间差，达到实现减速器高效化装配的目的：在考虑实现减速器自动化装配时，可将治具3上齿轮轴上料、齿轮轴与减速器壳体配合、减速器壳体与外侧齿轮轴配合、减速器壳体由治具3上移除等工步设置在不同工位上，而用于燃气表、水表的减速器内侧一般设置有数量较多的齿轮轴，如常见设置为包括五根齿轮轴，在实现各齿轮轴预装质量检测时，考虑到装配质量，需要检测各齿轮轴的预装质量，同时由于齿轮轴的尺寸问题以及排布距离问题，基于图像识别的检测手段***投入成本高、且容易出现结果错误的情况，故具体实施优选采用如申请号为CN201610776524.9所提及的接触式检测手段，这样，就使得如在单工位实现全部齿轮轴装配，相应的弹性触头61需要往复运动多次(单次仅能够完成一根齿轮轴的预装质量检测)，这就造成了完成全部齿轮轴检测所需的时间较长，而如上介绍的，在其他工位上完成其他减速器装配工步所需的时间少于顺序完成各齿轮轴预装质量检测所需的时间时，即在齿轮轴预装检测过程中使得其他工位具有较长的闲置时间，不利于在工序设定上高效的完成减速器装配。采用本方案提供的轴检测装置6设置方案，可利用在治具3停留任意时间内，在不同工位上实现齿轮轴的预装时间检测，通过将全部齿轮轴分开至在数量大于一的轴检测装置6上完成检测，即可缩短治具3单次停留时间，达到提升减速器整体装配效率的目的。

更为具体的，现有常见包括齿轮轴数量为五根的减速器，针对此种类型齿轮轴预装质量检测，为协调其他操作工位上所需的操作时间，使得各治具3在停止运动以后，完成其他操作与其上齿轮轴预装质量检测在相近的时间内完成，可将轴检测装置6的数量设置为两个，且采用：其中一个轴检测装置6完成其中两根齿轮轴预装质量检测，另一个轴检测装置6完成其他三根齿轮轴预装质量检测。

作为本领域技术人员，在具体实施时，考虑到***的优化设计，由于齿轮轴预装工序较多，当所述轴孔31用于容纳安装在齿轮轴内侧的齿轮轴时，根据具体工艺设定，所述工序中包括的工步涉及到如：治具3上齿轮轴上料、齿轮轴与减速器壳体配合、减速器壳体与外侧齿轮轴配合、减速器壳体由治具3上移除等，故为使得各治具3在循环周期内停留至任意工步操作工位均能够被完成相应操作，故所需设置的治具3数量较多。故本方案中，所述的：不同治具3处于不同的检测区域内，优选为所有治具3中，在传递机构转移治具3至各操作工位时，与轴检测装置6数量相等的治具3分别停留在各轴检测装置6对应的检测区域内。为各个工步对应的操作工位均设置一个轴检测装置6亦能实现检测目的；设置的轴检测装置6与轴孔31的数量一致，也能够实现本方案所需的检测目的。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种在后续齿轮轴与减速器壳体装配时，能够通过单次相向运动动作，完成处于减速器内侧的全部齿轮轴的同步装配，设置为：各治具3上轴孔31的数量均与减速器内侧所需安装的齿轮轴数量一致；

各治具3上轴孔31之间的相对位置与减速器内侧所需安装的齿轮轴之间的相对位置一致。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

如如上所介绍的，由于齿轮轴装配工序中工步较多，在装配机构整体上需要设置的功能部件较多，而考虑到减速器齿轮轴装配仅仅为减速器制造工序中的工序之一，作为一种可减小装配机构整体空间占用大小的技术方案，设置为：所述传递机构包括转盘2，所述治具3以相对于转盘2旋转中心环形均布的方式固定于转盘2上；

所述转盘2的转动中心还设置有通孔；

还包括通过支架支撑于转盘2上方的安装台1，所述通孔作为支架穿过转盘2的通道；

所述轴检测装置6安装在安装台1上。现有技术中，为转盘2的传递机构转动角度可控精度高，且在转盘2的转动过程中，各治具3可自动完成流程循环。通过设置为包括所述通孔、支架及安装台1，使得包括轴检测装置6的各功能部件可相对集中的布置在转盘2周围及转盘2上方，从而达到避免采用传统功能部件设置在转盘2外侧的布置方式带来的要求转盘2尺寸较大的问题。在具体实施时，由于轴检测装置6并不需要涉及到来料问题，故将轴检测装置6安装在安装台1上。这样，可利用转盘2外侧的空间，安装如用于齿轮轴在轴孔31中上料的的第一上料装置5，在治具3传递流程上，第一上料装置5位于轴检测装置6的上游；在整个功能部件中，轴检测装置6相邻设置；在轴检测装置6的下游设置用于减速器盖体上料的第二上料装置7；在第二上料装置7的下游设置用于减速器壳体外部齿轮轴上料的第三上料装置8。以上第一上料装置5、第二上料装置7、第三上料装置8均可采用包括机械手和夹具的上料装置，所述夹具用于夹持相应物料，所述机械手用于所述物料的姿态变换和位置变化，最终达到完成减速器上各组成部件相互装配的目的。

实施例4：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种结构简单、设置成本低、检测结果可靠的轴检测装置6具体实现形式，设置为：所述轴检测装置6包括弹性触头61、用于驱动弹性触头61沿着轴孔31轴线方向运动的移动装置、用于检测弹性触头61伸缩量的检测传感器624。本方案中，通过所述移动装置移动弹性触头61，当出现如齿轮轴漏装、装配不到位、齿轮轴长度尺寸错误的情况下，相应的弹性触头61检测数据均会与正确预装齿轮轴时所获得的数据向偏差，这样，通过偏差判断，即可获得齿轮轴的预装质量。

如上介绍的，考虑到减速器装配过程中，轴检测装置6操作工位以外的工步所需的操作时间一般多于单根齿轮轴预装质量检测所需的时间，为合理利用各轴检测装置6，可设置为单个轴检测装置6在一个治具3停留时间段内完成两根及以上数量的齿轮轴检测，作为更为完善的轴检测装置6设置形式：所述移动装置包括竖向移动装置63及横向移动装置64；

所述弹性触头61安装于竖向移动装置63上；

所述竖向移动装置63安装于横向移动装置64上。本方案中，采用所述竖向移动装置63带动弹性触头61沿着齿轮轴的轴线运动，实现单根齿轮轴预装质量检测；需要切换至下一个位置的齿轮轴预装质量检测时，通过所述横向移动装置64，完成竖向移动装置63沿着齿轮轴间距方向运动，使得弹性触头61的检测端66被移动至正对下一个位置上的齿轮轴顶端即可。

在弹性触头61使用过程中，由于齿轮轴与弹性触头61端面正压面积较小(齿轮轴两端一般设置有用于导向的顶尖)，故弹性触头61多次使用后可能存在局部压损情况，且压损面不一定规则，故此时仅进行弹性触头61压缩量参数重新设定会存在检测结果不可靠的情况，作为一种便于对弹性触头61进行维护的技术方案，设置为：所述弹性触头61的前端为用于与齿轮轴端部接触的检测端66；

所述检测端66可拆卸连接于弹性触头61上。采用本方案，在需要的情况下，可及时对弹性触头61的检测端66进行更换。在进行不同长度齿轮轴预装质量判断时，前提可为可能涉及的齿轮轴配套不同长度的检测端66，这样，可根据更换不同长度的检测端66，在不对控制中心数据进行更改的情况下，使得本检测***具有较好的通用性。

作为一种便于完成检测端66安装和拆卸，同时利于检测端66安装质量控制以利于本***检测结果可靠性的技术方案，设置为：所述检测端66螺纹连接于弹性触头61上；

所述弹性触头61上还设置有限位端面，所述限位端面用于：在检测端66通过旋转螺纹连接于弹性触头61上的过程中，通过所述限位端面提供施加于检测端66上的正压力，阻止检测端66进一步沿着弹性触头61的轴线方向进一步运动。作为本领域技术人员，所述检测端66应该为弹性触头61上的刚性段，且检测端66亦优选安装在弹性触头61主体上的刚性段，故本方案中，相应螺纹连接采用内螺纹盲孔实现时，以上螺纹盲孔的孔底以及外螺纹段的端面可作为以上端面；同时该端面也可为设置在检测端66侧面或弹性触头61主体上凸起的端面：完成螺纹旋合后，并不存在外螺纹段端面与内螺纹孔端面相抵触的情况，通过内螺纹孔的端面与所述凸起端面接触达到相应限位目的。作为本领域技术人员，以上内螺纹孔可设置在检测端66上，亦可设置在所述弹性触头61主体上。

实施例5：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种在检测为齿轮轴预装不合格的情况下，能够通过吹扫的方式完成全部轴孔31中齿轮轴移除，以为下次预装齿轮轴做好准备的技术方案，设置为：所述治具3上还设置有出口端位于轴孔31孔底上的气路，各轴孔31均匹配有气路；

所述气路的入口端位于治具3的侧面或底面上。

实施例6：

本实施例在实施例1的基础上，提供一种适用于工业物联网制造的预装质量检测方法，该方法用于对治具3上轴孔31内齿轮轴的预装质量进行检测；

所述方法为：

通过所述传递机构，将其上治具3转移至：使得各轴检测装置6的检测区域内均具有一个治具3，且不同治具3处于不同的检测区域内；

各轴检测装置6工作，完成各检测区域内治具3上齿轮轴的预装质量检测。本方法为本方案所述的检测***的使用方法，采用本方案，不仅为减速器智能化装配提供了技术基础，同时本方案可优化齿轮轴预装检测工艺，从减速器装配整体工序设计上提升减速器的装配效率。

实施例7：

本实施例在实施例6的基础上做进一步细化和优化：

作为一种以转盘2作为分度盘，在可控、可控精度高、在转盘2转动周期内可有效避免治具3闲置停留的技术方案，设置为：所述传递机构包括转盘2，所述治具3以相对于转盘2旋转中心环形均布的方式固定于转盘2上；

所述转移为转盘2单次定角度转动，且转盘2单次转动的角度为相邻两治具3在转盘2上的圆心角角度。作为本领域技术人员，本检测***在具体运用时，配合其他功能部件在完成除齿轮轴预装质量检测以外的装配操作时，为使得治具3每次停留后均能够在停留位置对应到一个具体的操作工步，其他功能部件的排布方式所关联的操作覆盖区域设置为同以上圆心角角度间隔分布即可。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.适用于工业物联网制造的预装质量检测***，包括用于传递减速器壳体的传递机构；

安装在传递机构上的治具(3)；

所述治具(3)上设置有用于容纳齿轮轴的轴孔(31)，所述轴孔(31)开口朝上，轴孔(31)的孔深小于齿轮轴的长度；

还包括用于对治具(3)上齿轮轴预装质量进行检测的轴检测装置(6)；

其特征在于，所述治具(3)上轴孔(31)的数量为多个；

所述治具(3)的数量为多个，治具(3)沿着治具(3)的传递轨迹等距间隔排布；

所述轴检测装置(6)的数量大于一，所述轴检测装置(6)各自对应的检测区域沿着所述治具(3)的传递轨迹间隔分布，且所述治具(3)可在传递机构的作用下，停留为：各轴检测装置(6)的检测区域内均具有一个治具(3)，且不同治具(3)处于不同的检测区域内。

2.根据权利要求1所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，各治具(3)上轴孔(31)的数量均与减速器内侧所需安装的齿轮轴数量一致；

各治具(3)上轴孔(31)之间的相对位置与减速器内侧所需安装的齿轮轴之间的相对位置一致。

3.根据权利要求1所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，所述传递机构包括转盘(2)，所述治具(3)以相对于转盘(2)旋转中心环形均布的方式固定于转盘(2)上；

所述转盘(2)的转动中心还设置有通孔；

还包括通过支架支撑于转盘(2)上方的安装台(1)，所述通孔作为支架穿过转盘(2)的通道；

所述轴检测装置(6)安装在安装台(1)上。

4.根据权利要求1所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，所述轴检测装置(6)包括弹性触头(61)、用于驱动弹性触头(61)沿着轴孔(31)轴线方向运动的移动装置、用于检测弹性触头(61)伸缩量的检测传感器(62)。

5.根据权利要求4所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，所述移动装置包括竖向移动装置(63)及横向移动装置(64)；

所述弹性触头(61)安装于竖向移动装置(63)上；

所述竖向移动装置(63)安装于横向移动装置(64)上。

6.根据权利要求4所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，所述弹性触头(61)的前端为用于与齿轮轴端部接触的检测端(66)；

所述检测端(66)可拆卸连接于弹性触头(61)上。

7.根据权利要求6所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，所述检测端(66)螺纹连接于弹性触头(61)上；

所述弹性触头(61)上还设置有限位端面，所述限位端面用于：在检测端(66)通过旋转螺纹连接于弹性触头(61)上的过程中，通过所述限位端面提供施加于检测端(66)上的正压力，阻止检测端(66)进一步沿着弹性触头(61)的轴线方向进一步运动。

8.根据权利要求1所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测***，其特征在于，所述治具(3)上还设置有出口端位于轴孔(31)孔底上的气路，各轴孔(31)均匹配有气路；

所述气路的入口端位于治具(3)的侧面或底面上。

9.适用于工业物联网制造的预装质量检测方法，该方法用于对治具(3)上轴孔(31)内齿轮轴的预装质量进行检测，其特征在于，该检测方法基于权利要求1至8中任意一项所述的检测***；

所述方法为：

通过所述传递机构，将其上治具(3)转移至：使得各轴检测装置(6)的检测区域内均具有一个治具(3)，且不同治具(3)处于不同的检测区域内；

各轴检测装置(6)工作，完成各检测区域内治具(3)上齿轮轴的预装质量检测。

10.根据权利要求9所述的适用于工业物联网制造的预装质量检测方法，其特征在于，所述传递机构包括转盘(2)，所述治具(3)以相对于转盘(2)旋转中心环形均布的方式固定于转盘(2)上；

所述转移为转盘(2)单次定角度转动，且转盘(2)单次转动的角度为相邻两治具(3)在转盘(2)上的圆心角角度。

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