CN114015975A - 一种渗锌防腐蚀用锌合金料及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种渗锌防腐蚀用锌合金料及方法，合金料用于在钢铁制件表面形成渗锌层，渗锌层由包括由合金粉、无机物和NH4Cl配制成的渗锌剂与钢铁制件的高温接触中形成。所述无机物占渗锌剂总质量的质量百分比为20～40％，所述NH4Cl占渗锌剂总质量的质量百分比1～4％；本发明根据现有需求进行设计，渗锌剂中采用了三种或者四种元素的合金粉，它在一定的组分范围内，形成具有单一相变点温度的合金，保证了在单一渗锌温度下各元素能有效的扩散到钢铁制件表面形成渗锌层，提高钢铁制件耐腐蚀性，以及表面物理性能。

Description

一种渗锌防腐蚀用锌合金料及方法
技术领域
本发明涉及渗锌工件技术领域，具体是一种渗锌防腐蚀用锌合金料及方法。
背景技术
粉末渗锌是钢铁制件表面进行表面处理的方法之一，其目的是在制件表面形成含锌渗透层，利用锌元素的阳极保护作用降低铁的腐蚀。与电镀锌、热浸镀锌等传统涂层方法相比，粉末渗锌涂层具有许多优点。许多研究表明，在锌中加入其它合金元素形成锌合金能提供比纯锌更好的保护制件材料的效果，如加入一定比例的铝，或者镁等。然而局限于不同工艺的原因，锌合金较多应用于锌-有机涂层中，如达克罗涂层，就是使用锌粉-铝粉，或者锌铝合金作为基质，有机硅为粘结剂经过涂覆，高温烧结制成保护涂层。
对于渗锌工艺而言，因为纯锌熔点较低(419℃)，渗锌工艺更是在低于其熔点几十度下进行渗锌，使用纯锌能使用较低和稳定的渗锌温度。在纯锌粉之外，在加入其它金属粉末，如纯铝粉，形成纯锌粉+纯铝粉体系，因其熔点相差较大(纯铝熔点为660℃)，在单一渗锌温度(350～400℃)下，很难取得好的效果，因为该温度远低于其熔点，Al原子的扩散相当困难，也就极难渗透进入钢铁制件表层。渗锌完成后，钢铁表层的成分与单纯使用纯锌没有明显区别。
河北工艺大学李春红在其学位论文《中碳钢Zn-Al共渗工艺及性能研究》中就进行了纯锌粉+纯铝粉体系研究。肖林林在论文《特种车辆连接件复合粉末渗锌与锌铝共渗工艺对比》(车辆与动力技术，2019年)中采用纯锌粉，加入纯铝粉实施共渗，但是要将共渗温度提高为410℃，不能采用更高的温度是因为纯锌的熔点为419℃，再提高就会在工件表面出现融化的锌的结节。这种情况下，钢铁表面渗锌层中锌铝含量不能达到适当比例，出现铝含量极少的情况。金属的合金通常会出现低共熔温度，其熔点或者其它相变点温度往往是单一温度点，其热行为不同于两种金属的简单混合。
采用有防腐蚀功能的几种金属进行合金化，用来取代纯锌，有可能解决这个问题，获得更好的耐腐蚀层。但渗锌剂中各合金元素固体相扩散速度有差异，在配制的渗锌剂中各元素含量不同于钢铁表面渗锌层中各元素的相对量，对于在金属铁的本体中难于扩散的元素，渗锌层中的相对含量要低于渗锌剂中的相对含量，因此，针对这些情况，设计适当组成的合金粉来进行渗锌，以使得渗锌层的组成能适应较好防腐要求的组成，本发明提出一种渗锌防腐蚀用锌合金料及方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种渗锌防腐蚀用锌合金料及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种渗锌防腐蚀用锌合金料，合金料用于在钢铁制件表面形成渗锌层，渗锌层由包括由合金粉、无机物和NH4Cl配制成的渗锌剂与钢铁制件的高温接触中形成；
所述无机物占渗锌剂总质量的质量百分比为20～40％，所述NH4Cl占渗锌剂总质量的质量百分比1～4％。
作为本发明进一步的方案：所述无机物为SiO2粉或者Al2O3粉。
作为本发明进一步的方案：所述合金粉为Zn-Al-Mg三元合金粉，所述Zn-Al-Mg三元合金粉中Zn含量为63～88％，Al含量10～25％，Mg含量为2～12％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
作为本发明进一步的方案：所述合金粉为Zn-Al-Mg-RE(RE：稀土元素统称)四元合金粉，所述Zn-Al-Mg-RE四元合金粉中Zn含量为59～87％，Al含量10～25％，Mg含量为2～12％，RE含量1～4％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
作为本发明进一步的方案：所述合金粉为Zn-Al-RE三元合金粉，所述Zn-Al-RE三元合金粉中Zn含量为71～89％，Al含量10～25％，RE含量1～4％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
作为本发明进一步的方案：所述合金粉为Zn-Al-Bi三元合金粉，所述Zn-Al-Bi三元合金粉中Zn含量为73～89％，Al含量10～25％，Bi含量1～2％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
作为本发明进一步的方案：所述合金粉为Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉，所述Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉中Zn含量为59～87％，Al含量10～25％，Mg含量为2～12％，Bi含量1～2％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
一种合金粉的加工方法，包括以下步骤：选取合金粉的原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，对合金粉进行筛分。
一种使用渗锌防腐蚀用锌合金料对制件的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
步骤二、将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在350～410℃之间，渗锌1～5小时，然后自然冷却；
步骤三、将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品。
作为本发明进一步的方案：所述步骤三中的化学抛光采用15％的硝酸。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用三种或者四种元素的合金粉作为渗锌剂，在一定的组分范围内，形成具有单一相变点温度的合金，保证了在单一渗锌温度下各元素能有效的扩散到钢铁制件表面形成特定组成的多元素渗锌层，提高钢铁制件耐腐蚀性，以及表面物理性能；
本发明在实际生产中，可在组成范围内调节各合金元素含量，结合渗锌时间和温度的变动能在一定范围内形成不同组成的渗锌层，以获得较好的厚度、硬度、耐磨性、韧性和耐蚀性的合金料；
本发明中钢铁制件在渗锌炉内渗锌，相比静态包埋法来说，渗锌炉在工作过程中不断转动，使得渗剂与钢铁制件均匀接触并不断碰撞，起到机械助渗作用，加快了热扩散过程。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中，一种渗锌防腐蚀用锌合金料，合金料用于在钢铁制件表面形成渗锌层，渗锌层由包括由合金粉、无机物和NH4Cl配制成的渗锌剂与钢铁制件的高温接触中形成；所述无机物占渗锌剂总质量的质量百分比为20～40％，所述NH4Cl占渗锌剂总质量的质量百分比1～4％。
所述无机物为SiO2粉或者Al2O3粉。
经过SEM观察，可以观察到在制件表面形成15～80μm的渗锌层，电镜微区元素分析表明渗锌层除了Fe，Zn主要元素外，其它合金元素均以相当含量的存在，表明有效形成了除Fe外的合金渗锌层。
根据制件耐蚀性按照机械行业标准JB/T6073.1992《金属涂覆层实验室全浸腐蚀试验》对渗锌处理的试样进行挂片全浸腐蚀试验，腐蚀温度为20℃，腐蚀液为质量分数为5％的NaCl溶液，定时测量腐蚀质量损失，并计算腐蚀质量损失速率。
选取不同成分的合金料配制成的渗锌剂在钢铁制件试样表面形成渗锌层，之后对钢铁制件试样进行五组腐蚀对比试验，试验方案如下：
实施例一：
选取Zn-Al-Mg三元合金粉，其中Zn含量为85％，Al含量10％，Mg含量5％，平均粒度为60μm；Zn-Al-Mg三元合金粉、Al2O3粉、NH4Cl分别按照74％，24％，2％重量百分比配成渗锌剂；
Zn-Al-Mg三元合金粉制备时，选取锌、铝、镁为原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成三元合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，对合金粉进行筛分，选取一定粒度范围内的合金粉作为渗锌剂原料；
将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在380℃，渗锌3小时，然后自然冷却；
将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品；
5％NaCl溶液全浸腐蚀试验表明75hrs腐蚀质量为0.21g/m2·h。采用纯锌粉配制的渗锌剂同样条件下处理的工件75hrs腐蚀质量平均值为0.39g/m2·h。
实施例二：
选取Zn-Al-Mg-RE(RE：稀土元素统称)四元合金粉，其中Zn含量为77％，Al含量10％，Mg含量为12％，RE含量1％，平均粒度为12μm，Zn-Al-Mg-RE四元合金粉、Al2O3粉，NH4Cl分别按照74％，24％，2％重量百分比配成渗锌剂；
Zn-Al-Mg-RE四元合金粉制备时，选取锌、铝、镁、稀土元素氧化物为原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成四元合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，对合金粉进行筛分，选取一定粒度范围内的合金粉作为渗锌剂原料；
将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在350℃，渗锌5小时，然后自然冷却；
将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品；
5％NaCl溶液全浸腐蚀试验表明75hrs腐蚀质量为0.13g/m2·h。采用纯锌粉配制的渗锌剂同样条件下处理的工件75hrs腐蚀质量平均值为为0.36g/m2·h。
实施例三：
选取Zn-Al-RE三元合金粉，其中Zn含量为72％，Al含量25％，RE含量3％，平均粒度为60μm，Zn-Al-RE三元合金粉、Al2O3粉，NH4Cl分别按照74％，24％，2％重量百分比配成渗锌剂；
Zn-Al-RE三元合金粉制备时，选取锌、铝、稀土元素氧化物为原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成三元合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，对合金粉进行筛分，选取一定粒度范围内的合金粉作为渗锌剂原料；
将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在410℃，渗锌1小时，然后自然冷却；
将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品；
5％NaCl溶液全浸腐蚀试验表明75hrs腐蚀质量为0.17g/m2·h。采用纯锌粉配制的渗锌剂同样条件下处理的工件75hrs腐蚀质量平均值为为0.39g/m2·h。
实施例四：
选取Zn-Al-Bi三元合金粉，Zn含量为78％，Al含量20％，Bi含量为2％，平均粒度为7.5μm，Zn-Al-Bi三元合金粉、Al2O3粉，NH4Cl分别按照74％，24％，2％重量百分比配成渗锌剂；
Zn-Al-Bi三元合金粉制备时，选取锌、铝、铋为原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成三元合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，对合金粉进行筛分，选取一定粒度范围内的合金粉作为渗锌剂原料；
将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在360℃，渗锌5小时，然后自然冷却；
将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品；
5％NaCl溶液全浸腐蚀试验表明75hrs腐蚀质量为0.15g/m2·h。采用纯锌粉配制的渗锌剂同样条件下处理的工件75hrs腐蚀质量平均值为为0.40g/m2·h。
实施例五：
选取Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉，Zn含量为81％，Al含量10％，Mg含量为8％，Bi含量1％，平均粒度为4μm，Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉、Al2O3粉，NH4Cl分别按照74％，24％，2％重量百分比配成渗锌剂；
Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉制备时，选取锌、铝、镁、铋为原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成四元合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，对合金粉进行筛分，选取一定粒度范围内的合金粉作为渗锌剂原料；
将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在390℃，渗锌3小时，然后自然冷却；
将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品；
5％NaCl溶液全浸腐蚀试验表明75hrs腐蚀质量为0.20g/m2·h。采用纯锌粉配制的渗锌剂同样条件下处理的工件75hrs腐蚀质量平均值为为0.38g/m2·h。
从上述实施例可见，与采用纯锌粉配制的渗锌剂处理的工件相比，采用本发明中合金粉配制的渗锌剂处理的工件，腐蚀质量损失有明显降低，采用本发明中渗锌剂，能有效提高钢铁制件耐腐蚀性，以及表面物理性能。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。

Claims (10)

1.一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，合金料用于在钢铁制件表面形成渗锌层，渗锌层由包括由合金粉、无机物和NH4Cl配制成的渗锌剂与钢铁制件的高温接触中形成；
所述无机物占渗锌剂总质量的质量百分比为20～40％，所述NH4Cl占渗锌剂总质量的质量百分比1～4％。
2.根据权利要求1所述的一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，所述无机物为SiO2粉或者Al2O3粉。
3.根据权利要求1所述的一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，所述合金粉为Zn-Al-Mg三元合金粉，所述Zn-Al-Mg三元合金粉中Zn含量为63～88％，Al含量10～25％，Mg含量为2～12％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
4.根据权利要求1所述的一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，所述合金粉为Zn-Al-Mg-RE四元合金粉，所述Zn-Al-Mg-RE四元合金粉中Zn含量为59～87％，Al含量10～25％，Mg含量为2～12％，RE含量1～4％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
5.根据权利要求1所述的一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，所述合金粉为Zn-Al-RE三元合金粉，所述Zn-Al-RE三元合金粉中Zn含量为71～89％，Al含量10～25％，RE含量1～4％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
6.根据权利要求1所述的一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，所述合金粉为Zn-Al-Bi三元合金粉，所述Zn-Al-Bi三元合金粉中Zn含量为73～89％，Al含量10～25％，Bi含量1～2％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
7.根据权利要求1所述的一种渗锌防腐蚀用锌合金料，其特征在于，所述合金粉为Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉，所述Zn-Al-Mg-Bi四元合金粉中Zn含量为59～87％，Al含量10～25％，Mg含量为2～12％，Bi含量1～2％，平均粒度为2～60μm，氧含量小于0.1％。
8.一种权利要求1-7任一所述的合金粉的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：选取合金粉的原料，经过高纯氮气保护电炉熔化，机械搅拌精炼除渣净化后，形成合金液，利用高压高纯氮气雾化氮气气力输送，气动离心和旋风分级工艺制成合金粉，并进一步对合金粉进行筛分。
9.一种权利要求1所述的使用渗锌防腐蚀用锌合金料对制件的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将钢铁制件经过除油，水洗，除锈，水洗，烘干处理后，获得适用于渗锌的表面；
步骤二、将配制的渗锌剂装入可以滚转的渗锌炉，并加入需要渗锌的钢铁制件，钢铁制件和渗锌剂总体积占渗锌炉内腔体积的4/5，保持渗锌温度在350～410℃之间，渗锌1～5小时，然后自然冷却；
步骤三、将渗锌炉内的工件和剩余的渗锌剂分离，对工件进行水洗，再对工件表面进行化学抛光，抛光后用水冲洗，用含铬或者不含铬钝化液对工件表面进行钝化，再置于热水中清洗，烘干得渗锌的成品。
10.根据权利要求9所述的使用渗锌防腐蚀用锌合金料对制件的加工方法，其特征在于，所述步骤三中的化学抛光采用15％的硝酸。
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