CN114012017A - 一种成型轮毂锻造模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具技术领域，公开一种成型轮毂锻造模具，包括上模和下模，下模包括下模板、安装于下模板上的下模芯以及固定套接于下模芯上的下模体，上模包括上模板以及位于下模芯正上方的上模芯，上模芯、下模芯和下模体之间在合模时形成有锻造型腔，下模体包括至少两块可相互远离下模芯或相互贴合后形成圆形闭环贴合于下模芯外的模体组件，模体组件的相互靠近或远离受控于第一驱动机构，在上模板上竖直升降设置有一在合模时夹持于贴合后的模体组件外的紧箍套圈，紧箍套圈的升降受控于固定于上模板上的第二驱动机构，该模具显著提高轮毂锻造后脱模的便捷性，显著降低在锻造阶段造成的原料浪费，减少后续毛坯旋压工序，从而显著降低轮毂生产成本。

Description

一种成型轮毂锻造模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体为一种成型轮毂锻造模具。

背景技术

目前国内外制造铝合金轮毂的方法主要分为两大类：一类是锻造法，另一类是铸造，但是铸造法铸造的产品存在缩孔、疏松、气孔等严重缺陷，机械强度低，成品率低，国外已基本淘汰。

传统的锻造模具的结构可参照公告号为CN106238647A的中国专利公开的一种轮毂锻造模具，包括上模和下模，所述下模包括下模板、安装于下模板的下模体和下模芯，所述下模芯包括锻芯部和处于锻芯部下方的底座部，所述锻芯部与下模体之间形成环形的用于锻造轮辋的环腔，在底座部设置有沿着环腔的腔壁凹陷的凹陷环槽，所述凹陷环槽可拆卸连接有与凹陷环槽的槽壁贴合的环形镶件。

上述结构目的在于可更换不同的环形镶件，以实现对不同轮辋宽度的轮毂，但目前市面上可见的锻造模具，其下模体均呈一体的环形结构，锻造后的轮毂过盈填充于下模体和下模芯之间，需要下模顶料器使劲顶压才能将轮毂顶出，锻造后的轮毂还未完全冷却后，在顶料器的顶压下，若要保持其轮辐处不变形，则需要足够的厚度去保证，这就导致，现有的轮毂在锻造模具锻造后，还需要后续进行毛坯旋压工序将这些多余的厚度去除，一方面，毛坯旋压工序需要耗费的人力成本和机械成本较高；另一方面，也导致了废料的增多，从而导致成本居高不下。

发明内容

针对现有技术中，锻造后的轮毂去除困难，导致轮毂厚度增加，从而增加后续的材料成本、人力成本和机械成本的问题，本发明的目的在于提供一种在降低轮辐锻造厚度的同时易脱模的成型轮毂锻造模具。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种成型轮毂锻造模具，包括上模和下模，下模包括下模板、安装于下模板上的下模芯以及固定套接于下模芯上的下模体，上模包括上模板以及位于下模芯正上方的上模芯，上模芯、下模芯和下模体之间在合模时形成有锻造型腔，下模体包括至少两块可相互远离下模芯或相互贴合后形成圆形闭环贴合于下模芯外的模体组件，模体组件的相互靠近或远离受控于第一驱动机构，在上模板上竖直升降设置有一在合模时夹持于贴合后的模体组件外的紧箍套圈，紧箍套圈的升降受控于固定于上模板上的第二驱动机构。

根据上述方案：采用两个以上的模体组件代替现有的呈环状设置的下模体，模体组件通过第一驱动机构驱动可相互靠近并贴合形成闭环状下模体，从而在合模时与上模芯和下模芯之间可形成密闭的锻造型腔，同时，模体组件还能够在开模后，在第一驱动机构驱动下相互远离，直接与锻造后的轮毂脱离，轮毂直接放置在下模芯上，可直接取下，而设置紧箍套圈的目的是避免锻造压力造成模体组件之间出现挤压间隙，从而确保模体组件形成的下模体始终与下模芯保持同心状态，现有的轮毂锻造模具锻造出一个10公斤成品轮毂，需要40公斤的原材料，会产生30公斤废料，采用本方案的轮毂锻造模具，锻造一个10公斤成品轮毂，只需要25公斤原材料，只产生15公斤废料，能够显著降低原料的浪费，并且锻造后的粗坯无需进行毛坯旋压工序，只需进行后续的机加工即可，可以显著提高生产效率，降低生产成本。

进一步的，第一驱动机构包括于每块模体组件远离下模芯的一侧连接的第一油缸，第一油缸的活塞杆与模体组件固定连接，第一油缸的缸体与下模板固定连接。

根据上述方案：每个模体组件均由独立的第一油缸控制器运动，当第一油缸的活塞杆伸出时，模体组件靠近下模芯直至模体组件之间相互拼接形成一个闭环，当第一油缸的活塞杆回缩时，模体组件远离下模芯，从而与轮毂脱离，自动实现轮毂的脱模，上述脱模对轮毂无挤压力，对轮毂厚度无要求，无需设置过多的材料来保持轮毂的厚度，能够降低原材料的浪费以及简化后续工序。

进一步的，第二驱动机构包括沿紧箍套圈周向均匀间隔固定的至少2个第二油缸，第二油缸的活塞杆与紧箍套圈固定连接，第二油缸的缸体与上模板固定连接。

根据上述方案：设置两个以上的第二油缸，就能够驱动紧箍套圈稳定升降运动，以确保紧箍套圈能够精确套接在拼接后的模体组件外部。

进一步的，在下模和紧箍套圈之间设置有保持下模体同心度的保持机构，保持机构包括于模体组件组合成下模体时外环壁形成的上小下大的第一锥台配合面以及于紧箍套圈的内环壁设置的上小下大的第二锥台配合面，第一锥台配合面直径最小处＜第二锥台配合面直径最大处＜第一锥台配合面直径最大处。

根据上述方案：保持下模体（拼接后的模体组件）与上模芯、下模芯保持同心设置，才能确保锻造后的轮毂呈圆形，模体组件拼接形成环状的下模体后，该下模体外壁呈上小下大的锥台状，紧箍套圈的内壁同样呈上小下大的锥台状，紧箍套圈套接于下模体上后，下模体下端局部露出至紧箍套圈下端，随着使用，当两者的配合面的磨损程度使得下模体的同心度出现偏差时，可驱使紧箍套圈继续下压一段距离，使未出现磨损的下模体外壁再次被紧箍套圈箍紧，从而重新让下模体与下模芯保持同心度。

进一步的，在下模板上设置有调节紧箍套圈下降行程的调节机构，调节机构包括于下模板上绕紧箍套圈的周向均匀间隔固定的至少2根竖直螺柱以及带有与竖直螺柱配合的螺纹槽的调节垫块。

根据上述方案：紧箍套圈通过第二油缸的驱动进行下压，通过调节调节垫块的高度，可以改变紧箍套圈的下降高度。

进一步的，在紧箍套圈和第二驱动机构之间设置有驱使两者相互连接且同时加强紧箍套圈强度的衔接加强机构，衔接加强机构包括在紧箍套圈外环壁上于合模时正对模体组件处固定设置的加强套圈，第二油缸的活塞杆端部与加强套圈的上端面固定连接。

根据上述方案：加强套圈与紧箍套圈连接后，露出上端面可供第二油缸的活塞杆连接，连接便捷，加强套圈与紧箍套圈共同箍紧模体组件，能够增宽箍紧下模体的紧箍部的厚度，提高箍紧的牢固性，降低加强套圈的形变率，延长其使用寿命。

进一步的，在紧箍套圈外环壁凹陷有一可供加强套圈内圈嵌入的环槽，加强套圈包括两端分别拼接固定或者一端铰接另一端拼接固定的两个半圈，两个半圈拼接后内圈嵌入至环槽内且两个半圈的拼接处通过螺栓或螺钉固定连接。

根据上述方案：加强套圈嵌入到紧箍套圈外壁的环槽内的连接方式既牢固，由不易发生偏移，采用两个半圈拼接的形式易于安装，上述的两种设置方式均能够实现加强套圈的组装以及其与紧箍套圈的固定连接。

进一步的，在第一油缸的活塞杆端部固定有一连接块，连接块和模体组件之间设置有快装机构，快装机构包括将模体组件定位在连接块上的预定位机构以及将定位后的模体组件锁紧在连接块上的锁紧机构。

根据上述方案：增设快装机构，包括有预定位机构和锁紧机构，既能够实现模体组件与连接块之间的快捷安装，还能够保证安装后模体组件运行的精度，确保模体组件在靠近后内环壁形成的是圆环。

进一步的，预定位机构包括于连接块上端凹陷的可供模体组件下端局部放入的凹槽、于凹槽上凸设的至少一根定位柱以及于模体组件下端凹陷的可供定位柱***的定位孔，凹槽内壁与模体组件之间设置有用于设置锁紧机构的配合间隙。

根据上述方案：模体组件底部与凹槽底部贴合，能够避免模体组件发生倾斜，凹槽上设置的定位柱与模体组件底部的定位孔配合能够实现模体组件在连接块上的定位，避免后续的固定发生偏差，从而保证固定安装时的安装精度。

进一步的，锁紧机构包括在凹槽底部于配合间隙正下方设置的螺纹孔以及内置于配合间隙内且两侧分别与模体组件外壁以及凹槽内壁贴合的抵压块，配合间隙的竖截面从上至下呈逐渐减小的趋势，抵压块底部与凹槽底部之间存在顶进间距，在抵压块上设置有一穿过抵压块后与螺纹孔配合并驱使抵压块向下顶进的压紧螺钉。

根据上述方案：抵压块与配合间隙配合，抵压块与凹槽底部之间存在顶进间隙，驱使抵压块向下顶进时，抵压块同时与模体组件和连接块过盈配合实现固定，此时，模体组件与连接块固定且连接精度高。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1、采用两个以上的模体组件代替现有的呈环状设置的下模体，模体组件通过第一驱动机构驱动可相互靠近并贴合形成闭环状下模体，从而在合模时与上模芯和下模芯之间可形成密闭的锻造型腔，同时，模体组件还能够在开模后，在第一驱动机构驱动下相互远离，直接与锻造后的轮毂脱离，轮毂直接放置在下模芯上，可直接取下，而设置紧箍套圈的目的是避免锻造压力造成模体组件之间出现挤压间隙，从而确保模体组件形成的下模体始终与下模芯保持同心状态，能够显著降低原料的浪费，并且锻造后的粗坯无需进行毛坯旋压工序，只需进行后续的机加工即可，可以显著提高生产效率，降低生产成本。

2、增设保持机构，即下模体外壁呈上小下大的锥台状，紧箍套圈的内壁同样呈上小下大的锥台状，紧箍套圈套接于下模体上后，下模体下端局部露出至紧箍套圈下端，随着使用，当两者的配合面的磨损程度使得下模体的同心度出现偏差时，可驱使紧箍套圈继续下压一段距离，使未出现磨损的下模体外壁再次被紧箍套圈箍紧，从而重新让下模体与下模芯保持同心度。

3、增设衔接加强机构，该机构包括固定于紧箍套圈上的加强套圈，加强套圈与紧箍套圈连接后，露出上端面可供第二油缸的活塞杆连接，连接便捷，加强套圈与紧箍套圈共同箍紧模体组件，能够降低加强套圈的形变率，延长其使用寿命。

4、增设快装机构，快装机构包括有预定位机构和锁紧机构，既能够实现模体组件与连接块之间的快捷安装，还能够保证安装后模体组件运行的精度，确保模体组件在靠近后内环壁形成的是圆环。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本实施例的一种成型轮毂锻造模具合模时的轴测图；

图2是本实施例的一种成型轮毂锻造模具开模时的轴测图；

图3是本实施例的一种成型轮毂锻造模具合模时的主视图；

图4是图3的A-A的剖视图；

图5是图4的B-B的剖视图；

图6是图5的A的放大图；

图7是本实施例的快装机构的俯视图；

图8是图7的C-C的剖视图；

图9是图8的B的放大图。

图中：1、上模板；2、紧箍套圈；3、加强套圈；301、半圈；4、第二油缸；5、下模板；6、下模芯；7、下模体；701、模体组件；8、上模体；9、上模芯；10、偏距锻压部；11、顶料部；12、通孔；13、拼接块；14、竖直螺柱；15、调节垫块；16、连接块；17、导轨；18、安装板；19、第一油缸；20、锻造型腔；21、螺栓；22、锁紧螺母；23、抵压块；24、定位孔；25、定位柱；26、凹槽；27、顶进间距；28、螺纹孔；29、压紧螺钉；30、第一锥台配合面；31、第二锥台配合面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例

一种成型轮毂锻造模具，参照图1-图6所示，包括上模和下模，上模包括上模板1、固定于上模板1上的上模芯9以及固定于上模板1上且包裹于上模芯9外的上模体8，下模包括下模板5、安装于下模板5上且位于上模芯9正下方的下模芯6以及固定套接于下模芯6上的下模体7，上模芯9、下模芯6和下模体7之间在合模时形成有锻造型腔20，上模芯9下端面中心处为偏距锻压部10，下模芯6中央升降设置有顶料部11，顶料部11的升降受控于一顶料油缸（未示出），顶料油缸固定于下模板5上且顶料油缸的活塞杆竖直向上与顶料部11固定连接。

参照图2所示，下模体7包括至少两块可相互远离下模芯6或相互贴合后形成圆形闭环贴合于下模芯6外的模体组件701，本实施例中，模体组件701有4块，模体组件701的相互靠近或远离受控于第一驱动机构，第一驱动机构包括于每块模体组件701远离下模芯6的一侧连接的第一油缸19，第一油缸19的活塞杆端部固定有一连接块16，连接块16与模体组件701固定连接，在下模板5上固定有一安装板18，第一油缸19的缸体固定安装在安装板18上，连接块16与模体组件701通过一快装机构进行固定。

参照图1、图7-图9所示，快装机构包括将模体组件701定位在连接块16上的预定位机构以及将定位后的模体组件701锁紧在连接块16上的锁紧机构，预定位机构包括于连接块16上端凹陷的可供模体组件701下端局部放入的凹槽26，于凹槽26上凸设有至少一根定位柱25，于模体组件701下端凹陷有可供定位柱25***的定位孔24，当模体组件701定位在凹槽26上时，凹槽26内壁与模体组件701之间设置有用于设置锁紧机构的配合间隙，锁紧机构包括在凹槽26底部于配合间隙正下方设置的螺纹孔28，该螺纹孔28沿模体组件701外环壁周向间隔设置有至少1个，本实施例设置有3个，在配合间隙内内置有一抵压块23，抵压块23的两侧分别与模体组件701外壁以及凹槽26内壁贴合，配合间隙的竖截面从上至下呈逐渐减小的趋势，抵压块23底部与凹槽26底部之间存在顶进间距27，在抵压块23上设置有一穿过抵压块23后与螺纹孔28配合并驱使抵压块23向下顶进的压紧螺钉29，通过转动压紧螺钉29可驱使抵压块23向下顶进，从而实现抵压块23与配合间隙过盈配合实现模体组件701与连接块16的固定，上述设置安装或拆卸快捷，且能够保证安装精度。

在下模板5与连接块16之间设置有驱使模体组件701导向移动的导向机构，该导向机构包括于第一油缸19的活塞杆至少一侧沿活塞杆伸缩方向延伸设置的导轨17以及于连接块16上设置的供气在导轨17上导向滑移的导槽，导向机构能够进一步提高模体组件701运动的精度，确保4块模体组件701在贴合后能够形成闭环。

在上模板1上竖直升降设置有一在合模时夹持于贴合后的模体组件701外的紧箍套圈2，紧箍套圈2的升降受控于固定于上模板1上的第二驱动机构，第二驱动机构包括沿紧箍套圈2周向均匀间隔固定的至少2个第二油缸4，第二油缸4的活塞杆与紧箍套圈2固定连接，第二油缸4的缸体与上模板固定连接，本实施例中，第二油缸4设置对称设置有两个，紧箍套圈2的设置能够避免锻造压力造成模体组件701之间出现挤压间隙，从而确保模体组件701形成的下模体7始终与下模芯6保持同心状态，能够显著降低原料的浪费，并且锻造后的粗坯无需进行毛坯旋压工序，只需进行后续的机加工即可。

为了避免磨损导致的同心度保持不佳状况，在下模和紧箍套圈2之间设置有保持下模体7同心度的保持机构，参照图2-图5所示，保持机构包括于模体组件701组合成下模体7时外环壁形成的上小下大的第一锥台配合面30以及于紧箍套圈2的内环壁设置的上小下大的第二锥台配合面31，第一锥台配合面30直径最小处＜第二锥台配合面31直径最大处＜第一锥台配合面30直径最大处，模体组件701拼接形成环状的下模体7后，该下模体7外壁呈上小下大的锥台状，紧箍套圈2的内壁同样呈上小下大的锥台状，紧箍套圈2套接于下模体7上后，下模体7下端局部露出至紧箍套圈2下端，随着使用，当两者的配合面的磨损程度使得下模体7的同心度出现偏差时，可驱使紧箍套圈2继续下压一段距离，使未出现磨损的下模体7外壁再次被紧箍套圈2箍紧，从而重新让下模体7与下模芯6保持同心度。

为了避免紧箍套圈2的过度下降，以保证紧箍套圈2的下降行程可控，在下模板5上设置有调节紧箍套圈2下降行程的调节机构，参照图2和图4所示，调节机构包括于下模板5上绕紧箍套圈2的周向均匀间隔固定的至少2根竖直螺柱14以及带有与竖直螺柱14配合的螺纹槽的调节垫块15，本实施例中，竖直螺柱14和调节垫块15的设置个数与模体组件701一致，只需转动调节垫块15就能调节调节垫块15的高度，调节垫块15的可调行程为其自身高度，故，调节垫块15越高，可调节的行程越大。

为了增加紧箍套圈2的强度，在紧箍套圈2和第二驱动机构之间设置有驱使两者相互连接且同时加强紧箍套圈2强度的衔接加强机构，参照图1-图2所示，衔接加强机构包括在紧箍套圈2外环壁上于合模时正对模体组件701处固定设置的加强套圈3，在紧箍套圈2外环壁凹陷有一可供加强套圈3内圈嵌入的环槽，加强套圈3包括两端分别拼接固定或者一端铰接另一端拼接固定的两个半圈301，本实施例中，两个半圈301的一端相互铰接设置，另一端设置呈相互拼接的拼接块13，两拼接块13相互拼接后通过螺栓21或螺钉固定连接，为了进一步简化装配，本实施例的两拼接块13上设置有对接的通孔12，采用螺栓21穿过通孔12的方式，在螺栓21的两端设置锁紧螺母22将两个半圈301的拼接端锁紧固定，第二油缸4的活塞杆端部水平延伸有一固定块，固定块与加强套圈3上端面之间通过螺钉锁紧固定，上述设置，加强套圈3与紧箍套圈2连接后，露出上端面可供第二油缸4的活塞杆连接，连接便捷，加强套圈3与紧箍套圈2共同箍紧模体组件701，能够降低加强套圈3的形变率，延长其使用寿命。

采用本方案的锻造模具锻造轮毂的步骤如下：

1、模体组件701合拢形成闭环状下模体7：第一油缸19活塞杆伸出，四个模体组件701在导向机构导向下相互靠近直至相互无缝贴合；

2、放入粗坯：将加热后的粗坯（计算合适的重量的粗坯）放入到下模体7和下模芯6之间；

3、合模锻压：先驱使第二油缸4的活塞杆伸出，紧箍套圈2下降箍紧在下模体7外，接着上模板在锻压油缸（未示出）驱使下驱使上模芯9下降直至上模芯9、下模体7和下模芯6之间形成锻造型腔20位置为止，在上模板下降过程中，第二油缸4的活塞杆被动缩入至其缸体内；

4、开模：先驱使锻压油缸活塞杆回缩，上模板上升，上模芯9脱离锻造型腔20，此时，第二油缸4的活塞杆被动伸出至其缸体，紧箍套圈2仍然处于箍紧下模体7的状态；接着第二油缸4的活塞杆回缩，紧箍套圈2上升脱离下模体7；最后第一油缸19的活塞杆回缩，驱使模体组件701相互远离，此时，锻造后的轮毂只是放置在下模芯6上，只需顶料油缸轻顶就可取下。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种成型轮毂锻造模具，包括上模和下模，下模包括下模板(5)、安装于下模板(5)上的下模芯(6)以及固定套接于下模芯(6)上的下模体(7)，上模包括上模板(1)以及位于下模芯(6)正上方的上模芯(9)，上模芯(9)、下模芯(6)和下模体(7)之间在合模时形成有锻造型腔(20)，其特征在于：下模体(7)包括至少两块可相互远离下模芯(6)或相互贴合后形成圆形闭环贴合于下模芯(6)外的模体组件(701)，模体组件(701)的相互靠近或远离受控于第一驱动机构，在上模板(1)上竖直升降设置有一在合模时夹持于贴合后的模体组件(701)外的紧箍套圈(2)，紧箍套圈(2)的升降受控于固定于上模板(1)上的第二驱动机构。

2.根据权利要求1所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：第一驱动机构包括于每块模体组件(701)远离下模芯(6)的一侧连接的第一油缸(19)，第一油缸(19)的活塞杆与模体组件(701)固定连接，第一油缸(19)的缸体与下模板(5)固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：第二驱动机构包括沿紧箍套圈(2)周向均匀间隔固定的至少2个第二油缸(4)，第二油缸(4)的活塞杆与紧箍套圈(2)固定连接，第二油缸(4)的缸体与上模板(1)固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：在下模和紧箍套圈(2)之间设置有保持下模体(7)同心度的保持机构，保持机构包括于模体组件(701)组合成下模体(7)时外环壁形成的上小下大的第一锥台配合面(30)以及于紧箍套圈(2)的内环壁设置的上小下大的第二锥台配合面(31)，第一锥台配合面(30)直径最小处＜第二锥台配合面(31)直径最大处＜第一锥台配合面(30)直径最大处。

5.根据权利要求4所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：在下模板(5)上设置有调节紧箍套圈(2)下降行程的调节机构，调节机构包括于下模板(5)上绕紧箍套圈(2)的周向均匀间隔固定的至少2根竖直螺柱(14)以及带有与竖直螺柱(14)配合的螺纹槽的调节垫块(15)。

6.根据权利要求3所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：在紧箍套圈(2)和第二驱动机构之间设置有驱使两者相互连接且同时加强紧箍套圈(2)强度的衔接加强机构，衔接加强机构包括在紧箍套圈(2)外环壁上于合模时正对模体组件(701)处固定设置的加强套圈(3)，第二油缸(4)的活塞杆端部与加强套圈(3)的上端面固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：在紧箍套圈(2)外环壁凹陷有一可供加强套圈(3)内圈嵌入的环槽，加强套圈(3)包括两端分别拼接固定或者一端铰接另一端拼接固定的两个半圈(301)，两个半圈(301)拼接后内圈嵌入至环槽内且两个半圈(301)的拼接处通过螺栓(21)或螺钉固定连接。

8.根据权利要求2所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：在第一油缸(19)的活塞杆端部固定有一连接块(16)，连接块(16)和模体组件(701)之间设置有快装机构，快装机构包括将模体组件(701)定位在连接块(16)上的预定位机构以及将定位后的模体组件(701)锁紧在连接块(16)上的锁紧机构。

9.根据权利要求8所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：预定位机构包括于连接块(16)上端凹陷的可供模体组件(701)下端局部放入的凹槽(26)、于凹槽(26)上凸设的至少一根定位柱(25)以及于模体组件(701)下端凹陷的可供定位柱(25)***的定位孔(24)，凹槽(26)内壁与模体组件(701)之间设置有用于设置锁紧机构的配合间隙。

10.根据权利要求9所述的一种成型轮毂锻造模具，其特征在于：锁紧机构包括在凹槽(26)底部于配合间隙正下方设置的螺纹孔(28)以及内置于配合间隙内且两侧分别与模体组件(701)外壁以及凹槽(26)内壁贴合的抵压块(23)，配合间隙的竖截面从上至下呈逐渐减小的趋势，抵压块(23)底部与凹槽(26)底部之间存在顶进间距(27)，在抵压块(23)上设置有一穿过抵压块(23)后与螺纹孔(28)配合并驱使抵压块(23)向下顶进的压紧螺钉(29)。

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