CN114001266B - 用于确定工程机械润滑***故障类型的方法及工程机械 - Google Patents

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CN114001266B CN202111148847.0A CN202111148847A CN114001266B CN 114001266 B CN114001266 B CN 114001266B CN 202111148847 A CN202111148847 A CN 202111148847A CN 114001266 B CN114001266 B CN 114001266B
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Abstract

本申请实施例提供一种用于确定工程机械润滑***故障类型的方法、控制器、润滑***及工程机械。润滑***包括多个出油管道，方法包括：周期性采集多个出油管道的压力数据和流量数据；确定压力数据对应的压力的脉冲大小和脉冲周期；将压力数据、流量数据、脉冲大小和脉冲周期输入至监测模型，以得到润滑***的状态表征值；根据状态表征值确定润滑***的故障类型。该方法通过确定出油管道的压力数据和流量数据，并确定压力的脉冲大小和脉冲周期，进而根据监测模型确定的润滑***的状态表征值以确定润滑***的故障类型，实现了对润滑***状态的实时监控，并能够准确地对搅拌机轴端润滑***典型故障进行监测，进而做出相应的保护措施。

Description

用于确定工程机械润滑***故障类型的方法及工程机械
技术领域
本申请涉及工程机械技术领域，具体涉及一种用于确定工程机械润滑***故障类型的方法、控制器、润滑***及工程机械。
背景技术
目前混凝土搅拌搅拌机轴端润滑装置普遍采用的自动润滑***，是通过观测润滑装置上的机械油压表人工观测来判断是否发生故障。混凝土搅拌机的液压故障通常因为泵芯、液压油或液压管道的质量等问题造成的。液压传动主要是通过液压油实现的，如果各个连接***的密封垫圈出现了问题或者是油路接头松动了，整个液压***就会发生泄漏。如果液压油不纯或者是液压***中混入了空气，那么就会造成整个***出现噪音或者是压力不足的情况。如果液压油的规格达不到使用要求，单向阀的失调也会造成***的故障。表现的典型故障有泵芯故障、泵管堵塞、缺油等。
现有技术中，采用的技术方案仅通过人工对机械油压表观测，缺少对搅拌站搅拌机轴端润滑***的流量、压力等关键数据的准确实时监控，无法对润滑***的一些易发故障如缺油、泵芯堵塞等进行及时的判断，导致误报警或者无报警。且由于操作修理人员对于液压传动原理和维修工作不熟练，不能够根据故障问题及时的发现和处理故障，导致混凝土搅拌机在使用过程中因液压传动***发生故障进而***停机，常造成搅拌机轴端磨损，甚至会导致搅拌机轴提前报废，造成停工停产等经济损失。
发明内容
本申请实施例的目的是提供一种用于确定工程机械润滑***故障类型的方法、控制器、润滑***及工程机械。
为了实现上述目的，本申请第一方面提供一种用于确定工程机械润滑***故障类型的方法，润滑***包括多个出油管道，方法包括：
周期性采集多个出油管道的压力数据和流量数据；
确定压力数据对应压力的脉冲大小和脉冲周期；
将压力数据、流量数据、脉冲大小和脉冲周期输入至监测模型，以得到润滑***的状态表征值；
根据状态表征值确定润滑***的故障类型。
在本申请实施例中，根据状态表征值确定润滑***的故障类型包括：在状态表征值小于第一预设表征值的情况下，确定故障类型为泵芯故障；在状态表征值大于或等于第一预设表征值且小于或等于第二预设表征值的情况下，确定故障类型为缺油故障；在状态表征值大于第二预设表征值且小于第三预设表征值的情况下，确定润滑***未发生故障；在状态表征值大于或等于第三预设表征值的情况下，确定故障类型为泵管故障。
在本申请实施例中，第一预设表征值是根据出油管道的正常压力最小值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；第二预设表征值是根据出油管道的正常压力最大值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；第三预设表征值是根据正常压力最大值、正常压力脉冲大小最大值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值和流量大小均值确定。
在本申请实施例中，第一预设表征值、第二预设表征值和第三预设表征值分别通过公式(1)、公式(2)和公式(3)确定：
Figure BDA0003284325890000021
Figure BDA0003284325890000031
Figure BDA0003284325890000032
其中，Z1为第一预设表征值，Z2为第二预设表征值，Z3为第三预设表征值。
在本申请实施例中，正常压力最小值为润滑***油泵的全部压力值的平均值与压力值的三倍标准差的差值；正常压力最大值为压力值的平均值与压力值的三倍标准差的和；正常压力脉冲大小最小值为油泵全部的压力脉冲大小的平均值与压力脉冲大小的三倍标准差的差；正常压力脉冲大小最大值为压力脉冲大小的平均值与压力脉冲大小三倍标准差的和；正常压力脉冲时间最小值为油泵的压力脉冲时间平均值与压力脉冲时间的三倍标准差的差；正常压力脉冲时间最大值为压力脉冲时间的平均值与压力脉冲时间的三倍标准差的和；正常流量最小值为油泵的所有流量值的平均值与流量值的三倍标准差的差。
在本申请实施例中，通过公式(4)确定状态表征值：
Figure BDA0003284325890000033
其中，Z为状态表征值；n为一个检测周期内所采集的数据总数；i为数据序号；k1为压力表征系数，通过采集一段时间内润滑油泵正常运行时的压力区间，取压力区间的平均值；Ai为采集到的瞬时压力值，i从1到n；k2为脉冲大小表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲大小的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000034
为一个检测周期内所采集的脉冲大小的平均值；k3为脉冲时间表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲时间的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000035
为一个检测周期内所采集的脉冲时间的平均值；k4为流速表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内流速的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000036
为一个检测周期内所采集的流速的均值。
在本申请实施例中，确定压力数据对应的脉冲大小和脉冲周期包括：获取每个预设时间段内的压力数据，压力数据中包含多个出油管道的压力值以及与每个压力值对应的时间；将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第一压力值确定为脉冲开始的开始节点，其中第一压力值大于预设压力最低值；将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第二压力值确定为脉冲结束的结束节点，其中，第二压力值小于预设压力最低值；将开始节点与结束节点之间的时间差确定为脉冲周期。
本申请第二方面提供一种控制器，被配置成执行上述的用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
本申请第三方面提供一种润滑***，包括：出油管道；
油压传感器，用于采集出油管道的压力数据；
流量传感器，用于采集出油管道的流量数据；以及
控制器，被配置成执行上述的用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
在本申请实施例中，润滑***还包括：
润滑泵，用于为搅拌机输送润滑油；
泵芯，用于抽吸和泵送润滑油。
本申请第四方面提供一种工程机械，工程机械包括上述润滑***。
上述技术方案，通过周期性采集多个出油管道的压力数据和流量数据，并确定压力的脉冲大小和脉冲周期，通过根据监测模型确定的润滑***的状态表征值确定润滑***的故障类型，实现对润滑***的状态的实时监控，并能够准确地对搅拌机轴端润滑***典型故障进行监测，进而根据润滑***的实时的运行状况做出相应的保护措施。
本申请实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本申请实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本申请实施例，但并不构成对本申请实施例的限制。在附图中：
图1示意性示出了根据本申请实施例的搅拌机示意图；
图2示意性示出了根据本申请实施例的用于确定工程机械润滑***故障类型的方法的流程示意图；
图3示意性示出了根据本申请实施例的四路压力值数据连续采集示意图；
图4示意性示出了根据本申请实施例的四路压力概率密度直方图；
图5示意性示出了根据本申请实施例的润滑***的结构框图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请实施例，并不用于限制本申请实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请提供的用于确定工程机械润滑***故障类型的方法，可以应用于如图1所示的搅拌机中。其中，润滑泵101用于为搅拌机输送润滑油，出油管管道102用作润滑油的流动载体，泵芯103用于抽吸和泵送润滑油，油压传感器104用于采集出油管道的压力数据。润滑泵101主要用于搅拌机轴端润滑***输送润滑油，润滑泵101垂直安装在主油箱的底部，经过润滑泵101顶部的滤网(图中未示出)吸油，润滑泵101排油至各润滑油出油管路102。在正常工作时，啮合的齿轮在润滑泵101内旋转时，通过液体压力从泵的排出口将润滑油排出泵外，四个出油管道的压力可至2-10MPa，并且要有的每分钟不小于2次的0.2MPa以上脉冲压力。本申请实施例通过在搅拌机润滑油泵的四个出油口各安装有油压传感器104，用来对各个出油口的压力进行实时监测，并且在采集到实时的油压后，将这些数据通过网关上传到控制器(图中未示出)，将原始的油泵压力转换为脉冲大小以及脉冲持续时间。根据上述输入信息代入监测模型中得到实时的搅拌机轴端润滑***的当前状态。
如图2所示，在本申请一实施例中，提供了一种用于确定工程机械润滑***故障类型的方法，本实施例主要以该方法应用于上述图1中的搅拌机来举例说明。其中，搅拌机的润滑***包括多个出油管道，方法包括以下步骤：
步骤201，周期性采集多个出油管道的压力数据和流量数据。
步骤202，确定压力数据对应压力的脉冲大小和脉冲周期。
步骤203，将压力数据、流量数据、脉冲大小和脉冲周期输入至监测模型，以得到润滑***的状态表征值。
步骤204，根据状态表征值确定润滑***的故障类型。
首先，可以通过流量传感器和压力传感器等，周期性地采集多个出油管道的压力数据和流量数据，并将采集到的数据传输至控制器。控制器在获取到多个出油管道的压力数据和流量数据后，可以通过对压力数据和流量数据的分析来确定出压力对应的脉冲大小和脉冲周期。进一步地，可以构建监测模型，并将压力数据、流量数据、脉冲大小和脉冲周期输入至监测模型，以通过监测模型计算出润滑***的状态表征值，从而可以通过润滑***的状态表征值来确定出润滑***的故障类型。其中，状态表征值可以是通过工作人员预设的用于描述润滑***工作状态的参数值。
在一个实施例中，确定压力数据对应的脉冲大小和脉冲周期包括：获取每个预设时间段内的压力数据，压力数据中包含多个出油管道的压力值以及与每个压力值对应的时间；将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第一压力值确定为脉冲开始的开始节点，其中第一压力值大于预设压力最低值；将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第二压力值确定为脉冲结束的结束节点，其中，第二压力值小于预设压力最低值；将开始节点与结束节点之间的时间差确定为脉冲周期。
例如，可以每隔20-50ms采集一次搅拌机油泵的压力数据，并记录每分钟的压力最低值。设置预设数值k，当压力增加到大于最低值+k时，则认为是脉冲开始；当压力降低至小于最低值+k时，则认为是脉冲结束。这一个脉冲开始到脉冲结束的过程即为一次脉冲周期。计算这段脉冲周期时间，可以得到脉冲持续时间。具体地，可以在润滑泵的四个泵芯出口安装压力传感器，搭载润滑泵监测***，通过在线分别监视润滑油泵出口的四路压力信号实时状态，完成压力数据的采集、存储，并实时检测搅拌机润滑状态。对某种特定型号的已知润滑泵路的四路出油管道压力进行检测，采集润滑***出油管道的压力值(单位：Mpa)和环境温度(单位：℃)的数据，通过连续100小时(约10万条)数据采集，可以得到如图3所示的四路压力值数据连续采集示意图。其中，value1、vlaue2、value3和value4分别表示四路出油管道的压力值。如图4所示，则示意性的给出了四路压力概率密度直方图。
在一个实施例中，通过公式(4)确定状态表征值：
Figure BDA0003284325890000071
其中，Z为状态表征值；n为一个检测周期内所采集的数据总数，例如检测周期为60s，每20ms采集一个数据，则n的值就为1200；i为数据序号，表示从第1组数据到第n组数据；k1为压力表征系数，通过采集一段时间内润滑油泵正常运行时的压力区间，取压力区间的平均值；Ai为采集到的瞬时压力值，i从1到n；k2为脉冲大小表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲大小的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000081
为一个检测周期内所采集的脉冲大小的平均值；k3为脉冲时间表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲时间的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000082
为一个检测周期内所采集的脉冲时间的平均值；k4为流速表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内流速的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000083
为一个检测周期内所采集的流速的均值。
在一个实施例中，根据状态表征值确定润滑***的故障类型包括：在状态表征值Z小于第一预设表征值Z1的情况下，确定故障类型为泵芯故障；在状态表征值Z大于或等于第一预设表征值Z1且小于或等于第二预设表征值Z2的情况下，确定故障类型为缺油故障；在状态表征值Z大于第二预设表征值Z2且小于第三预设表征值Z3的情况下，确定润滑***未发生故障；在状态表征值Z大于或等于第三预设表征值Z3的情况下，确定故障类型为泵管故障。
具体地，如表1所示，表1示意性示出了润滑***状态和状态表征值对应关系，其中，Z1为第一预设表征值，Z2为第二预设表征值，Z3为第三预设表征值：
Z值区间 <Z1 (Z1,Z2] (Z2,Z3) ≥Z3
润滑***状态 泵芯故障 缺油 正常运行 泵管故障
表1
影响搅拌机轴端润滑***故障判断准确率的因素有许多，诸如润滑油的温度、油脂类型、通道距离等，故障表象为：1)液压***内压力不足或者无压力，包括：液压泵无法打出压力或者压力不足时，多数情况下是因为泵芯堵塞以及泵芯磨损；液压油粘度下降，造成整个***的容积效率下降，压力也就无法达到运行的要求；溢流阀的控制压力未调至合适压力。2)缺油故障(流量太小或不出油)：多数情况下是油箱内缺油、吸油滤油器或者是吸油箱发生堵塞、吸油管内有压缩空气、液压油粘度太高、油泵不能正常吸油等原因造成的供油通道堵塞。3)泵芯故障(流量脉动或者压力波动)：搅拌机轴端润滑***出现脉动或者压力不平衡的现象时，通常是因为泵芯出现一定程度的磨损现象。
在一个实施例中，第一预设表征值是根据出油管道的正常压力最小值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；第二预设表征值是根据出油管道的正常压力最大值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；第三预设表征值是根据正常压力最大值、正常压力脉冲大小最大值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值和流量大小均值确定。
在一个具体的实施例中，将表征值Z的区间进行划分，以第一预设表征值、第二预设表征值和第三预设表征值作为划分节点，第一预设表征值Z1、第二预设表征值Z2和第三预设表征值Z3分别通过公式(1)、公式(2)和公式(3)确定：
Figure BDA0003284325890000091
Figure BDA0003284325890000092
Figure BDA0003284325890000093
其中，各参数的计算方式如下：
压力平均值：采集润滑油泵的所有压力值，计算得到平均值。正常压力最小值：采集润滑油泵的所有压力值，计算得到平均值和标准差，平均值减去三倍的标准差即为正常压力最小值。正常压力最大值：采集润滑油泵的所有压力值，计算得到平均值和标准差，平均值加上三倍的标准差即为正常压力最大值。压力脉冲大小平均值：采集润滑油泵的所有压力脉冲大小，计算得到压力脉冲大小平均值。正常压力脉冲大小最小值：采集润滑油泵的所有压力脉冲大小，计算得到压力脉冲大小平均值和标准差，平均值减去三倍的标准差即为正常压力脉冲大小最小值。正常压力脉冲大小最大值：采集润滑油泵的所有压力脉冲大小，计算得到压力脉冲大小平均值和标准差，平均值加上三倍的标准差即为正常压力脉冲大小最大值。压力脉冲时间平均值：采集润滑油泵的所有压力脉冲时间大小，计算得到压力脉冲时间平均值。正常压力脉冲时间最小值：采集润滑油泵的所有压力脉冲时间，计算得到压力脉冲时间平均值和标准差，平均值减去三倍的标准差即为正常压力脉冲时间最小值。正常压力脉冲时间最大值：采集润滑油泵的所有压力脉冲时间，计算得到压力脉冲时间平均值和标准差，平均值加上三倍的标准差即为正常压力脉冲时间最大值。流量大小均值：采集润滑油泵的所有流量数据，计算得到流量大小均值。正常流量最小值：采集润滑油泵的所有流量数据，计算得到平均值和标准差，平均值减去三倍的标准差即为正常流量最小值。根据以上所示的搅拌机轴端润滑***故障判定条件，建立判断流程模型，将采集并经过分析计算后的各项参数代入不同表征值区间中，得到四种不同的故障结果。并将故障结果显示在交互***界面，供操作人员判断当前搅拌机轴端润滑***状态。
上述技术方案，通过周期性采集多个出油管道的压力数据和流量数据，并确定压力的脉冲大小和脉冲周期，通过根据监测模型确定的润滑***的状态表征值确定润滑***的故障类型。实现对润滑***的状态的实时监控，并能够准确地对搅拌机轴端润滑***典型故障进行监测，根据润滑***的实时的运行状况做出相应的保护措施。
图2示意性示出了根据本申请实施例的用于确定工程机械润滑***故障类型的方法的流程示意图。应该理解的是，虽然图2的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图2中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
本申请实施例提供了一种控制器，处理器用于运行程序，其中，程序运行时执行上述用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
在一个实施例中，如图5所示，提供了一种润滑***，润滑***500包括：
出油管道501；
油压传感器502，用于采集出油管道的压力数据；
流量传感器503，用于采集出油管道的流量数据；
润滑泵504，用于为搅拌机输送润滑油；
泵芯505，用于抽吸和泵送润滑油；
控制器506，被配置成执行上述用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
在一个实施例中，提供了一种工程机械，包括上述的润滑***。
控制器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序单元。内核可以设置一个或以上，通过调整内核参数来实现用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)，存储器包括至少一个存储芯片。
本申请实施例提供了一种存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现上述用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
本申请实施例提供了一种设备，设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现以下步骤：
周期性采集多个出油管道的压力数据和流量数据；
确定压力数据对应的压力的脉冲大小和脉冲周期；
将压力数据、流量数据、脉冲大小和脉冲周期输入至监测模型，以得到润滑***的状态表征值；
根据状态表征值确定润滑***的故障类型。
在本申请实施例中，根据状态表征值确定润滑***的故障类型包括：在状态表征值小于第一预设表征值的情况下，确定故障类型为泵芯故障；在状态表征值大于或等于第一预设表征值且小于或等于第二预设表征值的情况下，确定故障类型为缺油故障；在状态表征值大于第二预设表征值且小于第三预设表征值的情况下，确定润滑***未发生故障；在状态表征值大于或等于第三预设表征值的情况下，确定故障类型为泵管故障。
在本申请实施例中，第一预设表征值是根据出油管道的正常压力最小值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；第二预设表征值是根据出油管道的正常压力最大值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；第三预设表征值是根据正常压力最大值、正常压力脉冲大小最大值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值和流量大小均值确定。
在本申请实施例中，第一表征值、第二表征值和第三表征值分别通过公式(1)、公式(2)和公式(3)确定：
Figure BDA0003284325890000131
Figure BDA0003284325890000132
Figure BDA0003284325890000133
其中，Z1为第一预设表征值，Z2为第二预设表征值，Z3为第三预设表征值。
在本申请实施例中，正常压力最小值为润滑***油泵的全部压力值的平均值与压力值的三倍标准差的差值；正常压力最大值为压力值的平均值与压力值的三倍标准差的和；正常压力脉冲大小最小值为油泵全部的压力脉冲大小的平均值与压力脉冲大小的三倍标准差的差；正常压力脉冲大小最大值为压力脉冲大小的平均值与压力脉冲大小三倍标准差的和；正常压力脉冲时间最小值为油泵的压力脉冲时间平均值与压力脉冲时间的三倍标准差的差；正常压力脉冲时间最大值为压力脉冲时间的平均值与压力脉冲时间的三倍标准差的和；正常流量最小值为油泵的所有流量值的平均值与流量值的三倍标准差的差。
在本申请实施例中，通过公式(4)确定状态表征值：
Figure BDA0003284325890000134
其中，Z为状态表征值；n为一个检测周期内所采集的数据总数；i为数据序号；k1为压力表征系数，通过采集一段时间内润滑油泵正常运行时的压力区间，取压力区间的平均值；Ai为采集到的瞬时压力值，i从1到n；k2为脉冲大小表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲大小的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000141
为一个检测周期内所采集的脉冲大小的平均值；k3为脉冲时间表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲时间的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000142
为一个检测周期内所采集的脉冲时间的平均值；k4为流速表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内流速的正态分布，取均值加上2σ；
Figure BDA0003284325890000143
为一个检测周期内所采集的流速的均值。
在本申请实施例中，确定压力数据对应的脉冲大小和脉冲周期包括：获取每个预设时间段内的压力数据，压力数据中包含多个出油管道的压力值以及与每个压力值对应的时间；将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第一压力值确定为脉冲开始的开始节点，其中第一压力值大于预设压力最低值；将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第二压力值确定为脉冲结束的结束节点，其中，第二压力值小于预设压力最低值；将开始节点与结束节点之间的时间差确定为脉冲周期。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、***、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(***)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。
存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。
计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。
还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (11)

1.一种用于确定工程机械润滑***故障类型的方法，其特征在于，所述润滑***包括多个出油管道，所述方法包括：
周期性采集所述多个出油管道的压力数据和流量数据；
确定所述压力数据对应压力的脉冲大小和脉冲周期；
将所述压力数据、所述流量数据、所述脉冲大小和所述脉冲周期输入至监测模型，以得到所述润滑***的状态表征值；
根据所述状态表征值确定所述润滑***的故障类型。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述状态表征值确定所述润滑***的故障类型包括：
在所述状态表征值小于第一预设表征值的情况下，确定所述故障类型为泵芯故障；
在所述状态表征值大于或等于所述第一预设表征值且小于或等于第二预设表征值的情况下，确定所述故障类型为缺油故障；
在所述状态表征值大于所述第二预设表征值且小于第三预设表征值的情况下，确定所述润滑***未发生故障；
在所述状态表征值大于或等于所述第三预设表征值的情况下，确定故障类型为泵管故障。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一预设表征值是根据所述出油管道的正常压力最小值、正常压力脉冲大小最小值、正常压力脉冲时间最小值、正常流量的最小值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值以及流量大小均值确定的；
所述第二预设表征值是根据所述出油管道的正常压力最大值、所述正常压力脉冲大小最小值、所述正常压力脉冲时间最小值、所述正常流量的最小值、所述压力平均值、所述压力脉冲大小平均值、所述压力脉冲时间均值以及所述流量大小均值确定的；
所述第三预设表征值是根据所述正常压力最大值、正常压力脉冲大小最大值、压力平均值、压力脉冲大小平均值、压力脉冲时间均值和流量大小均值确定。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一预设表征值、所述第二预设表征值和所述第三预设表征值分别通过公式(1)、公式(2)和公式(3)确定：
Figure FDA0003713621810000021
Figure FDA0003713621810000022
Figure FDA0003713621810000023
其中，Z1为所述第一预设表征值，Z2为所述第二预设表征值，Z3为所述第三预设表征值。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述正常压力最小值为所述润滑***油泵的全部压力值的平均值与所述润滑***油泵的全部压力值的三倍标准差的差值；所述正常压力最大值为所述润滑***油泵的全部压力值的平均值与所述润滑***油泵的全部压力值的三倍标准差的和；所述正常压力脉冲大小最小值为所述油泵全部的压力脉冲大小的平均值与所述油泵全部的压力脉冲大小的三倍标准差的差；所述正常压力脉冲大小最大值为所述油泵全部的压力脉冲大小的平均值与所述油泵全部的压力脉冲大小三倍标准差的和；所述正常压力脉冲时间最小值为所述油泵的压力脉冲时间平均值与所述油泵的压力脉冲时间的三倍标准差的差；所述正常压力脉冲时间最大值为所述油泵的压力脉冲时间的平均值与所述油泵的压力脉冲时间的三倍标准差的和；所述正常流量最小值为所述油泵的所有流量值的平均值与所述油泵的流量值的三倍标准差的差。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过公式(4)确定所述状态表征值：
Figure FDA0003713621810000031
其中，Z为所述状态表征值；n为一个检测周期内所采集的数据总数；i为数据序号；k1为压力表征系数，通过采集一段时间内润滑油泵正常运行时的压力区间，取压力区间的平均值；Ai为采集到的瞬时压力值，i从1到n；k2为脉冲大小表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲大小的正态分布，取均值加上2σ；
Figure FDA0003713621810000032
为一个检测周期内所采集的脉冲大小的平均值；k3为脉冲时间表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内的脉冲时间的正态分布，取均值加上2σ；
Figure FDA0003713621810000033
为一个检测周期内所采集的脉冲时间的平均值；k4为流速表征系数，通过采集润滑油泵一段时间内流速的正态分布，取均值加上2σ；
Figure FDA0003713621810000034
为一个检测周期内所采集的流速的均值。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述压力数据对应的脉冲大小和脉冲周期包括：
获取每个预设时间段内的压力数据，所述压力数据中包含多个所述出油管道的压力值以及与每个压力值对应的时间；
将与预设压力最低值的差值大于预设数值，且时间最早的第一压力值确定为脉冲开始的开始节点，其中所述第一压力值大于所述预设压力最低值；
将与所述预设压力最低值的差值大于所述预设数值，且时间最早的第二压力值确定为脉冲结束的结束节点，其中，所述第二压力值小于所述预设压力最低值；
将所述开始节点与所述结束节点之间的时间差确定为脉冲周期。
8.一种控制器，其特征在于，被配置成执行根据权利要求1至7中任意一项所述的用于确定工程机械润滑***故障类型的方法。
9.一种润滑***，其特征在于，所述润滑***包括：
出油管道；
油压传感器，用于采集出油管道的压力数据；
流量传感器，用于采集出油管道的流量数据；以及
如权利要求8所述的控制器。
10.根据权利要求9所述的润滑***，其特征在于，所述润滑***还包括：
润滑泵，用于为搅拌机输送润滑油；
泵芯，用于抽吸和泵送润滑油。
11.一种工程机械，其特征在于，所述工程机械包括如权利要求9所述的润滑***。
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