CN114000048B - 一种公称直径12.5mm的预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条及其制备方法。该热轧盘条化学成分为：C 0.79～0.83wt%、Si0.18～0.27wt%、Mn 0.78～0.87wt%、Cr 0.25～0.30wt%、S≤0.007wt%、P≤0.012wt%、N≤0.0025wt%、O≤0.0015wt%、H≤0.0002wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。其制备方法依次按下列步骤来实现：铁水预处理脱硫、钢水冶炼、脱氧合金化、钢水LF炉精炼、钢水VD炉真空精炼、钢水浇铸、钢坯加热及控轧控冷工序。本发明工艺具有工艺适用性及控制性强等特点，所生产的盘条钢质洁净度高，夹杂物少，气体含量低，显微组织配比好，索氏体含量≥92%，网状渗碳体级别≤0.5级，具有优异的塑韧性及拉拔变形能力及良好的耐疲劳性能，制作预应力钢丝、钢铰线可有效避免拉拔过程中的断丝现象。

Description

一种公称直径12.5mm的预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条及 其制备方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条及其制备方法。
背景技术
高强度预应力钢绞线用热轧盘条SWRH82B主要用于制作预应力钢丝、钢铰线等，广泛用于桥梁、机场、立交桥、电站、大坝、高层建筑等许多重大工程，其在使用过程中要承受各种载荷的综合作用，要求具有较高的屈服强度、抗拉强度和韧性，防止冲击或过载下的断裂和变形；同时还要求钢材在加工过程中具有良好的加工工艺性能，对母材的深加工性能有较高要求。作为钢绞线原料的SWRH82B热轧盘条不仅要保证良好的拉拔性能，而且根据不同级别要求对原始盘条的强度性能有较高的要求，同时要求盘条具有良好的表面质量、较小的同卷强度及同圈强度波动，钢水具有较高的洁净度。
目前国内钢绞线用SWRH82B高线盘条的生产主要采用铁水预处理→顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→RH炉真空精炼→小方坯全程保护浇铸→带减定径机组的大风量高线轧机控轧控冷工艺路线。由于钢中添加少量贵重微合金，采用该工艺的生产成本高；另外该工艺对设备精度要求高，而且生产的SWRH82B热轧盘条还存在以下缺陷：高索氏体化率不稳定，有少量马氏体及1.5-3.0级网状渗碳体组织，断面收缩率偏低，钢的显微组织配比未达到最优，盘条拉拔过程中仍存在少量断丝现象，制约了产品的使用。
针对以上问题，本发明旨在提供一种高洁净度高强度预应力钢绞线用公称直径12.5mmSWRH82B热轧盘条及其制备方法，以更好地满足用户使用需求。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，本发明的第二目的在于提供一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条的制备方法。
本发明的第一目的是这样实现的，一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，具有以下重量份的化学成分：C 0.79～0.83wt%、Si 0.18～0.27wt%、Mn 0.78～0.87wt%、Cr 0.25～0.30wt%、S≤0.007wt%、P≤0.012wt%、N≤0.0025wt%、O≤0.0015wt%、H≤0.0002wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
本发明的第二目的是这样实现的，一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条的制备方法，依次按下列步骤来实现：
A、铁水预处理脱硫：将高炉铁水运至KR法铁水预处理装置进行脱硫处理，铁水温度≥1320℃，搅拌头***深度控制为2100mm，按12.0～15.0kg/t钢的量，加入常规CaO质脱硫剂进行脱硫处理，搅拌时间控制为8分钟；搅拌结束后进行扒后渣操作，保证钢包内铁水面裸露≥4/5，扒净脱硫渣；预处理后铁水成分控制为：C 4.2-4.5wt%、Si 0.25-0.40wt%、Mn0.30-0.50wt% 、P 0.080-0.100wt%、S≤0.008wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；所述高炉铁水的化学成分为：C 4.2-4.5wt%、Si 0.25-0.40wt%、Mn 0.30-0.50wt% 、P 0.080-0.100wt%、S≤0.025wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
B、钢水冶炼：将A步骤的预处理后铁水、废钢分别按940kg/t钢、135kg/t钢的装入配比加入LD转炉中，进行常规顶底复合吹炼，转炉冶炼采用双渣法冶炼，冶炼前期首批渣料分别按16～20kg/t钢、12～15kg/t钢、1～2kg/t钢加入石灰、轻烧白云石、菱镁球造渣，首批渣料造渣结束倒炉倒渣后加入第二批渣料，第二批渣料分别按8～10kg/t钢、10kg/t钢加入石灰、轻烧白云石再次造渣，控制终点钢水C含量≥0.45wt%，O含量≤0.030wt%，出钢温度≤1600℃；出钢前向钢包底部按2.0kg/t钢的量加入下列质量比的渣洗脱硫剂进行渣洗：CaF28.5wt%，SiO2 5.2wt%，CaO 57.5wt%，Na2O 8.3wt%，Al 2.5wt%，P 0.056wt%，S 0.082wt%，其余为不可避免的不纯物，出钢过程采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为15～20NL/min；所述废钢化学成分为C 0.20-0.25wt%、Si 0.35-0.60 wt%、Mn 1.15-1.50wt% 、P 0.015-0.025wt%、S 0.018-0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
C、脱氧合金化：将钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：低铝硅钙钡→高碳铬铁→高碳锰铁→低氮增碳剂，依次向钢包中加入下列物质：按3.5～4.2kg/t钢的量，加入下列质量比的低铝硅钙钡：Si 52.5wt%，Ba 12.5wt%，Ca 10.3wt%，Al 1.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按2.9～3.5kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳铬铁：Cr 56.7wt%，C 7.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按9.6～10.9kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳锰铁：Mn 75.6wt%，C 6.7wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按1.2～2.4kg/t钢的量，加入下列质量比的低氮增碳剂：C 98.1wt%，N 0.025wt% ，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物；在钢包钢水量达到4/5时加完上述合金；出钢完毕后，将钢水吊送至LF炉精炼工序；
D、钢水LF炉精炼：将C步骤出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩2分钟，然后下电极采用档位7～9档化渣，加入硅铁粉0.4～0.8 kg/t钢调渣；通电8分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样；若渣况较稀，补加石灰4.0～6.0kg/t钢，再加入硅铁粉0.6 kg/t钢、电石0.5 kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣调渣，控制渣碱度为5.0～6.0；根据钢样分析结果，加入硅铁粉、低氮增碳剂及合金调整钢液成分，确保各项化学成分在目标范围，控制钢水氧活度≤10ppm；控制精炼过程下电极次数≤3次；之后将钢水温度加热至1640～1655℃在白渣状态下采用流量为20～25NL/min的小氩气量对钢水进行软吹氩，软吹时间为20分钟，之后加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0kg/t钢，然后将钢水吊至VD炉真空精炼工位；
E、钢水VD炉真空精炼：将钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至67Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，氩气流量控制为30～40NL/min，在真空度67Pa条件下钢水脱气处理时间15分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量软吹氩处理，氩气流量为20～30NL/min，软吹氩时间为2分钟；钢水软吹氩结束后，加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0kg/t钢，然后将钢水吊至浇铸工位；
F、钢水浇铸：在中间包温度为1480～1490℃，拉速为1.8m/min，二冷比水量为0.8～1.0L/kg，结晶器电磁搅拌电流强度为270A、运行频率为4HZ的条件下，采用R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机将E步骤的钢水全程保护连铸成断面150mm×150mm的钢坯；
G、钢坯加热：将F步骤钢坯送入均热段炉温为1070～1100℃的加热炉中，加热50～70分钟，钢坯出钢，后经高压水出鳞，推送至高速线材轧机进行轧制；
H、控轧控冷：将G步骤的钢坯送入28个机架的高速线材轧机进行轧制，在速度为0.15m/s的轧制条件下，粗轧6个道次；之后在速度为10.0 m/s的轧制条件下，中轧12个道次；之后进行精轧前预水冷控冷，在冷却水量为120m3/h条件下控冷3秒；之后在精轧温度为880～910℃，速度为20m/s的轧制条件下，精轧5个道次；之后在温度为820～840℃，速度为20～30m/s的条件下吐丝；吐丝后盘条进入斯太尔摩风冷线进行控制冷却；斯太尔摩风冷线控冷时风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5m3/h，辊道速度控制为0.85～1.05m/s；斯太尔摩风冷结束后集卷温度控制为530～550℃，之后将盘卷自然空冷至室温即获得一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条。
本发明提供了一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条的制备方法，转炉冶炼采用顶底复吹全程吹氩模式，冶炼终点钢水高拉碳出钢，控制终点C≥0.45wt%，同时采用N 0.025wt%的低氮增碳剂增碳，出钢过程采用渣洗脱硫剂进行全程渣洗，降低了钢水[O]、[N]气体含量，大幅改善了钢水洁净度；转炉冶炼采用双渣法脱磷，脱磷率>93%，显著降低了终点钢水P含量，大幅减少了钢水有害元素含量；LF炉采用硅铁粉和低氮增氮剂调渣脱氧，避免了Al2O3脆性夹杂的形成，改善了拉拔性能；控制LF炉白渣精炼周期20分钟，促进了钢液中夹杂物的充分上浮排除，改善了钢水洁净度；LF炉精炼钢水通过VD炉真空精炼处理，使钢中气体含量及夹杂物显著降低，P≤0.012wt%、S≤0.007wt%，O≤0.0015wt%，N≤0.0025wt%，H≤0.0002wt%，非金属夹杂物≤1.5级，显著改善了盘条的塑韧性和拉拔性能；轧钢工序控制较低的开轧温度、进精轧温度及吐丝温度，促进了铁素体晶粒的细化；吐丝完后的盘条采用斯太尔摩冷却方式进行控冷，采用风量为11.6万m3/h的10台中等风量风机进行风冷，避免了马氏体组织的形成；采用高辊道速度(0.90-1.05m/s)进行斯太尔摩控冷，减少了同卷强度及同圈强度波动，得到了细索氏体+珠光体显微组织，索氏体含量≥92%，网状渗碳体级别≤0.5级，钢的塑韧性和拉拔变形能力显著改善，有效避免了盘条拉拔过程中的断丝现象。
本发明的有益效果为：
本发明工艺具有工艺适用性及控制性强等特点，通过对转炉冶炼、脱氧合金化工艺、出钢渣洗、LF炉精炼、VD炉真空精炼、连铸、轧钢加热制度、控制轧制、斯太尔摩控冷等多工艺集成创新，所生产的SWRH82B盘条钢质洁净度高，夹杂物少，气体含量低(O≤0.0015wt%，N≤0.0025wt%，H≤0.0002wt%)，显微组织配比好(细索氏体+珠光体)，索氏体含量≥92%，网状渗碳体级别≤0.5级，具有优异的塑韧性及拉拔变形能力及良好的耐疲劳性能，盘条制作预应力钢丝、钢铰线可有效避免拉拔过程中的断丝现象，显著提高了产品市场竞争力。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
本发明一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，具有以下重量份的化学成分：C 0.79～0.83wt%、Si 0.18～0.27wt%、Mn 0.78～0.87wt%、Cr0.25～0.30wt%、S≤0.007wt%、P≤0.012wt%、N≤0.0025wt%、O≤0.0015wt%、H≤0.0002wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
本发明公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，经过下列工艺步骤制备：
A、铁水预处理脱硫：将高炉铁水运至KR法铁水预处理装置进行脱硫处理，铁水温度≥1320℃，搅拌头***深度控制为2100mm，按12.0～15.0kg/t钢的量，加入常规CaO质脱硫剂进行脱硫处理，搅拌时间控制为8分钟；搅拌结束后进行扒后渣操作，保证钢包内铁水面裸露≥4/5，扒净脱硫渣；预处理后铁水成分控制为：C 4.2-4.5wt%、Si 0.25-0.40wt%、Mn0.30-0.50wt% 、P 0.080-0.100wt%、S≤0.008wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；所述高炉铁水的化学成分为：C 4.2-4.5wt%、Si 0.25-0.40wt%、Mn 0.30-0.50wt% 、P 0.080-0.100wt%、S≤0.025wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
B、钢水冶炼：将A步骤的预处理后铁水、废钢分别按940kg/t钢、135kg/t钢的装入配比加入LD转炉中，进行常规顶底复合吹炼，转炉冶炼采用双渣法冶炼，冶炼前期首批渣料分别按16～20kg/t钢、12～15kg/t钢、1～2kg/t钢加入石灰、轻烧白云石、菱镁球造渣，首批渣料造渣结束倒炉倒渣后加入第二批渣料，第二批渣料分别按8～10kg/t钢、10kg/t钢加入石灰、轻烧白云石再次造渣，控制终点钢水C含量≥0.45wt%，O含量≤0.030wt%，出钢温度≤1600℃；出钢前向钢包底部按2.0kg/t钢的量加入下列质量比的渣洗脱硫剂进行渣洗：CaF28.5wt%，SiO2 5.2wt%，CaO 57.5wt%，Na2O 8.3wt%，Al 2.5wt%，P 0.056wt%，S 0.082wt%，其余为不可避免的不纯物，出钢过程采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为15～20NL/min；所述废钢化学成分为C 0.20-0.25wt%、Si 0.35-0.60wt%、Mn 1.15-1.50wt% 、P 0.015-0.025wt%、S 0.018-0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
C、脱氧合金化：将钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：低铝硅钙钡→高碳铬铁→高碳锰铁→低氮增碳剂，依次向钢包中加入下列物质：按3.5～4.2kg/t钢的量，加入下列质量比的低铝硅钙钡：Si 52.5wt%，Ba 12.5wt%，Ca 10.3wt%，Al1.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按2.9～3.5kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳铬铁：Cr 56.7wt%，C 7.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按9.6～10.9kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳锰铁：Mn 75.6wt%，C 6.7wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按1.2～2.4kg/t钢的量，加入下列质量比的低氮增碳剂：C 98.1wt%，N 0.025wt% ，P 0.035wt%、S0.065wt%，其余为不可避免的不纯物；在钢包钢水量达到4/5时加完上述合金；出钢完毕后，将钢水吊送至LF炉精炼工序；
D、钢水LF炉精炼：将C步骤出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩2分钟，然后下电极采用档位7～9档化渣，加入硅铁粉0.4～0.8 kg/t钢调渣；通电8分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样；若渣况较稀，补加石灰4.0～6.0kg/t钢，再加入硅铁粉0.6 kg/t钢、电石0.5 kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣调渣，控制渣碱度为5.0～6.0；根据钢样分析结果，加入硅铁粉、低氮增碳剂及合金调整钢液成分，确保各项化学成分在目标范围，控制钢水氧活度≤10ppm；控制精炼过程下电极次数≤3次；之后将钢水温度加热至1640～1655℃在白渣状态下采用流量为20～25NL/min的小氩气量对钢水进行软吹氩，软吹时间为20分钟，之后加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0kg/t钢，然后将钢水吊至VD炉真空精炼工位；
E、钢水VD炉真空精炼：将钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至67Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，氩气流量控制为30～40NL/min，在真空度67Pa条件下钢水脱气处理时间15分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量软吹氩处理，氩气流量为20～30NL/min，软吹氩时间为2分钟；钢水软吹氩结束后，加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0kg/t钢，然后将钢水吊至浇铸工位；
F、钢水浇铸：在中间包温度为1480～1490℃，拉速为1.8m/min，二冷比水量为0.8～1.0L/kg，结晶器电磁搅拌电流强度为270A、运行频率为4HZ的条件下，采用R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机将E步骤的钢水全程保护连铸成断面150mm×150mm的钢坯；
G、钢坯加热：将F步骤钢坯送入均热段炉温为1070～1100℃的加热炉中，加热50～70分钟，钢坯出钢，后经高压水出鳞，推送至高速线材轧机进行轧制；
H、控轧控冷：将G步骤的钢坯送入28个机架的高速线材轧机进行轧制，在速度为0.15m/s的轧制条件下，粗轧6个道次；之后在速度为10.0 m/s的轧制条件下，中轧12个道次；之后进行精轧前预水冷控冷，在冷却水量为120m3/h条件下控冷3秒；之后在精轧温度为880～910℃，速度为20m/s的轧制条件下，精轧5个道次；之后在温度为820～840℃，速度为20～30m/s的条件下吐丝；吐丝后盘条进入斯太尔摩风冷线进行控制冷却；斯太尔摩风冷线控冷时风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5m3/h，辊道速度控制为0.85～1.05m/s；斯太尔摩风冷结束后集卷温度控制为530～550℃，之后将盘卷自然空冷至室温即获得一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条。
所述步骤B中，钢包中加入的经过烘烤干燥的废弃钒渣的成分为：C 98.1wt%，N0.025wt% ，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物.
所述步骤D中，所述低氮增碳剂具有以下质量比的成分：质量比C 98.1wt%，N0.025wt% ，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物。
所述步骤F中，钢水浇铸成断面钢坯采用的小方坯铸机为R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机。
所述步骤F中，二冷比水量是指：连铸机二冷区单位时间内消耗的总水量与单位时间内通过二冷区铸坯质量的比值，以L/kg为单位，它是连铸二次冷却喷水强度的指标。
所述步骤G中，钢坯出钢温度为980～1010℃。
所述步骤H中，预水冷装置冷却水量为120m3/h，控冷时间为3秒。
所述步骤H中，斯太尔摩风冷线冷却方式如下：风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5万m3/h，辊道速度控制为0.85～1.05m/s。
本发明公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条工艺力学性能、显微组织分别见表1和表2。
表1 本发明生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条工艺力学性能
Figure 378124DEST_PATH_IMAGE001
表2 本发明生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条金相组织
Figure 498527DEST_PATH_IMAGE002
实施例1
A、铁水预处理脱硫：将高炉铁水(化学成分C 4.2wt%、Si 0.25wt%、Mn 0.30wt% 、P0.080wt%、S 0.015wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)运至KR法铁水预处理装置进行脱硫处理，铁水温度1320℃，搅拌头***深度控制为2100mm，按12.0kg/t钢的量，加入常规CaO质脱硫剂进行脱硫处理，搅拌时间控制为8分钟；搅拌结束后进行扒后渣操作，保证钢包内铁水面裸露≥4/5，扒净脱硫渣；预处理后铁水成分控制为：C 4.2wt%、Si 0.25wt%、Mn0.30wt% 、P 0.080wt%、S 0.005wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
B、钢水冶炼：将A步骤的预处理深脱硫铁水(C 4.2wt%、Si 0.25wt%、Mn 0.30wt% 、P 0.080wt%、S 0.005wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、优质废钢(化学成分C 0.20wt%、Si 0.35wt%、Mn 1.15wt% 、P 0.015wt%、S 0.018wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)分别按940kg/t钢、135kg/t钢的铁水、废钢装入配比加入LD转炉中，进行常规顶底复合吹炼，转炉冶炼采用双渣法冶炼，冶炼前期首批渣料分别按16kg/t钢、12kg/t钢、1kg/t钢加入石灰、轻烧白云石、菱镁球造渣，首批渣料造渣结束倒炉倒渣后加入第二批渣料，第二批渣料分别按8kg/t钢、10kg/t钢加入石灰、轻烧白云石再次造渣，控制终点钢水C含量0.45wt%，O含量0.030wt%，出钢温度1600℃；出钢前向钢包底部按2.0kg/t钢的量加入下列质量比的渣洗脱硫剂进行渣洗：CaF2 8.5wt%，SiO2 5.2wt%，CaO 57.5wt%，Na2O 8.3wt%，Al 2.5wt%，P0.056wt%，S 0.082wt%，其余为不可避免的不纯物，出钢过程采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为15NL/min。
C、脱氧合金化：将B步骤冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：低铝硅钙钡→高碳铬铁→高碳锰铁→低氮增碳剂，依次向钢包中加入下列物质：按3.5kg/t钢的量，加入下列质量比的低铝硅钙钡：Si 52.5wt%，Ba 12.5wt%，Ca10.3wt%，Al 1.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按2.9kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳铬铁：Cr 56.7wt%，C 7.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按9.6～10.9kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳锰铁：Mn 75.6wt%，C 6.7wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按1.2kg/t钢的量，加入下列质量比的低氮增碳剂：C 98.1wt%，N 0.025wt% ，P 0.035wt%、S0.065wt%，其余为不可避免的不纯物；在钢包钢水量达到4/5时加完上述合金；出钢完毕后，将钢水吊送至LF炉精炼工序。
D、钢水LF炉精炼：将C步骤出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用小氩量(20NL/min)吹氩2分钟，然后下电极采用档位7档化渣，加入硅铁粉0.4 kg/t钢调渣；通电8分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样；若渣况较稀，补加石灰4.0kg/t钢，然后加入硅铁粉0.6 kg/t钢、电石0.5 kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣调渣，控制渣碱度为5.0；根据钢样分析结果，加入硅铁粉、低氮增碳剂低氮增碳剂(质量比C98.1wt%，N 0.025wt% ，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物)及合金调整钢液成分，确保各项化学成分在目标范围，控制钢水氧活度10ppm；控制精炼过程下电极次数3次；之后将钢水温度加热至1655℃在白渣状态下采用流量为20NL/min的小氩气量对钢水进行软吹氩，软吹时间为20分钟，之后加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0 kg/t钢，然后将钢水吊至VD炉真空精炼工位。
E、钢水VD炉真空精炼：将D步骤钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用小氩量(20NL/min)吹氩2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至67Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，氩气流量控制为30NL/min，在真空度67Pa条件下钢水脱气处理时间15分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量软吹氩处理，氩气流量为20NL/min，软吹氩时间为2分钟；钢水软吹氩结束后，加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0 kg/t钢，然后将钢水吊至浇铸工位；
F、钢水浇铸：在中间包温度为1490℃，拉速为1.8m/min，二冷比水量为1.0L/kg，结晶器电磁搅拌电流强度为270A、运行频率为4HZ的条件下，采用R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机将E步骤的钢水全程保护连铸成断面150mm×150mm的钢坯；
G、钢坯加热：将F步骤钢坯送入均热段炉温为1100℃的加热炉中，加热70分钟，钢坯出钢温度为1010℃，后经高压水出鳞，推送至高速线材轧机进行轧制。
H、控轧控冷：将G步骤的钢坯送入28个机架的高速线材轧机进行轧制，在速度为0.15m/s的轧制条件下，粗轧6个道次；之后在速度为10.0 m/s的轧制条件下，中轧12个道次；之后进行精轧前预水冷控冷，在冷却水量为120m3/h条件下控冷3秒；之后在精轧温度为910℃，速度为20m/s的轧制条件下，精轧5个道次；之后在温度为840℃，速度为20m/s的条件下吐丝；吐丝后盘条进入斯太尔摩风冷线进行控制冷却；斯太尔摩风冷线控冷时风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5m3/h，辊道速度控制为1.05m/s；斯太尔摩风冷结束后集卷温度控制为550℃，之后将盘卷自然空冷至室温即获得公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，具有下列重量百分比的化学成分：C 0.79wt%、Si0.18wt%、Mn 0.78wt%、Cr 0.25wt%、S 0.004wt%、P 0.008wt%、N 0.0018wt%、O 0.0009wt%、H0.0001wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
实施例1提供的公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条工艺力学性能、显微组织分别见表3和表4。
表3 实施例1生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条工艺力学性能
Figure 747106DEST_PATH_IMAGE003
表4 实施例1生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条金相组织
Figure 860424DEST_PATH_IMAGE004
实施例2
A、铁水预处理脱硫：将高炉铁水(化学成分C 4.3wt%、Si 0.32wt%、Mn 0.40wt% 、P0.090wt%、S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)运至KR法铁水预处理装置进行脱硫处理，铁水温度1340℃，搅拌头***深度控制为2100mm，按13.5kg/t钢的量，加入常规CaO质脱硫剂进行脱硫处理，搅拌时间控制为8分钟；搅拌结束后进行扒后渣操作，保证钢包内铁水面裸露≥4/5，扒净脱硫渣；预处理后铁水成分控制为：C 4.4wt%、Si 0.32wt%、Mn0.40wt% 、P 0.090wt%、S 0.007wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
B、钢水冶炼：将A步骤的预处理深脱硫铁水(C 4.4wt%、Si 0.32wt%、Mn 0.40wt% 、P 0.090wt%、S 0.007wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、优质废钢(化学成分C 0.22wt%、Si 0.48wt%、Mn 1.32wt% 、P 0.020wt%、S 0.024wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)分别按940kg/t钢、135kg/t钢的铁水、废钢装入配比加入LD转炉中，进行常规顶底复合吹炼，转炉冶炼采用双渣法冶炼，冶炼前期首批渣料分别按18kg/t钢、14kg/t钢、2kg/t钢加入石灰、轻烧白云石、菱镁球造渣，首批渣料造渣结束倒炉倒渣后加入第二批渣料，第二批渣料分别按9kg/t钢、10kg/t钢加入石灰、轻烧白云石再次造渣，控制终点钢水C含量0.52wt%，O含量0.026wt%，出钢温度1590℃；出钢前向钢包底部按2.0kg/t钢的量加入下列质量比的渣洗脱硫剂进行渣洗：CaF2 8.5wt%，SiO2 5.2wt%，CaO 57.5wt%，Na2O 8.3wt%，Al 2.5wt%，P0.056wt%，S 0.082wt%，其余为不可避免的不纯物，出钢过程采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为20NL/min。
C、脱氧合金化：将B步骤冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：低铝硅钙钡→高碳铬铁→高碳锰铁→低氮增碳剂，依次向钢包中加入下列物质：按3.9kg/t钢的量，加入下列质量比的低铝硅钙钡：Si 52.5wt%，Ba 12.5wt%，Ca10.3wt%，Al 1.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按3.2kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳铬铁：Cr 56.7wt%，C 7.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按10.2kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳锰铁：Mn 75.6wt%，C 6.7wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按1.8kg/t钢的量，加入下列质量比的低氮增碳剂：C 98.1wt%，N 0.025wt% ，P 0.035wt%、S0.065wt%，其余为不可避免的不纯物；在钢包钢水量达到4/5时加完上述合金；出钢完毕后，将钢水吊送至LF炉精炼工序。
D、钢水LF炉精炼：将C步骤出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用小氩量(25NL/min)吹氩2分钟，然后下电极采用档位8档化渣，加入硅铁粉0.6 kg/t钢调渣；通电8分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样；若渣况较稀，补加石灰5.0kg/t钢，然后加入硅铁粉0.6 kg/t钢、电石0.5 kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣调渣，控制渣碱度为5.5；根据钢样分析结果，加入硅铁粉、低氮增碳剂低氮增碳剂(质量比C 98.1wt%，N0.025wt% ，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物)及合金调整钢液成分，确保各项化学成分在目标范围，控制钢水氧活度8ppm；控制精炼过程下电极次数2次；之后将钢水温度加热至1649℃在白渣状态下采用流量为25NL/min的小氩气量对钢水进行软吹氩，软吹时间为20分钟，之后加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0 kg/t钢，然后将钢水吊至VD炉真空精炼工位。
E、钢水VD炉真空精炼：将D步骤钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用小氩量(25NL/min)吹氩2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至67Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，氩气流量控制为35NL/min，在真空度67Pa条件下钢水脱气处理时间15分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量软吹氩处理，氩气流量为25NL/min，软吹氩时间为2分钟；钢水软吹氩结束后，加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0 kg/t钢，然后将钢水吊至浇铸工位；
F、钢水浇铸：在中间包温度为1485℃，拉速为1.8m/min，二冷比水量为0.9L/kg，结晶器电磁搅拌电流强度为270A、运行频率为4HZ的条件下，采用R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机将E步骤的钢水全程保护连铸成断面150mm×150mm的钢坯；
G、钢坯加热：将F步骤钢坯送入均热段炉温为1085℃的加热炉中，加热60分钟，钢坯出钢温度为990℃，后经高压水出鳞，推送至高速线材轧机进行轧制。
H、控轧控冷：将G步骤的钢坯送入28个机架的高速线材轧机进行轧制，在速度为0.15m/s的轧制条件下，粗轧6个道次；之后在速度为10.0 m/s的轧制条件下，中轧12个道次；之后进行精轧前预水冷控冷，在冷却水量为120m3/h条件下控冷3秒；之后在精轧温度为890℃，速度为20m/s的轧制条件下，精轧5个道次；之后在温度为830℃，速度为25m/s的条件下吐丝；吐丝后盘条进入斯太尔摩风冷线进行控制冷却；斯太尔摩风冷线控冷时风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5m3/h，辊道速度控制为0.90m/s；斯太尔摩风冷结束后集卷温度控制为540℃，之后将盘卷自然空冷至室温即获得公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，具有下列重量百分比的化学成分：C 0.81wt%、Si0.22wt%、Mn 0.83wt%、Cr 0.27wt%、S 0.005wt%、P 0.010wt%、N 0.0020wt%、O 0.0012wt%、H0.0002wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
实施例2提供的公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条工艺力学性能、显微组织分别见表5和表6。
表5 实施例2生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条工艺力学性能
Figure 143638DEST_PATH_IMAGE005
表6 实施例2生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条金相组织
Figure 434942DEST_PATH_IMAGE006
实施例3
A、铁水预处理脱硫：将高炉铁水(化学成分C 4.5wt%、Si 0.40wt%、Mn 0.50wt% 、P0.100wt%、S 0.025wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)运至KR法铁水预处理装置进行脱硫处理，铁水温度1340℃，搅拌头***深度控制为2100mm，按15.0kg/t钢的量，加入常规CaO质脱硫剂进行脱硫处理，搅拌时间控制为8分钟；搅拌结束后进行扒后渣操作，保证钢包内铁水面裸露≥4/5，扒净脱硫渣；预处理后铁水成分控制为：C 4.5wt%、Si 0.40wt%、Mn0.50wt% 、P 0.100wt%、S 0.008wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
B、钢水冶炼：将A步骤的预处理深脱硫铁水(C 4.5wt%、Si 0.40wt%、Mn 0.50wt% 、P 0.100wt%、S 0.008wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、优质废钢(化学成分C 0.25wt%、Si 0.60 wt%、Mn 1.50wt% 、P 0.025wt%、S 0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)分别按940kg/t钢、135kg/t钢的铁水、废钢装入配比加入LD转炉中，进行常规顶底复合吹炼，转炉冶炼采用双渣法冶炼，冶炼前期首批渣料分别按20kg/t钢、15kg/t钢、2kg/t钢加入石灰、轻烧白云石、菱镁球造渣，首批渣料造渣结束倒炉倒渣后加入第二批渣料，第二批渣料分别按10kg/t钢、10kg/t钢加入石灰、轻烧白云石再次造渣，控制终点钢水C含量0.58wt%，O含量0.022wt%，出钢温度1580℃；出钢前向钢包底部按2.0kg/t钢的量加入下列质量比的渣洗脱硫剂进行渣洗：CaF2 8.5wt%，SiO2 5.2wt%，CaO 57.5wt%，Na2O 8.3wt%，Al 2.5wt%，P0.056wt%，S 0.082wt%，其余为不可避免的不纯物，出钢过程采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为20NL/min。
C、脱氧合金化：将B步骤冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：低铝硅钙钡→高碳铬铁→高碳锰铁→低氮增碳剂，依次向钢包中加入下列物质：按4.2kg/t钢的量，加入下列质量比的低铝硅钙钡：Si 52.5wt%，Ba 12.5wt%，Ca10.3wt%，Al 1.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按3.5kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳铬铁：Cr 56.7wt%，C 7.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按10.9kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳锰铁：Mn 75.6wt%，C 6.7wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按2.4kg/t钢的量，加入下列质量比的低氮增碳剂：C 98.1wt%，N 0.025wt% ，P 0.035wt%、S0.065wt%，其余为不可避免的不纯物；在钢包钢水量达到4/5时加完上述合金；出钢完毕后，将钢水吊送至LF炉精炼工序。
D、钢水LF炉精炼：将C步骤出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用小氩量(30NL/min)吹氩2分钟，然后下电极采用档位9档化渣，加入硅铁粉0.8 kg/t钢调渣；通电8分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样；若渣况较稀，补加石灰6.0kg/t钢，然后加入硅铁粉0.6 kg/t钢、电石0.5 kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣调渣，控制渣碱度为6.0；根据钢样分析结果，加入硅铁粉、低氮增碳剂低氮增碳剂(质量比C 98.1wt%，N0.025wt% ，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物)及合金调整钢液成分，确保各项化学成分在目标范围，控制钢水氧活度7ppm；控制精炼过程下电极次数2次；之后将钢水温度加热至1640℃在白渣状态下采用流量为25NL/min的小氩气量对钢水进行软吹氩，软吹时间为20分钟，之后加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0 kg/t钢，然后将钢水吊至VD炉真空精炼工位。
E、钢水VD炉真空精炼：将D步骤钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用小氩量(30NL/min)吹氩2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至67Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，氩气流量控制为40NL/min，在真空度67Pa条件下钢水脱气处理时间15分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量软吹氩处理，氩气流量为30NL/min，软吹氩时间为2分钟；钢水软吹氩结束后，加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0 kg/t钢，然后将钢水吊至浇铸工位；
F、钢水浇铸：在中间包温度为1480℃，拉速为1.8m/min，二冷比水量为0.8L/kg，结晶器电磁搅拌电流强度为270A、运行频率为4HZ的条件下，采用R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机将E步骤的钢水全程保护连铸成断面150mm×150mm的钢坯；
G、钢坯加热：将F步骤钢坯送入均热段炉温为1070℃的加热炉中，加热50分钟，钢坯出钢温度为980℃，后经高压水出鳞，推送至高速线材轧机进行轧制。
H、控轧控冷：将G步骤的钢坯送入28个机架的高速线材轧机进行轧制，在速度为0.15m/s的轧制条件下，粗轧6个道次；之后在速度为10.0 m/s的轧制条件下，中轧12个道次；之后进行精轧前预水冷控冷，在冷却水量为120m3/h条件下控冷3秒；之后在精轧温度为880℃，速度为20m/s的轧制条件下，精轧5个道次；之后在温度为820℃，速度为30m/s的条件下吐丝；吐丝后盘条进入斯太尔摩风冷线进行控制冷却；斯太尔摩风冷线控冷时风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5m3/h，辊道速度控制为0.85m/s；斯太尔摩风冷结束后集卷温度控制为530℃，之后将盘卷自然空冷至室温即获得公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，其具有下列重量百分比的化学成分：C 0.83wt%、Si0.27wt%、Mn 0.87wt%、Cr 0.30wt%、S 0.007wt%、P 0.012wt%、N 0.0025wt%、O 0.0015wt%、H0.0002wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
实施例3提供的公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条工艺力学性能、显微组织分别见表7和表8。
表7 实施例3生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条工艺力学性能
Figure 170817DEST_PATH_IMAGE007
表8 实施例3生产的公称直径12.5mmSWRH82B盘条金相组织
Figure 87826DEST_PATH_IMAGE008

Claims (8)

1.一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条的制备方法，依次按下列步骤来实现：铁水预处理脱硫、钢水冶炼、脱氧合金化、钢水LF炉精炼、钢水VD炉真空精炼、钢水浇铸、钢坯加热及控轧控冷工序，其特征在于，具体步骤如下：
A、铁水预处理脱硫：将高炉铁水运至KR法铁水预处理装置进行脱硫处理，铁水温度≥1320℃，搅拌头***深度控制为2100mm，按12.0~15.0kg/t钢的量，加入常规CaO质脱硫剂进行脱硫处理，搅拌时间控制为8分钟；搅拌结束后进行扒后渣操作，保证钢包内铁水面裸露≥4/5，扒净脱硫渣；预处理后铁水成分控制为：C 4.2-4.5wt%、Si 0.25-0.40wt%、Mn 0.30-0.50wt%、P 0.080-0.100wt%、S≤0.008wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；所述高炉铁水的化学成分为：C 4.2-4.5wt%、Si 0.25-0.40wt%、Mn 0.30-0.50wt%、P 0.080-0.100wt%、S≤0.025wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
B、钢水冶炼：将A步骤的预处理后铁水、废钢分别按940kg/t钢、135kg/t钢的装入配比加入LD转炉中，进行常规顶底复合吹炼，转炉冶炼采用双渣法冶炼，冶炼前期首批渣料分别按16~20kg/t钢、12~15kg/t钢、1~2kg/t钢加入石灰、轻烧白云石、菱镁球造渣，首批渣料造渣结束倒炉倒渣后加入第二批渣料，第二批渣料分别按8~10kg/t钢、10kg/t钢加入石灰、轻烧白云石再次造渣，控制终点钢水C含量≥0.45wt%，O含量≤0.030wt%，出钢温度≤1600℃；出钢前向钢包底部按2.0kg/t钢的量加入下列质量比的渣洗脱硫剂进行渣洗：CaF2 8.5wt%，SiO2 5.2wt%，CaO 57.5wt%，Na2O 8.3wt%，Al 2.5wt%，P 0.056wt%，S 0.082wt%，其余为不可避免的不纯物，出钢过程采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为15~20NL/min；所述废钢化学成分为C 0.20-0.25wt%、Si 0.35-0.60wt%、Mn 1.15-1.50wt%、P 0.015-0.025wt%、S 0.018-0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
C、脱氧合金化：将钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：低铝硅钙钡→高碳铬铁→高碳锰铁→低氮增碳剂，依次向钢包中加入下列物质：按3.5~4.2kg/t钢的量，加入下列质量比的低铝硅钙钡：Si 52.5wt%，Ba 12.5wt%，Ca 10.3wt%，Al1.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按2.9~3.5kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳铬铁：Cr 56.7wt%，C 7.2wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按9.6~10.9kg/t钢的量，加入下列质量比的高碳锰铁：Mn 75.6wt%，C 6.7wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按1.2~2.4kg/t钢的量，加入下列质量比的低氮增碳剂：C 98.1wt%，N 0.025wt%，P 0.035wt%、S0.065wt%，其余为不可避免的不纯物；在钢包钢水量达到4/5时加完上述合金；出钢完毕后，将钢水吊送至LF炉精炼工序；
D、钢水LF炉精炼：将C步骤出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用20~30NL/min的小氩量吹氩2分钟，然后下电极采用档位7~9档化渣，加入硅铁粉0.4~0.8kg/t钢调渣；通电8分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样；若渣况较稀，补加石灰4.0~6.0kg/t钢，再加入硅铁粉0.6kg/t钢、电石0.5kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣调渣，控制渣碱度为5.0~6.0；根据钢样分析结果，加入硅铁粉、低氮增碳剂及合金调整钢液成分，确保各项化学成分在目标范围，控制钢水氧活度≤10ppm；控制精炼过程下电极次数≤3次；之后将钢水温度加热至1640~1655℃在白渣状态下采用流量为20~25NL/min的小氩气量对钢水进行软吹氩，软吹时间为20分钟，之后加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0kg/t钢，然后将钢水吊至VD炉真空精炼工位；
E、钢水VD炉真空精炼：将钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用20~30NL/min的小氩量吹氩2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至67Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，氩气流量控制为30~40NL/min，在真空度67Pa条件下钢水脱气处理时间15分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量软吹氩处理，氩气流量为20~30NL/min，软吹氩时间为2分钟；钢水软吹氩结束后，加入钢水覆盖剂，加入量控制为1.0kg/t钢，然后将钢水吊至浇铸工位；
F、钢水浇铸：在中间包温度为1480~1490℃，拉速为1.8m/min，二冷比水量为0.8~1.0L/kg，结晶器电磁搅拌电流强度为270A、运行频率为4Hz的条件下，采用R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机将E步骤的钢水全程保护连铸成断面150mm×150mm的钢坯；
G、钢坯加热：将F步骤钢坯送入均热段炉温为1070~1100℃的加热炉中，加热50~70分钟，钢坯出钢，后经高压水除鳞，推送至高速线材轧机进行轧制；
H、控轧控冷：将G步骤的钢坯送入28个机架的高速线材轧机进行轧制，在速度为0.15m/s的轧制条件下，粗轧6个道次；之后在速度为10.0m/s的轧制条件下，中轧12个道次；之后进行精轧前预水冷控冷，在冷却水量为120m3/h条件下控冷3秒；之后在精轧温度为880~910℃，速度为20m/s的轧制条件下，精轧5个道次；之后在温度为820~840℃，速度为20~30m/s的条件下吐丝；吐丝后盘条进入斯太尔摩风冷线进行控制冷却；斯太尔摩风冷线控冷时风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5m3/h，辊道速度控制为0.85~1.05m/s；斯太尔摩风冷结束后集卷温度控制为530~550℃，之后将盘卷自然空冷至室温即获得一种公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条，其具有以下重量份的化学成分：C 0.79~0.83wt%、Si 0.18~0.27wt%、Mn 0.78~0.87wt%、Cr 0.25~0.30wt%、S≤0.007wt%、P≤0.012wt%、N≤0.0025wt%、O≤0.0015wt%、H≤0.0002wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤B中，钢包中加入的经过烘烤干燥的废弃钒渣的成分为：C 98.1wt%，N 0.025wt%，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤D中，所述低氮增碳剂具有以下质量比的成分：质量比C 98.1wt%，N 0.025wt%，P 0.035wt%、S 0.065wt%，其余为不可避免的不纯物。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤F中，钢水浇铸成断面钢坯采用的小方坯铸机为R9m直弧形连续矫直5机5流小方坯铸机。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤G中，钢坯出钢温度为980~1010℃。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤H中，预水冷装置冷却水量为120m3/h，控冷时间为3秒。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤H中，斯太尔摩风冷线冷却方式如下：风机及保温罩盖全部开启，风机风量为11.5万m3/h，辊道速度控制为0.85~1.05m/s。
8.一种权利要求1~7中任一所述制备方法获得的公称直径12.5mm的高洁净度高强度预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条。
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