CN113996671B - 助卷辊辊缝标定方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及热轧技术领域，具体涉及一种助卷辊辊缝标定方法、装置、设备及存储介质，包括如下步骤：在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力‑位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位；基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位；基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。由于第一辊缝零位是根据压力‑位移曲线中开始连续变化的起点确定的，压力值属于相对变化的值，相对于现有技术中采用压力值为定值来确定辊缝零位，采用相对变化的值能够更加准确地确定助卷辊的辊缝零位。
Description
技术领域
本发明涉及热轧技术领域，具体涉及一种助卷辊辊缝标定方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
卷取机是热轧生产线的重要设备，负责将热轧线上的带钢卷成钢卷。如图1所示，卷取机10主要包括夹送辊、助卷辊、卷筒107等设备。在带钢103的头部进入阶段，助卷辊将带钢103的头部紧密地围绕卷筒107导入，使带钢103持续张紧地进入卷取机，直至卷筒107张开后建立张力。在带钢103的尾部离开夹送辊后，助卷辊对带钢103的尾部进行压尾控制，避免由于带钢103尾部甩打卷取机造成损伤，钢卷也不至于自动松开，直至钢卷被放置在钢卷升降装置上。
助卷辊将带钢103头部紧密围绕卷筒107导入以及对带钢103尾部进行压尾控制，均是通过助卷辊辊缝来实现压力的建立。若实际助卷辊辊缝值大于设定值，会导致带钢在卷取过程中助卷辊没有将带钢压实，造成钢卷卷形不良，且带钢头部未被压实也致使摩擦力下降，造成钢卷与卷筒打滑。若实际助卷辊辊缝小于设定值，在生产薄规格的钢卷时，易出现穿带打辊(即助卷辊撞击卷筒)、卷取卡钢等问题。
现有技术采用助卷辊与卷筒接触时，判断助卷辊的速度、压力、转矩等达到设定值时，识别为助卷辊辊缝零位。但在实际生产过程中，卷取机存在不均匀磨损、机械松动、设备间隙大、机械卡阻、静态压力等情况，特别是在卷取机服役的中后期，助卷辊的速度、压力、转矩等均存在失真、波动大、误差大等问题，采用不准确的速度、压力、转矩等数据作为助卷辊辊缝零位的判定标准，必然导致后续助卷辊辊缝标定不准。
发明内容
因此，本发明要解决现有技术中采用不准确的速度、压力、转矩等数据作为助卷辊辊缝零位的判定标准，导致后续助卷辊辊缝标定不准的技术问题，从而提供一种助卷辊辊缝标定方法，用于对当前状态下卷取机的辊缝进行标定，包括如下步骤：
在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力-位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位；
基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位；基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。
优选地，所述基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位，包括：获取通过输入接口输入的第一辊缝补偿值；
如果所述第一辊缝零位和所述第二辊缝零位相等，则所述第三辊缝零位为所述第二辊缝零位与第一辊缝补偿值之和；
如果所述第一辊缝零位和所述第二辊缝零位不相等，则所述第三辊缝零位为所述第二辊缝零位与第二辊缝补偿值之和；其中，所述第二辊缝补偿值基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到。
优选地，所述第二辊缝补偿值基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到，包括：
通过第一数学模型，基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到所述第二辊缝补偿值；所述第一数学模型为：
GB＝GA-(A-B)
其中，所述GB表示第二辊缝补偿值，所述GA表示第一辊缝补偿值，所述A表示第一辊缝零位，所述B表示第二辊缝零位。
优选地，所述基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定，包括：获取钢卷预设厚度对应的助卷辊的辊缝尺寸；
根据所述辊缝尺寸、第三辊缝零位确定所述助卷辊的初始位置。
优选地，所述获取钢卷预设厚度对应的助卷辊的辊缝尺寸，包括：
当所述助卷辊位于所述卷筒中心水平面上方时，获取所述助卷辊与其安装装置的间隙大小，并获取所述卷筒的第一离心误差；其中，所述第一离心误差为卷筒在转动状态下直径变化偏差值；
基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸；
当所述助卷辊位于所述卷筒中心水平面及其下方时，获取所述卷筒的第二离心误差；其中，所述第二离心误差为卷筒在转动状态下直径变化偏差值；基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸。
优选地，所述基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸，包括：
通过第二数学模型，基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸；所述第二数学模型为：
H1＝WR+MD1+(1.0～1.5)*E
其中，所述H1表示第一辊缝尺寸，所述WR表示间隙大小，所述MD1表示第一离心误差，所述E表示钢卷预设厚度。
优选地，所述基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸，包括：
通过第三数学模型，基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸；所述第三数学模型为：
H2＝MD2+(1.0～1.5)*E
其中，所述H2表示第二辊缝尺寸，所述MD2表示第二离心误差，所述E表示钢卷预设厚度。
本发明还提供一种助卷辊辊缝标定装置，用于对当前状态下卷取机的辊缝进行标定，包括：
获取模块，用于在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力-位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位；
确定模块，用于基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位；
标定模块，用于基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。
本发明还提供一种计算机设备，包括：存储器和处理器，所述存储器和所述处理器之间互相通信连接，所述存储器中存储有计算机指令，所述处理器通过执行所述计算机指令，从而执行上述的助卷辊辊缝标定方法。
本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行上述的助卷辊辊缝标定方法。
本发明技术方案，具有如下优点：
本发明提供的助卷辊辊缝标定方法，获取助卷辊在向卷筒靠压过程中，助卷辊的压力-位移曲线开始连续变化的起点对应的第一辊缝零位，并获取当前状态下助卷辊的第二辊缝零位，基于第一辊缝零位和第二辊缝零位确定助卷辊的第三辊缝零位，并利用第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。由于第一辊缝零位是根据压力-位移曲线中开始连续变化的起点确定的，压力值属于相对变化的值，相对于现有技术中采用压力值为定值来确定辊缝零位，采用相对变化的值能够更加准确地确定助卷辊的辊缝零位。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1中卷取机的结构示意图；
图2为本发明实施例1助卷辊辊缝标定方法的流程图；
图3为本发明实施例1中压力-位移曲线的示意图；
图4为图2中步骤S102的其一具体流程图；
图5为图2中步骤S103的其一具体流程图；
图6为本发明实施例2助卷辊辊缝标定装置的结构框图；
图7为本发明实施例3计算机设备的原理框图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
卷取机是热轧生产线的重要设备，负责将热轧线上的带钢卷成钢卷。常见的卷取机如图1所示，卷取机10包括夹送辊、助卷辊和卷筒107等，夹送辊包括上夹送辊101和下夹送辊102，卷筒107包括卷筒体1071、多个扇形板1072和由扇形板间隔形成的夹口1073，需要说明的是，多个扇形板1072间隔设置在卷筒体1071上。带钢103在上夹送辊101和下夹送辊102的作用下进入夹口1073，且带钢103的头端(即首先进入卷筒的一端)与夹口1073固定。卷筒107转动带动带钢103缠绕在扇形板1072的外壁上，并且在助卷辊的作用下使带钢103紧密地缠绕卷筒107。
辊缝标定的精度直接影响辊缝设定的准确性，卷取机受高温带钢的冲击和摩擦，导致助卷辊、卷筒等设备间隙增大，故需要定期对助卷辊辊缝进行标定。同时在更换卷取设备如助卷辊、卷筒、扇形板、液压缸、传感器后，同样也需要进行辊缝标定。
助卷辊辊缝的精度是确保钢卷质量的重要因素，而辊缝标定的基础是建立在辊缝零点上的，即利用辊缝零点作为参考点进行辊缝标定，其中，助卷辊辊缝是指助卷辊外壁距卷筒外壁(即扇形板1072的外壁)最短的距离。为确保助卷辊辊缝的精度，现有技术中常采用将助卷辊的速度、压力、转矩等达到设定值的方式来识别助卷辊辊缝零位，而卷取机在实际生产过程中，常常存在磨损、机械松动、设备间隙大、机械卡组和静态压力等情况，尤其是当卷取机处于服役的中后期，助卷辊的速度、压力、转矩等存在失真、波动大和误差大等情况，采用将助卷辊的速度、压力、转矩等达到设定值的方式来识别助卷辊辊缝零位，所得到的辊缝零位必然存在错误，从而使辊缝标定同样存在错误，进而使后续卷曲的钢卷质量偏低。
实施例1
本实施例提供了一种助卷辊辊缝标定方法，图2是说明根据本发明某些实施例，精确计算助卷辊辊缝零位，并利用所述辊缝零位进行辊缝标定的流程图。虽然下文描述的过程包括以特定的顺序出现的多个操作，但是应该清楚地了解到，这些过程也可以包括更多或者更少的操作，这些操作可以顺序执行或者并行执行(例如使用并行处理器或者多线程环境)。
本发明实施例提供了一种助卷辊辊缝标定方法，用于对当前状态下卷取机的辊缝进行标定，所述当前状态是指卷取机的磨损程度、间隙大小等影响辊缝零位的因素保持不变的时间节点，如图2所示，所述助卷辊辊缝标定方法包括如下步骤：
S101、在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力-位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位。
在上述实施步骤中，将卷筒转到合适的位置上，使助卷辊能压在卷筒的扇形板上，此时卷筒可扩张到待钢位，使用手动或者自动的方式将助卷辊向卷筒靠压。使用数据采集分析***(PDA)记录助卷辊在向卷筒靠压过程中助卷辊所受压力与位移的对应关系，形成助卷辊的压力-位移曲线，获取压力-位移曲线中开始连续变化的起点，并根据连续变化起点获取助卷辊位置传感器的值，记所获得的助卷辊位置传感器的值为第一辊缝零位。
在本实施例中，将压力-位移曲线中开始连续变化的起点对应的助卷辊位置作为辊缝零位，所使用的压力值并不是预先设定的定值，而是相对变化值，定值可能存在误差，但相对值是准确的。现有技术中采用预先设定的压力值来识别助卷辊的辊缝零位，所得到的辊缝零位会由于卷取机存在不均匀磨损、机械松动、设备间隙大、机械卡阻、静态压力等情况而不准确，而本实施例采用相对变化的压力值来识别助卷辊的辊缝零位，所得到的辊缝零位更加准确。
在助卷辊向卷筒靠压过程中，由于存在机械卡组、残余应力、摩擦力等影响因素导致压力曲线中前期曲线是锯齿状的波动曲线，在影响因素消除后曲线变为光滑连续曲线。如图3所示，助卷辊与卷筒相接触后，助卷辊继续向卷筒靠压，卷筒对助卷辊施加反作用力，助卷辊所受到的压力存在较大波动，所形成压力-位移曲线为波动曲线202。助卷辊继续靠压卷筒一段位移后影响因素消失，助卷辊所受到的压力不存在波动，所形成的压力-位移曲线为光滑曲线203，光滑曲线203的起点201即为压力-位移曲线中连续变化起点。
举例来说，如图1和图3所示，将第一助卷辊104向卷筒107靠压，形成第一助卷辊104的压力-位移曲线，获取压力-位移曲线中开始连续变化的起点，并根据助卷辊位置传感器获取开始连续变化起点时第一助卷辊104的位置值，记所述第一助卷辊104的位置值为第一辊缝零位。
卷取机在工作一段时间后，助卷辊的实际辊缝零位可能发生位移。例如卷取机在工作一个月后，助卷辊的实际辊缝零位由原来的位置M变为位置N。可利用助卷辊辊缝零位传感器对助卷辊当前辊缝零位进行识别，得到当前状态下所述助卷辊的辊缝零位，记所述助卷辊的当前辊缝零位为第二辊缝零位。需要说明的是，当前状态是指卷取机的使用情况(如服役期限、零部件磨损)未发生改变的状态。
S102、基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位。
在上述实施步骤中，第一辊缝零位为当前状态下助卷辊精确的辊缝零位，即在第一辊缝零位下进行辊缝标定能够确保所卷曲的钢卷质量。第二辊缝零位为当前状态下助卷辊的实际辊缝零位，利用第一辊缝零位和第二辊缝零位确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位，所述第三辊缝零位为对实际辊缝零位进行校准后的值。在一些实施例中，确定第三辊缝零位后，可对所述助卷辊残余应力清零。
S103、基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。
在上述实施步骤中，采用调整后的第三辊缝零位进行辊缝标定，能够提高助卷辊的辊缝标定质量，从而提高卷取机所卷曲的钢卷质量。
举例来说，如图1所示，获取第一助卷辊104的第一辊缝零位A1、第二辊缝零位B1，基于第一辊缝零位A1、第二辊缝零位B1确定第一助卷辊104的第三辊缝零位C1，基于第一助卷辊104的第三辊缝零位C1对第一助卷辊104进行辊缝标定。
在上述实施例中，获取助卷辊在向卷筒靠压过程中，助卷辊的压力-位移曲线开始连续变化的起点对应的第一辊缝零位，并获取当前状态下助卷辊的第二辊缝零位，基于第一辊缝零位和第二辊缝零位确定助卷辊的第三辊缝零位，并利用第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。由于第一辊缝零位是根据压力-位移曲线中开始连续变化的起点确定的，压力值属于相对变化的值，相对于现有技术中采用压力值为定值来确定辊缝零位，采用相对变化的值能够更加准确地确定助卷辊的辊缝零位。
在一个或多个实施例中，如图4所示，基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位，包括如下步骤：
S201、获取通过输入接口输入的第一辊缝补偿值。
在上述实施步骤中，第一辊缝补偿值可由操作人员根据经验及卷取机精度等来确定，操作人员可将第一辊缝补偿值输入至***中，例如，通过键盘、操控器等外设设备将第一辊缝补偿值输入至***中。
S202、判断第一辊缝零位和第二辊缝零位是否相等。
在上述实施步骤中，如果第一辊缝零位和第二辊缝零位相等，则执行步骤S203；如果第一辊缝零位和第二辊缝零位不相等，则执行步骤S204。
S203、所述第三辊缝零位为所述第二辊缝零位与第一辊缝补偿值之和。
在上述实施步骤中，助卷辊的辊缝零位随着生产的进行，可能会出现零位偏移，原先辊缝零位不再是准确的，但生产线又无法停产对辊缝零位进行重新标定，此时则需要通过修改辊缝补偿值来对辊缝零位进行修正。即在第一辊缝零位和第二辊缝零位相等时，第三辊缝零位为第二辊缝零位与第一辊缝补偿值之和。
S204、所述第三辊缝零位为所述第二辊缝零位与第二辊缝补偿值之和。
在上述实施步骤中，第二辊缝补偿值基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到，可以采用第一数学模型计算得到所述第二辊缝补偿值，所述第一数学模型为：
GB＝GA-(A-B)
其中，所述GB表示第二辊缝补偿值，GA表示第一辊缝补偿值，A表示第一辊缝零位，B表示第二辊缝零位。在一些实施例中，可对第一数学模型进行适应性修改，例如加减常数、不定数等。
需要说明的是，第二辊缝零位是根据助卷辊辊缝零位传感器测量得到的，即可通过读取助卷辊辊缝零位传感器的值来获取。当助卷辊辊缝零位传感器不显示数值时，此时卷取机与助卷辊的间隙造成有效行程变短，使实际辊缝零位远离卷筒辊面，即第二辊缝零位为负值，当第二辊缝零位的值达到一定值(负值)时，助卷辊辊缝零位传感器就不显示了。可将第一辊缝补偿值归零，并重新执行步骤S101-S102。
在一个或多个实施例中，如图5所示，所述获取钢卷预设厚度对应的助卷辊的辊缝尺寸，包括如下步骤：
S301、获取钢卷预设厚度对应的助卷辊的辊缝尺寸。
在上述实施步骤中，钢卷预设厚度是指所需卷曲形成的钢卷厚度，根据钢卷预设厚度确定所需要的辊缝尺寸。其中，辊缝尺寸指助卷辊外壁距卷筒外壁(即扇形板的外壁)最短的距离大小。
在一个或多个实施例中，为防止极薄规格(钢卷厚度≤2.0mm)穿带打滚的问题，可采用如下步骤确定助卷辊的辊缝尺寸：
S3011、判断助卷辊是否位于所述卷筒中心水平面上方。
在上述实施步骤中，当所述助卷辊位于卷筒中心水平面上方时，助卷辊从上往下对卷筒施加压力，为避免穿带打滚的情况则执行步骤S3012和步骤S3013；当所述助卷辊不位于卷筒中心水平面上方时，助卷辊从下往上对卷筒施加压力，为避免穿带打滚的情况则执行步骤S3014和步骤S3015。
如图1所示，卷取机10包括3个助卷辊，3个助卷辊等间距环抱在卷筒107周围。在一些实施例中，助卷辊的数量可能大于3个，例如4个、5个或者6个，在此不作限定。
S3012、获取所述助卷辊与其安装装置的间隙大小，并获取所述卷筒的第一离心误差。
在上述实施步骤中，当助卷辊位于所述卷筒中心水平面上方时，不仅卷筒的离心误差会对助卷辊的初始位置产生影响，而且助卷辊与助卷辊安装装置的间隙也会对助卷辊的初始位置产生影响。助卷辊固定在安装装置(未示出)上，测量助卷辊与其安装装置的间隙大小，并记所述间隙大小为WR；高速转动卷筒并观察卷筒直径变化偏差值，得到卷筒的第一离心误差MD1。在实际生产中，卷筒由于磨损导致卷筒各处的圆度存在差异，或者卷筒存在间隙均会导致卷筒在转动过程中，运动轨迹的直径与设定辊径存在偏差，即卷筒直径变化偏差值。
S3013、基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸。
在上述实施步骤中，根据间隙大小WR、第一离心误差MD1和钢卷预设厚度E计算得到助卷辊的第一辊缝尺寸，可通过第二数学模型获得第一辊缝尺寸，第二数学模型可为：
H1＝WR+MD1+(1.0～1.5)*E
其中，所述H1表示第一辊缝尺寸，所述WR表示间隙大小，MD1表示第一离心误差，所述E表示钢卷预设厚度。举例来说，如图1所示，第一助卷辊104和第二助卷辊105位于卷筒中心水平面1074上，第一助卷辊104的第二数学模型为：H1＝WR+MD1+1.1*E；第二助卷辊105的第二数学模型为：H1＝WR+MD1+1.5*E。
S3014、获取所述卷筒的第二离心误差。
在上述实施步骤中，当助卷辊不位于所述卷筒中心水平面上方时，仅卷筒的离心误差会对助卷辊的初始位置产生影响，高速转动卷筒并观察卷筒直径变化偏差值，得到卷筒的第二离心误差MD2。
S3015、基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸。
在上述实施步骤中，根据第二离心误差MD2和钢卷预设厚度计算得到助卷辊的第二辊缝尺寸，可通过第三数学模型获得第二辊缝尺寸，第三数学模型可为：
H2＝MD2+(1.0～1.5)*E
其中，所述H2表示第二辊缝尺寸，所述MD2表示第二离心误差，所述E表示钢卷预设厚度。举例来说，如图1所示，第三助卷辊106位于卷筒中心水平面1074下，第三助卷辊106的第三数学模型为：H2＝MD2+1.2*E。
S302、根据所述辊缝尺寸、第三辊缝零位确定所述助卷辊的初始位置。
在上述实施步骤中，根据所获得的辊缝尺寸和第三辊缝零位确定助卷辊的初始位置，从而完成对助卷辊的标定。
实施例2
本实施例提供了一种助卷辊辊缝标定装置，用于对当前状态下卷取机的辊缝进行标定，如图6所示，包括：
获取模块301，用于在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力-位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位；详细内容请参见实施例1中步骤S101的相关描述,此处不再赘述。
确定模块302，用于基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位；详细内容请参见实施例1中步骤S102的相关描述,此处不再赘述。
标定模块303，用于基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。详细内容请参见实施例1中步骤S103的相关描述,此处不再赘述。
在本实施例中，获取模块301获取助卷辊在向卷筒靠压过程中，助卷辊的压力-位移曲线开始连续变化的起点对应的第一辊缝零位，并获取当前状态下助卷辊的第二辊缝零位，确定模块302基于第一辊缝零位和第二辊缝零位确定助卷辊的第三辊缝零位，标定模块303利用第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。由于第一辊缝零位是根据压力-位移曲线中开始连续变化的起点确定的，压力值属于相对变化的值，相对于现有技术中采用压力值为定值来确定辊缝零位，采用相对变化的值能够更加准确地确定助卷辊的辊缝零位。
实施例3
本实施例提供了一种计算机设备，如图7所示，该计算机设备包括处理器401和存储器402，其中处理器401和存储器402可以通过总线或者其他方式连接，图7中以通过总线连接为例。
处理器401可以为中央处理器(Central Processing Unit，CPU)。处理器401还可以为其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、图形处理器(Graphics Processing Unit，GPU)、嵌入式神经网络处理器(Neural-network ProcessingUnit，NPU)或者其他专用的深度学习协处理器、专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等芯片，或者上述各类芯片的组合。
存储器402作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序、非暂态计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的助卷辊辊缝标定方法对应的程序指令/模块(如图6所示的获取模块301、确定模块302和标定模块303)。处理器401通过运行存储在存储器402中的非暂态软件程序、指令以及模块，从而执行处理器的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例1中的助卷辊辊缝标定方法。
存储器402可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作***、至少一个功能所需要的应用程序；存储数据区可存储处理器401所创建的数据等。此外，存储器402可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施例中，存储器402可选包括相对于处理器401远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器401。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
所述一个或者多个模块存储在所述存储器402中，当被所述处理器401执行时，执行如图1所示实施例中的助卷辊辊缝标定方法。
在本实施例中，存储器402存储有助卷辊辊缝标定方法的程序指令或模块，处理器401执行存储在存储器402内的程序指令或模块时，获取助卷辊在向卷筒靠压过程中，助卷辊的压力-位移曲线开始连续变化的起点对应的第一辊缝零位，并获取当前状态下助卷辊的第二辊缝零位，基于第一辊缝零位和第二辊缝零位确定助卷辊的第三辊缝零位，并利用第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。由于第一辊缝零位是根据压力-位移曲线中开始连续变化的起点确定的，压力值属于相对变化的值，相对于现有技术中采用压力值为定值来确定辊缝零位，采用相对变化的值能够更加准确地确定助卷辊的辊缝零位。
本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令可执行上述任意方法实施例中的助卷辊辊缝标定方法。其中，所述存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)、随机存储记忆体(Random Access Memory，RAM)、快闪存储器(Flash Memory)、硬盘(Hard DiskDrive，缩写：HDD)或固态硬盘(Solid-State Drive，SSD)等；所述存储介质还可以包括上述种类的存储器的组合。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (4)
1.一种助卷辊辊缝标定方法，用于对当前状态下卷取机的辊缝进行标定，其特征在于，包括如下步骤：
在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力-位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位；
基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位；
基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定；
其中，所述基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位，包括：
获取通过输入接口输入的第一辊缝补偿值；
如果所述第一辊缝零位和所述第二辊缝零位相等，则所述第三辊缝零位为所述第二辊缝零位与第一辊缝补偿值之和；
如果所述第一辊缝零位和所述第二辊缝零位不相等，则所述第三辊缝零位为所述第二辊缝零位与第二辊缝补偿值之和；其中，所述第二辊缝补偿值基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到；
所述第二辊缝补偿值基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到，包括：
通过第一数学模型，基于所述第一辊缝补偿值、第一辊缝零位和第二辊缝零位计算得到所述第二辊缝补偿值；所述第一数学模型为：
其中，所述GB表示第二辊缝补偿值，所述GA表示第一辊缝补偿值，所述A表示第一辊缝零位，所述B表示第二辊缝零位；
所述基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定，包括：
获取钢卷预设厚度对应的助卷辊的辊缝尺寸；
根据所述辊缝尺寸、第三辊缝零位确定所述助卷辊的初始位置；
所述获取钢卷预设厚度对应的助卷辊的辊缝尺寸，包括：
当所述助卷辊位于所述卷筒中心水平面上方时，获取所述助卷辊与其安装装置的间隙大小，并获取所述卷筒的第一离心误差；其中，所述第一离心误差为卷筒在转动状态下直径变化偏差值；
基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸；
当所述助卷辊位于所述卷筒中心水平面及其下方时，获取所述卷筒的第二离心误差；其中，所述第二离心误差为卷筒在转动状态下直径变化偏差值；
基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸；
所述基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸，包括：
通过第二数学模型，基于所述间隙大小、第一离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第一辊缝尺寸；所述第二数学模型为：
其中，所述表示第一辊缝尺寸，所述WR表示间隙大小，所述/>表示第一离心误差，所述E表示钢卷预设厚度；
所述基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸，包括：
通过第三数学模型，基于所述第二离心误差和钢卷预设厚度，确定所述助卷辊的第二辊缝尺寸；所述第三数学模型为：
其中，所述表示第二辊缝尺寸，所述/>表示第二离心误差，所述E表示钢卷预设厚度。
2.一种助卷辊辊缝标定装置，采用如权利要求1所述的助卷辊辊缝标定方法，用于对当前状态下卷取机的辊缝进行标定，其特征在于，包括：
获取模块，用于在助卷辊向卷筒靠压过程中，获取所述助卷辊受到来自卷筒作用力与位移形成的压力-位移曲线中连续变化起点对应的第一辊缝零位；及获取当前状态下所述助卷辊的第二辊缝零位；
确定模块，用于基于所述第一辊缝零位和第二辊缝零位，确定所述助卷辊对应的第三辊缝零位；
标定模块，用于基于所述第三辊缝零位对所述助卷辊进行辊缝标定。
3.一种计算机设备，其特征在于，包括：存储器和处理器，所述存储器和所述处理器之间互相通信连接，所述存储器中存储有计算机指令，所述处理器通过执行所述计算机指令，从而执行权利要求1所述的助卷辊辊缝标定方法。
4.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行权利要求1所述的助卷辊辊缝标定方法。
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