CN113959386A - 一种锂电池测试流线及其测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锂电池测试流线及其测试方法，包括主机台，所述主机台的上表面还设置有传送带上料装置、电池长度和宽度测量装置、电池传动装置一、电池厚度测量装置、电池传动装置二、电池搬运装置和电池下料装置，传送带上料装置固定在主机台的上表面左侧，电池长度和宽度测量装置设置在传送带上料装置的右侧，且所述电池长度和宽度测量装置的载料测量部与传送带上料装置的出料口处于同一水平线上，电池传动装置二设置在电池长度和宽度测量装置的右侧，所述电池厚度测量装置设置在电池传动装置二的右侧，电池搬运装置固定在主机台的上表面前侧；本发明自动化程度高，减少了人工操作，提高了测试效率和测试效果；具有良好的市场应用价值。

Description

一种锂电池测试流线及其测试方法

技术领域

本发明涉及电池测试流水线技术领域，尤其涉及一种锂电池测试流线及其测试方法。

背景技术

随着电子产品不断的开发，锂离子电池得到广泛应用，产品的尺寸越做越精密，对尺寸精准度也要求很高，这同时也要求电子产品所使用的电池精度的提高。为提高电池生产效率及精准度，对电池的尺寸进行检测是电池生产中的重要步骤。

现有技术中，对电池尺寸进行测试多采用人工或半自动的形式，工作效率较低，单位人时产能低。另外，在对一些高要求的电子产品上，电池性能不能满足要求，而从目前的市场来看，主要的电子产品为数码、平板电脑、超薄手机，电子产品都是触摸屏显示，该类产品因受到体积的限制，要求电池越薄越好。

由于市场产品的尺寸越来越薄，对电池的尺寸从mm级变成现有的0.1mm级，对生产领域提升生产效率、节省人工带来压力，而且容易导致生产误判，导致所研制的设备费用较高。尤其是尺寸要求越来越薄，使得尺寸测量难度越来越大，对测量设备要求越来越高。然而现有的测量设备通常是游标卡尺等，由于软包电池外包装体为软质材料，并不适合于采用这些测量设备，测量结果易受人为因素影响，而且这种传统的测试设备效率低下，耗费人力，且误操作机率多。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

为了解决现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种锂电池测试流线及其测试方法。

本发明提供的技术文案，一种锂电池测试流线及其测试方法，包括主机台，所述主机台的上表面还设置有传送带上料装置、电池长度和宽度测量装置、电池传动装置一、电池厚度测量装置、电池传动装置二、电池搬运装置和电池下料装置，所述传送带上料装置固定在主机台的上表面左侧，所述电池长度和宽度测量装置设置在传送带上料装置的右侧，且所述电池长度和宽度测量装置的载料测量部与传送带上料装置的出料口处于同一水平线上，所述电池传动装置二设置在电池长度和宽度测量装置的右侧，所述电池厚度测量装置设置在电池传动装置二的右侧，所述电池搬运装置固定在主机台的上表面前侧，所述电池下料装置设置在电池传动装置二的右侧。

优选地，所述电池长度和宽度测量装置包括测量底板、测量顶板、电池载板、长度测量组件、模组支座、X轴移动模组和摄像头宽度检测组件，所述测量底板固定在主机台的上表面，所述测量顶板通过四根立柱固定在侧梁底板上，所述电池载板固定在测量顶板的上表面前侧，所述长度测量组件固定在测量顶板的上表面与电池载板相对应位置处，所述模组支座固定在测量顶板的上表面后侧，所述X轴移动模组固定在模组支座的上部，所述摄像头宽度检测组件的固定端与X轴移动模组的移动端固定连接，且所述摄像头宽度检测组件的工作端位于电池载板的正上方。

优选地，所述长度测量组件包括气缸安装板一、推送气缸一、推板连接块一、电池推板一、气缸安装板二、推送气缸二、推板连接块二和电池推板二，所述气缸安装板一固定在测量顶板的上表面，其位于模组支座的下方，所述推送气缸一固定在气缸安装板一上，所述推板连接块一的后端与推送气缸一的工作端固定连接，所述电池推板一的后侧边中部与推板连接块一的前端活动连接，所述气缸安装板二固定在测量顶板的下表面，所述推送气缸二固定在气缸安装板二的下表面，所述推板连接块二的下部与推送气缸二的工作端固定连接，所述电池推板二的前侧边中部与推板连接块二的上部固定连接。

优选地，所述摄像头宽度检测组件包括摄像头支座、摄像头连接架和相机，所述摄像头支座的下部与X轴移动模组的移动端固定连接，所述摄像头连接架的后端与摄像头支座的前壁上侧通过多个螺栓连接，所述相机固定在摄像头连接架的前部。

优选地，所述电池厚度测量装置包括测厚底板、测厚支座、Z轴移动模组、滑板一、滑轨一、滑轨二、滑轨三、按压座板一、按压座板二、按压座板三和电池载料支座，所述测厚底板固定在主机台上，所述测厚支座固定在测厚底板的上表面后侧，所述Z轴移动模组固定在测厚支座的前壁，所述滑板一的后壁中部与Z轴移动模组的移动端固定连接，所述滑轨一、滑轨二和滑轨三从左至右依次竖直固定在滑板一的前壁，所述按压座板一、按压座板二和按压座板三的后壁固定的滑块分别与对应的滑轨一、滑轨二和滑轨三滑动连接，所述电池载料支座固定在测厚底板的上表面前侧，所述电池载料支座的顶板与按压座板一、按压座板二和按压座板三相对应位置处均设置有一传感器。

优选地，所述电池搬运装置包括搬运支座板、皮带传动组件、滑板二、升降组件和横梁，所述搬运支座板固定在主机台上，所述皮带传动组件固定在搬运支座板的后壁，所述滑板二的前壁与皮带传动组件的移动端固定连接，所述升降组件固定在滑板二的后壁，所述横梁的上表面中部与升降组件的工作端固定连接，所述横梁的下表面从左至右均匀固定有三块吸料安装板，每块所述吸料安装板上均设置有三个吸嘴。

优选地，所述传送带上料装置包括传送带送料组件、气缸旋转夹料组件、接驳平台和电池放置盒，所述传送带送料组件固定在主机台上，所述气缸旋转夹料组件固定在传送带送料组件的进料口处，所述接驳平台固定在传送带送料组件的出料口处，所述电池放置盒设置在接驳平台的右侧。

优选地，具体测试步骤如下：

步骤S1、传送带上料装置将电池输送至上料口处；

步骤S2、电池搬运装置将三个为一组的电池向右搬运，将其放置电池长度和宽度测量装置的测试工位，经由长度测量组件和摄像头宽度检测组件测量出具体数据并记录下来；

步骤S3、电池长度宽度测试不合格的产品经由电池搬运装置抓取并放置在电池传动装置一的传送带上，由电池传动装置一将其送出主机台；

步骤S4、电池长度宽度测试合格的产品经由电池搬运装置抓取并放置在电池厚度测量装置的测试工位处，由电池厚度测量装置对产品厚度进行测量；

步骤S5、电池厚度测试不合格的产品由电池搬运装置抓取送至电池传动装置二的传送带上，由电池传动装置二将其送出主机台；

步骤S6、电池厚度测试测试合格的产品由电池搬运装置抓取送至电池下料装置处，由电池下料装置将成品送出主机台。

优选地，在步骤S3和步骤S5中，根绝现场实际情况，通过操作多个吸力控制装置，对测试不合格的产品进行单独放置。

相对于现有技术地有益效果，本发明通过设置电池长度和宽度测量装置和电池厚度测量装置，可对流水线上加工生产出同一批次的产品进行尺寸测量，不需要对电池收纳后在测量，提高了效率，同时在对电池长度测试以及厚度测试时均采用物理按压测量其尺寸，避免外包装有鼓包影响其真实数据；通过在电池长度和宽度测量装置和电池厚度测量装置的右侧分别设置电池传动装置一和电池传动装置二，能够及时回收测量不合格的产品，避免混入合格产品中，提高了筛选效率；本发明自动化程度高，减少了人工操作，提高了测试效率和测试效果；具有良好的市场应用价值。

附图说明

图1为本发明的俯视图；

图2为本发明的电池长度和宽度测量装置结构示意图；

图3为本发明的长度测量组件结构示意图；

图4为本发明的电池厚度测量装置前视图示意图一；

图5为本发明的电池厚度测量结构示意图二；

图6为本发明的电池搬运装置结构示意图；

图7为本发明的传送带上料装置结构示意图；

图例所示：1、主机台；2、传送带上料装置；3、电池长度和宽度测量装置；4、电池传动装置一；5、电池厚度测量装置；6、电池传动装置二；7、电池搬运装置；8、电池下料装置；21、传送带送料组件；22、气缸旋转夹料组件；23、接驳平台；24、电池放置盒；31、测量底板；32、测量顶板；33、电池载板；34、长度测量组件；35、模组支座；36、X轴移动模组；37、摄像头支座；38、摄像头连接架；39、相机；341、气缸安装板一；342、推送气缸一；343、推板连接块一；344、电池推板一；345、推送气缸二；346、推板连接块二；347、电池推板二；51、测厚底板；52、测厚支座；53、Z轴移动模组；54、滑板一；55、按压座板一；56、按压座板二；57、按压座板三；58、电池载料支座；71、搬运支座板；72、皮带传动组件；73、滑板二；74、升降组件；75、横梁；76、吸料安装板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

下面结合附图对本发明作详细说明。

实施例一：

如图1所示，一种锂电池测试流线及其测试方法，包括主机台1，所述主机台1的上表面还设置有传送带上料装置2、电池长度和宽度测量装置3、电池传动装置一4、电池厚度测量装置5、电池传动装置二6、电池搬运装置7和电池下料装置8，所述传送带上料装置2固定在主机台1的上表面左侧，所述电池长度和宽度测量装置3设置在传送带上料装置2的右侧，且所述电池长度和宽度测量装置3的载料测量部与传送带上料装置2的出料口处于同一水平线上，所述电池传动装置二6设置在电池长度和宽度测量装置3的右侧，所述电池厚度测量装置5设置在电池传动装置二6的右侧，所述电池搬运装置7固定在主机台1的上表面前侧，所述电池下料装置8设置在电池传动装置二6的右侧。

进一步地，所述电池传动装置一4和电池传动装置二6均属于现有技术，只要能够输送物品的传送装置均适用于本技术方案。

如图2所示，优选地，所述电池长度和宽度测量装置3包括测量底板31、测量顶板32、电池载板33、长度测量组件34、模组支座35、X轴移动模组36和摄像头宽度检测组件，所述测量底板31固定在主机台1的上表面，所述测量顶板32通过四根立柱固定在侧梁底板上，所述电池载板33固定在测量顶板32的上表面前侧，所述长度测量组件34固定在测量顶板32的上表面与电池载板33相对应位置处，所述模组支座35固定在测量顶板32的上表面后侧，所述X轴移动模组36固定在模组支座35的上部，所述摄像头宽度检测组件的固定端与X轴移动模组36的移动端固定连接，且所述摄像头宽度检测组件的工作端位于电池载板33的正上方。

进一步地，所述X轴移动模组36为现有技术，只要能够实现水平方向上带动机构运动的模组均适用于本技术方案。

优选地，所述长度测量组件34包括气缸安装板一341、推送气缸一342、推板连接块一343、电池推板一344、气缸安装板二、推送气缸二345、推板连接块二346和电池推板二347，所述气缸安装板一341固定在测量顶板32的上表面，其位于模组支座35的下方，所述推送气缸一342固定在气缸安装板一341上，所述推板连接块一343的后端与推送气缸一342的工作端固定连接，所述电池推板一344的后侧边中部与推板连接块一343的前端活动连接，所述气缸安装板二固定在测量顶板32的下表面，所述推送气缸二345固定在气缸安装板二的下表面，所述推板连接块二346的下部与推送气缸二345的工作端固定连接，所述电池推板二347的前侧边中部与推板连接块二346的上部固定连接。

优选地，所述摄像头宽度检测组件包括摄像头支座37、摄像头连接架38和相机39，所述摄像头支座37的下部与X轴移动模组36的移动端固定连接，所述摄像头连接架38的后端与摄像头支座37的前壁上侧通过多个螺栓连接，所述相机39固定在摄像头连接架38的前部。

如图4和图5所示，优选地，所述电池厚度测量装置5包括测厚底板51、测厚支座52、Z轴移动模组53、滑板一54、滑轨一、滑轨二、滑轨三、按压座板一55、按压座板二56、按压座板三57和电池载料支座58，所述测厚底板51固定在主机台1上，所述测厚支座52固定在测厚底板51的上表面后侧，所述Z轴移动模组53固定在测厚支座52的前壁，所述滑板一54的后壁中部与Z轴移动模组53的移动端固定连接，所述滑轨一、滑轨二和滑轨三从左至右依次竖直固定在滑板一54的前壁，所述按压座板一55、按压座板二56和按压座板三57的后壁固定的滑块分别与对应的滑轨一、滑轨二和滑轨三滑动连接，所述电池载料支座58固定在测厚底板51的上表面前侧，所述电池载料支座58的顶板与按压座板一55、按压座板二56和按压座板三57相对应位置处均设置有一传感器。

进一步地，所述Z轴移动模组53为现有技术，只要能够实现竖直方向上带动机构运动的模组均适用于本技术方案。

如图6所示，优选地，所述电池搬运装置7包括搬运支座板71、皮带传动组件72、滑板二73、升降组件74和横梁75，所述搬运支座板71固定在主机台1上，所述皮带传动组件72固定在搬运支座板71的后壁，所述滑板二73的前壁与皮带传动组件72的移动端固定连接，所述升降组件74固定在滑板二73的后壁，所述横梁75的上表面中部与升降组件74的工作端固定连接，所述横梁75的下表面从左至右均匀固定有三块吸料安装板76，每块所述吸料安装板76上均设置有三个吸嘴。

进一步地，所述皮带传动组件72包括电机安装座一、伺服电机、减速机、滑轨垫块一、滑轨垫块二、滑轨四、滑轨五、皮带轮一和皮带轮二，所述电机安装座一固定在搬运支座板71的后壁右侧，所述减速机固定在电机安装座一上，所述伺服电机的工作端与减速机的输入端连接，所述滑轨垫块一、滑轨垫块二分别固定在搬运支座板71的后壁上下两侧，所述滑轨四、滑轨五分别固定在滑轨垫块一和滑轨垫块二上，所述减速机的工作端穿过电机安装座一与皮带轮一固定连接，所述皮带轮二通过皮带轮轴承座设置在搬运支座板71的后壁左侧与皮带轮一相对应位置处，所述皮带轮一与皮带轮二通过皮带传动连接。

进一步地，升降组件74包括气缸固定支座、升降气缸、滑轨六、滑轨七、气缸连接板一、气缸连接板二和气缸连接板三，所述气缸固定支座固定在滑板二73的后壁中部，所述升降气缸固定在气缸固定支座上，所述滑轨六和滑轨七分别固定在滑板二73的后壁左右两侧，所述气缸连接板一、气缸连接板二的前壁固定的滑块分别与对应的滑轨六和滑轨七滑动连接，且所述气缸连接板一、气缸连接板二的下端均与横梁75的上表面固定连接，所述气缸连接板三的上下两表面分别与升降气缸的工作端和横梁75的上表面固定连接。

如图7所示，优选地，所述传送带上料装置2包括传送带送料组件21、气缸旋转夹料组件22、接驳平台23和电池放置盒24，所述传送带送料组件21固定在主机台1上，所述气缸旋转夹料组件22固定在传送带送料组件21的进料口处，所述接驳平台23固定在传送带送料组件21的出料口处，所述电池放置盒24设置在接驳平台23的右侧。

进一步地，所述传送带送料组件21属于现有技术，只要能够实现输送物品的传送装置均适用于本技术方案。

进一步地，所述气缸旋转夹料组件22包括气缸固定座、旋转气缸、气缸连接座和手指气缸，所述气缸固定座固定在传送带送料组件21的进料口位置处，所述旋转气缸固定在气缸固定座上，所述气缸连接座的固定端与旋转气缸的工作端固定连接，所述手指气缸固定在气缸连接座上，所述手指气缸的两个手指均固定有用于夹取电池的夹板。

优选地，具体测试步骤如下：

步骤S1、传送带上料装置2将电池输送至上料口处；

步骤S2、电池搬运装置7将三个为一组的电池向右搬运，将其放置电池长度和宽度测量装置3的测试工位，经由长度测量组件34和摄像头宽度检测组件测量出具体数据并记录下来；

步骤S3、电池长度宽度测试不合格的产品经由电池搬运装置7抓取并放置在电池传动装置一4的传送带上，由电池传动装置一4将其送出主机台1；

步骤S4、电池长度宽度测试合格的产品经由电池搬运装置7抓取并放置在电池厚度测量装置5的测试工位处，由电池厚度测量装置5对产品厚度进行测量；

步骤S5、电池厚度测试不合格的产品由电池搬运装置7抓取送至电池传动装置二6的传送带上，由电池传动装置二6将其送出主机台1；

步骤S6、电池厚度测试测试合格的产品由电池搬运装置7抓取送至电池下料装置8处，由电池下料装置8将成品送出主机台1。

优选地，在步骤S3和步骤S5中，根绝现场实际情况，通过操作多个吸力控制装置，对测试不合格的产品进行单独放置。

工作原理：当设备开始工作时，首先人工或者机械手将电池输送至传送带上料装置2的进料口处，由气缸旋转夹料组件22将电池夹取并放置在传送带送料组件21的传送带上，由传送带送料组件21将电池向右送至接驳平台23处；

接着电池搬运装置7开始工作，皮带传动组件72带动滑板二73及吸嘴向左移动，使左侧第一组吸嘴位于接驳平台23上方，升降组件74驱动横梁75及吸嘴向下运动，第一组吸嘴将三块电池吸住，然后皮带传动组件72带动滑板二73向右运动，第一组吸嘴将三块电池放在电池放置盒24内，电池搬运装置7重复之前的工序，由第二组吸嘴将电池放置盒24内的三块电池抓取并送至电池长度和宽度测量装置3的电池载板33上，然后电池长度和宽度测量装置3开始工作，长度测量组件34的推送气缸一342和推送气缸二345同时推动电池推板一344和电池推板二347运动，将三块电池夹紧，通过气缸运行距离计算得出电池的长度并记录，X轴移动模组36驱动摄像头宽度检测组件从左至右缓慢运动，依次对每块进行长宽测量并记录数据；

再接着电池搬运装置7按照之前的工序，第二组吸嘴将三块电池抓起并向右运动，此时如果有测量不合格的电池，只需要移动至电池传动装置一4的上方，控制抓取不合格电池的吸嘴的吸力控制装置，将其放置在电池传动装置一4的传送带上，由电池传动装置一4送出主机台1回收，然后合格的产品由电池搬运装置7送至电池厚度测量装置5的电池载料支座58上，Z轴移动模组53带动按压座板一55、按压座板二56和按压座板三57同时向下运动并接触电池，通过计量每个传感器的行程距离可以得到每块电池的厚度数据；

最后电池搬运装置7再将测量完成的产品抓取向右运输，不合格的产品按照之前的工序，将其放在电池传动装置二6上，由电池传动装置二6送出去主机台1回收，合格的产品送至电池下料装置8的传送带上，电池下料装置8将产品送出主机台1由人工或者机械手收集包装；至此设备工作完成。

有益效果：本发明通过设置电池长度和宽度测量装置和电池厚度测量装置，可对流水线上加工生产出同一批次的产品进行尺寸测量，不需要对电池收纳后在测量，提高了效率，同时在对电池长度测试以及厚度测试时均采用物理按压测量其尺寸，避免外包装有鼓包影响其真实数据；通过在电池长度和宽度测量装置和电池厚度测量装置的右侧分别设置电池传动装置一和电池传动装置二，能够及时回收测量不合格的产品，避免混入合格产品中，提高了筛选效率；本发明自动化程度高，减少了人工操作，提高了测试效率和测试效果；具有良好的市场应用价值。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种锂电池测试流线及其测试方法，包括主机台，其特征在于： 所述主机台的上表面还设置有传送带上料装置、电池长度和宽度测量装置、电池传动装置一、电池厚度测量装置、电池传动装置二、电池搬运装置和电池下料装置，所述传送带上料装置固定在主机台的上表面左侧，所述电池长度和宽度测量装置设置在传送带上料装置的右侧，且所述电池长度和宽度测量装置的载料测量部与传送带上料装置的出料口处于同一水平线上，所述电池传动装置二设置在电池长度和宽度测量装置的右侧，所述电池厚度测量装置设置在电池传动装置二的右侧，所述电池搬运装置固定在主机台的上表面前侧，所述电池下料装置设置在电池传动装置二的右侧。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：所述电池长度和宽度测量装置包括测量底板、测量顶板、电池载板、长度测量组件、模组支座、X轴移动模组和摄像头宽度检测组件，所述测量底板固定在主机台的上表面，所述测量顶板通过四根立柱固定在侧梁底板上，所述电池载板固定在测量顶板的上表面前侧，所述长度测量组件固定在测量顶板的上表面与电池载板相对应位置处，所述模组支座固定在测量顶板的上表面后侧，所述X轴移动模组固定在模组支座的上部，所述摄像头宽度检测组件的固定端与X轴移动模组的移动端固定连接，且所述摄像头宽度检测组件的工作端位于电池载板的正上方。

3.根据权利要求2所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：所述长度测量组件包括气缸安装板一、推送气缸一、推板连接块一、电池推板一、气缸安装板二、推送气缸二、推板连接块二和电池推板二，所述气缸安装板一固定在测量顶板的上表面，其位于模组支座的下方，所述推送气缸一固定在气缸安装板一上，所述推板连接块一的后端与推送气缸一的工作端固定连接，所述电池推板一的后侧边中部与推板连接块一的前端活动连接，所述气缸安装板二固定在测量顶板的下表面，所述推送气缸二固定在气缸安装板二的下表面，所述推板连接块二的下部与推送气缸二的工作端固定连接，所述电池推板二的前侧边中部与推板连接块二的上部固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：所述摄像头宽度检测组件包括摄像头支座、摄像头连接架和相机，所述摄像头支座的下部与X轴移动模组的移动端固定连接，所述摄像头连接架的后端与摄像头支座的前壁上侧通过多个螺栓连接，所述相机固定在摄像头连接架的前部。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：所述电池厚度测量装置包括测厚底板、测厚支座、Z轴移动模组、滑板一、滑轨一、滑轨二、滑轨三、按压座板一、按压座板二、按压座板三和电池载料支座，所述测厚底板固定在主机台上，所述测厚支座固定在测厚底板的上表面后侧，所述Z轴移动模组固定在测厚支座的前壁，所述滑板一的后壁中部与Z轴移动模组的移动端固定连接，所述滑轨一、滑轨二和滑轨三从左至右依次竖直固定在滑板一的前壁，所述按压座板一、按压座板二和按压座板三的后壁固定的滑块分别与对应的滑轨一、滑轨二和滑轨三滑动连接，所述电池载料支座固定在测厚底板的上表面前侧，所述电池载料支座的顶板与按压座板一、按压座板二和按压座板三相对应位置处均设置有一传感器。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：所述电池搬运装置包括搬运支座板、皮带传动组件、滑板二、升降组件和横梁，所述搬运支座板固定在主机台上，所述皮带传动组件固定在搬运支座板的后壁，所述滑板二的前壁与皮带传动组件的移动端固定连接，所述升降组件固定在滑板二的后壁，所述横梁的上表面中部与升降组件的工作端固定连接，所述横梁的下表面从左至右均匀固定有三块吸料安装板，每块所述吸料安装板上均设置有三个吸嘴。

7.根据权利要求1所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：所述传送带上料装置包括传送带送料组件、气缸旋转夹料组件、接驳平台和电池放置盒，所述传送带送料组件固定在主机台上，所述气缸旋转夹料组件固定在传送带送料组件的进料口处，所述接驳平台固定在传送带送料组件的出料口处，所述电池放置盒设置在接驳平台的右侧。

8.一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于： 具体测试步骤如下：

步骤S1、传送带上料装置将电池输送至上料口处；

步骤S2、电池搬运装置将三个为一组的电池向右搬运，将其放置电池长度和宽度测量装置的测试工位，经由长度测量组件和摄像头宽度检测组件测量出具体数据并记录下来；

步骤S3、电池长度宽度测试不合格的产品经由电池搬运装置抓取并放置在电池传动装置一的传送带上，由电池传动装置一将其送出主机台；

步骤S4、电池长度宽度测试合格的产品经由电池搬运装置抓取并放置在电池厚度测量装置的测试工位处，由电池厚度测量装置对产品厚度进行测量；

步骤S5、电池厚度测试不合格的产品由电池搬运装置抓取送至电池传动装置二的传送带上，由电池传动装置二将其送出主机台；

步骤S6、电池厚度测试测试合格的产品由电池搬运装置抓取送至电池下料装置处，由电池下料装置将成品送出主机台。

9.根据权利要求8所述的一种锂电池测试流线及其测试方法，其特征在于：在步骤S3和步骤S5中，根绝现场实际情况，通过操作多个吸力控制装置，对测试不合格的产品进行单独放置。

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