CN113959228A - 一种烧结大烟道s弯管道的制作安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，首先，应用设计软件对管道模型进行放样，获取空间曲线参数，并生成管道本体的实际模型；其次，将管道本体实际模型的零件生成工程图并对其进行剖视，获取管道平面放置的尺寸参数，并根据管道平面放置的尺寸参数，对其进行结构分解；然后，根据分解的结构进行钢板放样及排版，获取实际下料尺寸；最后，根据实际下料尺寸进行卷板制作S弯管道，并对制作好的S弯管道进行吊装。通过软件生成得到的模型能做到尺寸准确无误，与现场设备对接只有制作误差，最终得到低误差装配成品。对现场安装也起到重要作用，准确显示吊装物重量，以及安装位置及角度，保证施工安全及施工安装准确。

Description

一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法

技术领域

本发明属于钢结构制作放样安装领域，具体涉及一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法。

背景技术

烧结矿在工厂内随处可见各种大型异型烟道管及异型除尘管道相连，作为整个项目的亮点及特色之一，大烟道是烧结机的重要组成部分。它连接烧结主烟道和主电除尘器，两边对称布置。S弯烟道具有如下特点及存在的问题：

1、弯段处为空间半径，形状尺寸确认困难，给现场材料放样制作带来极大不便；

2、S弯烟道主管制作直径大，而所用钢板厚度较薄，烟道圆度控制困难且焊接拼装量大；

3、烧结冷却室至机头电除尘空间异形烟道管(大s管)下料，排版困难，地面拼装完毕后整体吊装角度难以掌握；

4、运输困难，就地拼装占地较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，解决了现有技术中异形烟道管制作拼装难度大、吊装不好控制的问题。

本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，包括如下步骤：

步骤1、应用设计软件对管道模型进行放样，获取空间曲线参数，并生成管道本体的实际模型；

步骤2、将管道本体实际模型的零件生成工程图并对其进行剖视，获取管道平面放置的尺寸参数，并根据管道平面放置的尺寸参数，对其进行结构分解；

步骤3、根据分解的结构进行钢板放样及排版，获取实际下料尺寸；

步骤4、根据实际下料尺寸进行卷板制作S弯管道，并对制作好的S弯管道进行吊装。

所述步骤1中获取空间曲线参数的具体方法如下：

首先，对设计图纸进行分析，确定管道所用板材厚度、管道直径及空间半径；然后，根据蓝图正视图和俯视图的尺寸，应用设计软件建立两平面管道中心线；最后，将两平面中心线合成为空间曲线。

步骤2中获取管道平面放置的尺寸参数的具体过程如下：

首先，将管道本体实际模型转换为工程图；其次，对工程图进行中间剖面，确定管道平面放置的尺寸参数；然后，根据该尺寸参数确定整体剖面尺寸位置或部分中间直剖区域的尺寸；最后，对剖面尺寸位置进行优化得到两弯段弧长、角度参数。

步骤3的具体过程如下：

依次将管道从头至尾分为6个部分，分别为第一至第六段，其中，第一段、第三段、第四段、第六段为直管段，第二段、第五段为两个弯头部分，分别标注每段的尺寸参数；根据标注的参数对两段弯头进行钢板放样及排版，得到现场钢板卷制前的下料尺寸。

所述四段直管段均为斜截圆管。

所述四段直管段包括上尺寸和下尺寸参数，弯头部分包括中心半径和弯头转角参数。

所述步骤4的具体过程如下：

根据实际下料尺寸参数设置胎架，借助胎架制作卷板；应用软件生成仿真图形确认安装角度，根据仿真图形在S弯管道相应的位置设置吊耳，然后进行吊装。

制作过程中，实际下料加工时，预留焊接间隙。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、通过软件生成得到的模型能做到尺寸准确无误，与现场设备对接只有制作误差，最终得到低误差装配成品。

2、可对现场安装也起到重要作用，准确显示吊装物重量，以及安装位置及角度，保证施工安全及施工安装准确，节省吊装时间，提高工作效率，节约经济成本。

附图说明

图1为本发明S弯管道在设计软件中两平面中心线示意图，其中，a为X轴位置图形，b为Y轴位置图形。

图2为本发明S弯管道立面工程图。

图3为本发明S弯管道剖视图。

图4为本发明S弯管道剖视图生成的最终尺寸图

图5为本发明S弯管道等径圆管任意角度多节弯头/排料图。

图6为本发明S弯管道等径圆管任意角度多节弯头/上部端节。

其中，图中的标识为：1-第一段直管；2-第二段弯头；3-第三段直管；4-第四段直管；5-第五段弯头；6-第六段直管。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，包括如下步骤：

步骤1、应用设计软件对管道模型进行放样，获取空间曲线参数，并生成管道本体的实际模型；

步骤2、将管道本体实际模型的零件生成工程图并对其进行剖视，获取管道平面放置的尺寸参数，并根据管道平面放置的尺寸参数，对其进行结构分解；

步骤3、根据分解的结构进行钢板放样及排版，获取实际下料尺寸；

步骤4、根据实际下料尺寸进行卷板制作S弯管道，并对制作好的S弯管道进行吊装。

具体实施例，如图1至图6所示，

一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，包括如下步骤：

步骤1、利用SolidWorks软件对该烟道模型进行放样，通过对设计图进行图纸审查，确定管道所用板材厚度为10mm厚钢板，确定管道直径为φ4800mm，空间半径为R9000mm。根据蓝图正视及俯视图尺寸在SolidWorks软件建立两平面管道中心线，将两方位中心线合成为空间曲线。通过空间曲线扫描生成烟道本体实际模型。

步骤2、将零件生成工程图并对其进行剖视；

1)将图形立面转换为工程图后进行中间剖面，确定管道平面放置的尺寸参数。通过对剖视图的分析确定整体尺寸位置或部分中间直剖区域的尺寸。图3标注为烟道实际平躺地面的尺寸形状。

2)对所得剖视图尺寸参数进行整理优化得到两弯段弧长、角度等重要参数。如图4所示：由左至右可将其分解为6个部分，其中包括1、3、4、6这四个直管段和2、5，这两个弯头部分；管道直径为设计直径φ4800mm；

第一段直管1为斜截圆管：上尺寸为798.59+152.23＝950.82mm；下尺寸为798.59+347.10＝1145.69mm；

第二段弯头2中心半径R为8204.09mm，弯头转角为61.348°；

第三段直管3为斜截圆管：上尺寸为1191.49mm；下尺寸为1348.91mm；

第四段直管4为斜截圆管：上尺寸为4824.06+35.68＝4859.74mm；下尺寸为4770.01+30.23＝4800.24mm；

第五段弯头5中心半径R为8670.45mm；弯头转角为62.577°

第六段直管6为斜截圆管：上尺寸为310.08+1662.73＝1972.81mm；下尺寸为209.57+1662.73＝1872.3mm；

注：以上数据为放样优化理想数据，现场对各部分进行加工时需注意预留焊接间隙。

步骤3、利用金林钣金软件通过所得尺寸参数对两弯头进行钢板放样及排版，得到现场钢板卷制前的下料尺寸；

现以其中一弯头为例得到如图5所示下料排版图。

步骤4、现场通过尺寸参数进行卷板制作，在制作过程中设置一胎架，保证组对尺寸精度及圆度，避免因为制作管道板材过薄发生变形，减少二次校正减少工作量。最后对制作好的弯管进行整体或分段吊装。可利用软件生成图形确认安装角度，在可承力位置处设置吊耳，以保证安装顺利进行且位置准确，节省施工时间节约经济成本。

所述步骤1中获取空间曲线参数的具体方法如下：

首先，对设计图纸进行分析，确定管道所用板材厚度、管道直径及空间半径；然后，根据蓝图正视图和俯视图的尺寸，应用设计软件建立两平面管道中心线；最后，将两平面中心线合成为空间曲线。

步骤2中获取管道平面放置的尺寸参数的具体过程如下：

首先，将管道本体实际模型转换为工程图；其次，对工程图进行中间剖面，确定管道平面放置的尺寸参数；然后，根据该尺寸参数确定整体剖面尺寸位置或部分中间直剖区域的尺寸；最后，对剖面尺寸位置进行优化得到两弯段弧长、角度参数。

步骤3的具体过程如下：

依次将管道从头至尾分为6个部分，分别为第一至第六段，其中，第一段、第三段、第四段、第六段为直管段，第二段、第五段为两个弯头部分，分别标注每段的尺寸参数；根据标注的参数对两段弯头进行钢板放样及排版，得到现场钢板卷制前的下料尺寸。

所述四段直管段均为斜截圆管。

所述四段直管段包括上尺寸和下尺寸参数，弯头部分包括中心半径和弯头转角参数。

所述步骤4的具体过程如下：

根据实际下料尺寸参数设置胎架，借助胎架制作卷板；应用软件生成仿真图形确认安装角度，根据仿真图形在S弯管道相应的位置设置吊耳，然后进行吊装。

制作过程中，实际下料加工时，预留焊接间隙。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。

以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围。

Claims (8)

1.一种烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1、应用设计软件对管道模型进行放样，获取空间曲线参数，并生成管道本体的实际模型；

步骤2、将管道本体实际模型的零件生成工程图并对其进行剖视，获取管道平面放置的尺寸参数，并根据管道平面放置的尺寸参数，对其进行结构分解；

步骤3、根据分解的结构进行钢板放样及排版，获取实际下料尺寸；

步骤4、根据实际下料尺寸进行卷板制作S弯管道，并对制作好的S弯管道进行吊装。

2.根据权利要求1所述的烧结大烟道S弯的制作安装方法，其特征在于：所述步骤1中获取空间曲线参数的具体方法如下：

首先，对设计图纸进行分析，确定管道所用板材厚度、管道直径及空间半径；然后，根据蓝图正视图和俯视图的尺寸，应用设计软件建立两平面管道中心线；最后，将两平面中心线合成为空间曲线。

3.根据权利要求1所述的烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：步骤2中获取管道平面放置的尺寸参数的具体过程如下：

首先，将管道本体实际模型转换为工程图；其次，对工程图进行中间剖面，确定管道平面放置的尺寸参数；然后，根据该尺寸参数确定整体剖面尺寸位置或部分中间直剖区域的尺寸；最后，对剖面尺寸位置进行优化得到两弯段弧长、角度参数。

4.根据权利要求1所述的烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：步骤3的具体过程如下：

依次将管道从头至尾分为6个部分，分别为第一至第六段，其中，第一段、第三段、第四段、第六段为直管段，第二段、第五段为两个弯头部分，分别标注每段的尺寸参数；根据标注的参数对两段弯头进行钢板放样及排版，得到现场钢板卷制前的下料尺寸。

5.根据权利要求4所述的烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：所述四段直管段均为斜截圆管。

6.根据权利要求4所述的烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：所述四段直管段包括上尺寸和下尺寸参数，弯头部分包括中心半径和弯头转角参数。

7.根据权利要求1所述的烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：所述步骤4的具体过程如下：

根据实际下料尺寸参数设置胎架，借助胎架制作卷板；应用软件生成仿真图形确认安装角度，根据仿真图形在S弯管道相应的位置设置吊耳，然后进行吊装。

8.根据权利要求1所述的烧结大烟道S弯管道的制作安装方法，其特征在于：制作过程中，实际下料加工时，预留焊接间隙。

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