CN113932068B - 环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法，其中环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架包括主梁，主横担，横担，螺杆以及弹簧减振器；主梁安装在环形管廊上部，主梁两端固定在环形管廊的内壁上；至少一根主横担安装在主梁上部，主横担与主梁之间通过弹簧减振器连接；对应每根主横担在主梁下部都安装有多层横担，第一层横担通过螺杆悬挂在主横担上，下层横担通过螺杆悬挂在上一层横担上，每层横担上都固定有管卡，管卡用于卡固管道；所述方法包括以下步骤：步骤1.构件预制加工；步骤2.管廊放线；步骤3.安装连墙板；步骤4.主梁安装；步骤5.安装主横担和弹簧减振器；步骤6.管道吊装运输；步骤7.管道接口划线、切割、打坡口；步骤8.吊杆、横担、管卡安装，管道对口、焊接。

Description

环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法

技术领域

本发明涉及设备安装领域，尤其涉及一种环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法。

背景技术

电子工业厂房和大型科研装置对环境的容许振动标准有严格的要求，为了防止管道内水流的振动向外传递，通常在管道支吊架上设置弹簧隔振器与周围结构隔离开。管道隔振的常规安装方法是将弹簧隔振器放在管道的下部，但是当多层管道上下布置时，每根管道都需要两层型钢支架和独立的弹簧隔振器，占用空间很大。尤其当管廊空间比较矮时，装不下这么多的弹簧隔振器。环形管廊中，当管内介质的温度发生变化时，管道的热变形是沿着径向的，即管道横向会发生移动，而弹簧隔振器只能承受垂直的压力，不能承受横向力。所以常规方法满足不了环形管廊的使用要求。

为此，本发明提出了一种环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法，能够很好的解决上述问题。

发明内容

为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法，其中：

环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架包括主梁，主横担，横担，螺杆以及弹簧减振器，其中，主梁安装在环形管廊上部，主梁两端固定在环形管廊的内壁上；至少一根主横担安装在主梁上部，主横担与主梁之间通过弹簧减振器连接；对应每根主横担在主梁下部都安装有多层横担，第一层横担通过螺杆悬挂在主横担上，下层横担通过螺杆悬挂在上一层横担上，每层横担上都固定有管卡，管卡用于卡固管道；

所述方法包括以下步骤：

步骤1.构件预制加工；

步骤2.管廊放线；

步骤3.安装连墙板；

步骤4.主梁安装；

步骤5.安装主横担和弹簧减振器；

步骤6.管道吊装运输；

步骤7.管道接口划线、切割打坡口；

步骤8.吊杆、横担、管卡安装，管道对口、焊接。

所述的装配方法，其中步骤1构件预制加工包括：(1)主横担预制，主横担采用矩形钢，在矩形钢两端加工两个螺杆的安装孔，在两个螺杆安装孔中间加工两个弹簧减振器的安装孔；(2)主梁预制，将两根槽钢背靠背用钢板焊接成一个整体形成主梁，中间留有缝隙；(3)各层横担预制，将两根槽钢背靠背用钢板焊接成一个整体，形成支撑管道的各层横担。

所述的装配方法，其中步骤2管廊放线包括：先在管廊的侧墙上放出距地面完成面1m的标高线，再根据图纸中管道支架的位置在管廊侧墙上放出支架连墙板的中心线。

所述的装配方法，其中步骤2管廊放线包括：将预制好的主梁提升到预定高度，用仪器找平找正后，与连墙板点焊固定，将上、下筋板与连墙板、主梁点焊固定，最后再将三者焊接成一个整体。

所述的装配方法，其中步骤5安装主横担和弹簧减振器包括：在地面上提前把弹簧减振器和主横担组装成一个整体，然后主横担提升到主梁上部，将弹簧减振器的地脚螺栓穿过主梁连接钢板的预留孔后固定在主梁上。

所述的装配方法，其中步骤6管道吊装运输包括：在吊装孔处用汽车吊将管道放入管廊，管道接近管廊底部时，将管道的首尾分别放在两个组合式管道运输起重装置的运输平台的平台主体上，每个平台下放置两个地坦克，牵引平台将管道在管廊内进行水平运输，管道运输到相应位置后，将地坦克扭转90°，进行横向运动，可将管道移到管廊侧边的安装位置，用千斤顶抬起平台主体，撤出地坦克，放下千斤顶，使平台落到管廊地面上。

所述的装配方法，其中组合式管道运输起重装置包括运输平台和起重门架，运输平台用于可拆卸的安装起重门架，运输平台包括平台主体，立柱式底座和地坦克，其中两根立柱式底座相对的安装在平台主体顶面两侧，立柱式底座设有插孔，立柱式底座的插孔用于***起重门架，地坦克用于承托平台主体。

所述的装配方法，其中：管道就位后，将最下面的立柱的插杆***在立柱式底座的插孔中，将中间立柱的插杆***到下层立柱的插孔中，最后将横梁的插杆***立柱的插孔中，，由此将承插式立柱和横梁拼装成一个门架，在横梁上挂好倒链，进行第一根管道的起重吊装，待第一根管道安装完后，依次进行第二根和第三根管道的安装，吊装时为了适应管道的标高，通过不同长度立柱的组合，可以将门架立柱调整到合适的高度。

所述的装配方法，其中步骤7管道接口划线、切割、打坡口包括：根据事先计算确定的斜口切割尺寸，在管道上标记出拟切斜口的最宽处和最窄处，待管道起升到规定高度后，，将划线工具安装在拟切斜口的最宽处，调节划线工具的位置，使管道轴线与固定板垂直，使划线工具的上边缘水平，接着将固定板固定牢固，通过拉动拉杆，使活动板绕着合页进行圆周运动,使活动板正对斜口的最窄处旋紧拉杆上的两个限位螺母，使之夹紧活动板，使活动板与固定板之间保持一个固定不变的角度，用笔沿着活动板的侧面在管道外表面画出一圈椭圆形的线条；划线完毕后，利用切割***将沿划线切割管道；切割完毕后，用磨光机给管道打坡口。用同样的方法给另一根管道的一端划线、切割、打坡口，两个相对的斜口就形成了一个轴线偏转的管道接口。

所述的装配方法，其中：管道拼接用斜口划线工具包括一个固定板、一个活动板和一根拉杆，固定板和活动板之间可转动的连接，固定板和活动板中心都开有一个供管道穿过的圆孔，拉杆一端可转动的与活动板连接，拉杆另一端从固定板上的开孔穿过,固定板上设有多个固定件，固定件用于将固定板固定在管道上。

所述的装配方法，其中步骤8吊杆、横担、管卡安装、管道对口、焊接包括：管道切割完毕打完坡口后，开始安装管道两侧的螺杆和管道下方的横担，在第一级管道两侧将螺杆上部***主梁的缝隙中并***主横担的螺杆安装孔中后，用螺母锁紧，将螺杆下部***第一级横担的缝隙中，并用螺母锁紧，螺母下设有垫圈，在次级管道两侧将螺杆上部***上级横担的缝隙中后用螺母锁紧，将螺杆下部***第一级横担的缝隙中，并用螺母锁紧；螺母下设有垫板和垫圈，垫板和垫圈覆盖横担两根槽钢之间的缝隙，螺杆插在垫圈和钢垫板中，钢垫板与槽钢直接接触。将横担上的管道用管卡卡固，管卡与管道之间设有绝热垫块，管卡套在绝热垫块上，管卡两端***在横担缝隙中并用螺母锁紧，待管道位置和标高调整完成后，两个管道斜口正对、缝隙均匀，然后将接口点焊固定，将垫板与横担焊死，沿管道对口焊接一圈，将该两根管道焊接连接，焊缝无漏点；

一种环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架，包括主梁，主横担，横担，螺杆以及弹簧减振器，其中：主梁安装在环形管廊上部，主梁两端固定在环形管廊的内壁上；至少一根主横担安装在主梁上部，主横担与主梁之间通过弹簧减振器连接；对应每根主横担在主梁下部都安装有多层横担，第一层横担通过螺杆悬挂在主横担上，下层横担通过螺杆悬挂在上一层横担上，每层横担上都固定有管卡，管卡用于卡固管道。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：主梁两端焊接有连墙板，连墙板上开有多个安装通孔，膨胀螺栓***在安装通孔以及环形管廊内壁上预先开设的安装孔中以固定主梁；连墙板与主梁之间焊接有多块筋板。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：每根主横担与主梁之间至少设有两个弹簧减振器。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：主梁由两根槽钢背靠背用钢板连成一个整体，槽钢之间留有缝隙，螺杆从缝隙中穿过，缝隙的长度尺寸大于螺杆外径；主梁上弹簧减振器的正下方焊接有钢板，钢板两侧与钢槽焊接在一起，上表面与槽钢上侧板平齐，每块钢板上有两个开孔，用于穿螺栓固定弹簧减振器。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：主横担上都开有安装孔，两根螺杆一端***一根主横担的安装孔后通过螺母锁紧，另一端***第一层横担两根槽钢之间的缝隙后通过螺母锁紧；第一层横担以及下层的横担都由两根槽钢背靠背焊接而成，两根槽钢之间留有缝隙，缝隙的长度尺寸大于螺杆外径，在管道正下方焊接有钢板，钢板两侧与槽钢焊接在一起，上表面与槽钢平齐，两根螺杆一端***下层横担的缝隙后通过螺母锁紧，另一端***上层横担的缝隙后通过螺母锁紧。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：管卡安装在两根螺杆之间。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：主梁，主横担，横担和螺杆都由钢材制成。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：连墙板与主梁之间十字交叉的焊接有四块筋板。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：上层横担与下一层横担之间间隔预定距离设置。

所述的环形管廊用隔振吊架，其中：多根主横担在横向间隔预定距离排列。

一种组合式管道运输起重装置，包括运输平台和起重门架，运输平台用于可拆卸的安装起重门架，其中：运输平台包括平台主体，立柱式底座和地坦克，其中两根立柱式底座相对的安装在平台主体顶面两侧，立柱式底座设有插孔，立柱式底座的插孔用于***起重门架，地坦克用于承托平台主体。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：平台主体为矩形框架结构，由四根框架杆首尾相接的焊接而成。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：每根框架杆由两根槽钢对扣焊接拼接制成。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：立柱式底座包括焊接在相对的两根框架杆的顶面上的两根钢管。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：起重门架包括承插式立柱和横梁，承插式立柱包括立柱主体和插杆，立柱主体设有插孔，横梁包括横杆和焊接在横杆两端的竖杆。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：立柱主体一端设有插孔，另一端焊接有止挡板，插杆焊接在止挡板下部，插杆与立柱主体同轴设置。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：插杆的外径小于立柱主体的插孔直径，止挡板外周缘的尺寸大于立柱主体的外壁尺寸。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：立柱主体和插杆都由钢管制成，止挡板为圆形钢板。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：竖杆包括竖杆主体和插杆，竖杆主体一端焊接在横杆一端，另一端焊接有止挡板，插杆焊接在止挡板下部。

所述的组合式管道运输起重装置，其中：插杆的外径小于立柱主体的插孔直径，止挡板外周缘的尺寸大于立柱主体的外壁尺寸；竖杆主体和插杆都由无缝钢管制成，止挡板为圆形钢板。

一种管道拼接用斜口划线工具，包括一个固定板、一个活动板和一根拉杆，其中：固定板和活动板之间可转动的连接，固定板和活动板中心都开有一个供管道穿过的圆孔，拉杆一端可转动的与活动板连接，拉杆另一端从固定板上的开孔穿过,固定板上设有多个固定件，固定件用于将固定板固定在管道上。

所述的管道拼接用斜口划线工具，其中：其中固定板和活动板均为正方形板，外形尺寸一致，固定板和活动板上的圆孔直径相同。

所述的管道拼接用斜口划线工具，其中：固定板和活动板通过至少两个合页连接，所述合页固定在固定板和活动板的同一个侧边上。

所述的管道拼接用斜口划线工具，其中：固定件包括分别焊接在固定板的圆孔的上下左右侧的4个螺母以及在螺母中穿入的螺栓。

所述的管道拼接用斜口划线工具，其中：拉杆是一根通丝螺栓，拉杆穿过固定板上的开孔，在固定板的开孔两侧各设有一个限位螺母，两个限位螺母安装在拉杆上。

所述的管道拼接用斜口划线工具，其中：活动板上固定有两个Ω形的卡子，拉杆一端设有一个T形结构，该T形结构的两端可转动的***在两个Ω形的卡子中。

所述的管道拼接用斜口划线工具，其中：固定板和活动板由钢板制成。

附图说明

图1为环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架主视图；

图2为环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架侧视图；

图3为主横担结构示意图；

图4为主梁结构示意图；

图5为横担结构示意图；

图6为连墙板结构示意图；

图7为主梁安装结构示意图；

图8为主横担安装结构示意图；

图9为运输平台结构示意图；

图10为运输平台主体结构示意图；

图11为管道运输示意图；

图12为起重门架结构示意图；

图13为第一层管道吊装示意图；

图14为第二层管道吊装示意图；

图15为第二层管道吊装示意图；

图16为管道拼接用斜口划线工具俯视图；

图17为管道拼接用斜口划线工具侧视图；

图18为管道拼接用斜口划线工具上部局部放大图；

图19为管道拼接用斜口划线工具下部局部放大图；

图20为使用管道拼接用斜口划线工具进行管道切割示意图；

图21为管道拼接弧形示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。

首先结合附图1、2对环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架的结构进行详细说明。

如图1、2所示，环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架包括主梁12，主横担11，多根横担15，多根螺杆14以及弹簧减振器13。环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架安装在环形管廊18中，用于安装管道19。主梁12，主横担11，多根横担15和多根螺杆14都由钢材制成。

其中主梁12安装在环形管廊18上部，主梁12两端固定在环形管廊18的内壁上，如图1所示，主梁12两端焊接有连墙板121，连墙板121上开有多个安装通孔，膨胀螺栓17***在安装通孔以及环形管廊18内壁上预先开设的安装孔中以固定主梁12。连墙板121与主梁12之间十字交叉的焊接有四块筋板121，以加强主梁12与连墙板121之间的连接强度。

至少一根主横担11安装在主梁12上部，主横担11与主梁12之间通过弹簧减振器13连接，每根主横担11与主梁12之间至少设置两个弹簧减振器13。多根主横担11在横向间隔预定距离排列。每根主横担11都采用矩形钢，主横担上都开有安装孔，两根螺杆一端***一根主横担的安装孔后通过螺母锁紧，另一端***第一层横担两根槽钢之间的缝隙后通过螺母锁紧。

对应每根主横担11在主梁12下部都安装有至少两层横担15，第一层横担15通过螺杆14悬挂在主横担11上，第二层横担15通过螺杆14悬挂在第一层横担15上，依此类推。每层横担15上都固定有管卡16，管卡16设有环状卡口，管道19由管卡16卡固。上层横担15与下一层横担15之间间隔预定距离设置。如图2所示，管道19上包裹有保温层191(绝热垫块)。

主梁12上留有缝隙，供螺杆14穿过，缝隙的长度尺寸大于螺杆14外径，能够在管道因热变形发生径向移动时，为螺杆14提供移动空间。两根螺杆14一端***主横担11的安装孔后通过螺母锁紧，另一端***第一层横担15的缝隙后通过螺母锁紧。管卡16安装在两根螺杆14之间。具体的，主梁12由两根槽钢背靠背用钢板连成一个整体，槽钢之间留有缝隙，具体的，在主梁上弹簧减振器的正下方，焊接有钢板，钢板长度与弹簧减振器的长度一致，两侧与钢槽焊接在一起，上表面与槽钢上侧板平齐，用于和两侧的槽钢一起承托和固定弹簧减振器，每块钢板上有两个开孔，用于穿螺栓固定弹簧减振器。

第一层横担15以及下层的横担15都由两根槽钢背靠背焊接而成，两根槽钢之间留有缝隙，缝隙的长度尺寸大于螺杆14外径，能够在管道因热变形发生径向移动时，为螺杆14提供移动空间，在管道正下方的缝隙中焊接有钢板，钢板长度与管道外径相同，钢板两侧与槽钢焊接在一起，上表面与槽钢上侧板平齐。两根螺杆14一端***上层横担15的缝隙后通过螺母锁紧，另一端***下层横担15的缝隙后通过螺母锁紧。管卡16安装在两根螺杆14之间，用于卡箍管道。

环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法包括以下步骤：

步骤1.构件预制加工；

步骤2.管廊放线；

步骤3.安装连墙板；

步骤4.主梁安装；

步骤5.安装主横担和弹簧减振器；

步骤6.管道吊装运输；

步骤7.管道接口划线、切割、打坡口；

步骤8.吊杆、横担、管卡安装、管道对口、焊接。

步骤1构件预制加工包括：

(1)主横担预制

如图3所示，主横担采用矩形钢，在矩形钢两端加工两个螺杆的安装孔，在两个螺杆安装孔中间加工两个弹簧减振器的安装孔，由于弹簧减振器的固定螺栓下沉式安装，需要采用套筒扳手探入矩形钢内部才能拧紧螺栓，所以弹簧减振器的安装孔的上孔直径大于下孔直径。

(2)主梁预制

如图4所示，将两根槽钢背靠背用钢板焊接成一个整体形成主梁，中间留有缝隙，便于穿螺杆。缝隙宽100mm，两根槽钢上部焊接有四块20mm厚连接钢板，连接钢板上表面与槽钢上侧壁平齐，钢板宽100mm、长度比弹簧减振器长10mm，连接钢板两侧预留有弹簧减振器的安装孔。两根槽钢下部中焊接有三块连接钢板，钢板尺寸100mm×100mm×10mm，下表面与槽钢下侧壁平齐，其作用是与上部连接板一起使主梁的截面形成一个矩形，不发生变形。

(3)各层横担预制

将两根槽钢背靠背用钢板焊接成一个整体，形成支撑管道的各层横担，如图5所示，两根槽钢中间留出的缝隙用于穿螺杆，缝隙宽50mm。采用上下两块连接钢板将槽钢焊接成一个整体，上连接板长度与管道外径相同，下连接板长200mm，上下连接板的上下表面分别与槽钢的上侧壁和下侧壁平齐。上连接板位于管道的正下方，用来承托管道和绝缘垫块，下连接板位于上连接板的正下方，用来防止横担变形。槽钢之间的缝隙在连接板两侧是敞开的，是为了方便螺杆横向安装。

步骤2管廊放线包括：先在管廊的侧墙上放出距地面完成面1m的标高线，再根据图纸中管道支架的位置在管廊侧墙上放出支架连墙板的中心线。

步骤3安装连墙板包括：连墙板为矩形钢板，钢板上钻有预定直径和间距的孔洞，如图6所示，将连墙板中心对准管廊侧墙上的支架连墙板的中心线，用记号笔在墙上标出钢板上孔洞的位置，打孔前用钢筋探测仪探测墙体内部钢筋的位置，如果发现钻孔处有钢筋，就调整孔洞的位置，同时在连墙板上相应的位置重新钻孔，采用膨胀螺栓将连墙板固定在侧墙上，连墙板为钢板。

步骤4主梁安装包括：将预制好的主梁提升到预定高度，用仪器找平找正后，与连墙板点焊固定。将上、下筋板与连墙板、主梁点焊固定。最后再将三者焊接成一个整体，如图7所示。

步骤5安装主横担和弹簧减振器包括：在地面上提前把弹簧减振器和主横担组装成一个整体，将两个弹簧减振器顶部的安装孔与主横担弹簧减振器的安装孔的下孔对准，***螺栓后，从主横担弹簧减振器的安装孔的下孔安装螺母，用套筒扳手探入矩形钢内部拧紧螺栓，即可将弹簧减振器和主横担组装成一体；主横担提升到主梁上部，将弹簧减振器的地脚螺栓穿过主梁连接钢板的预留孔后固定在主梁上，如图8所示。

下面对步骤6管道吊装运输进行描述：

管道在管廊中的水平运输和起重吊装在管道安装过程中一直属于技术难题，这是由于水平运输时只能沿管道轴线方向行进，转弯困难，吊装时需要搭设起重设备，施工复杂繁琐，安装拆卸困难。因此本发明提出了一种组合式管道运输起重装置，用于在管廊内运输管道和起重吊装管道。

如图9-12所示，组合式管道运输起重装置包括运输平台和起重门架，起重门架可拆卸的安装在运输平台上。

如图9所示，运输平台包括平台主体21，立柱式底座22和地坦克23，其中两根立柱式底座22相对的安装在平台主体21顶面两侧，立柱式底座22设有插孔，地坦克23用于承托平台主体21。如图9-10所示，平台主体21为矩形框架结构，由四根框架杆211首尾相接的焊接而成，每根框架杆211由两根槽钢对扣焊接拼接制成。两根立柱式底座22由分别焊接在相对的两根框架杆211的顶面上的两根钢管形成。在平台主体21的前面用φ20圆钢焊接一个U形拉环，用来连接牵引设备。

如图12所示，起重门架包括承插式立柱26和横梁25，承插式立柱26包括立柱主体261和插杆262，立柱主体261一端设有插孔，另一端焊接有止挡板262，插杆263焊接在止挡板262下部，插杆263与立柱主体261同轴设置。插杆263的外径小于立柱主体261的插孔直径，止挡板262外周缘的尺寸大于立柱主体261的外壁尺寸。立柱主体261和插杆263都由无缝钢管制成，止挡板262为圆形钢板。横梁25包括横杆254和焊接在横杆254两端的竖杆。竖杆包括竖杆主体251和插杆253，竖杆主体251一端焊接在横杆264一端，另一端焊接有止挡板252，插杆253焊接在止挡板252下部，插杆253与竖杆主体251同轴设置。插杆253的外径小于立柱主体261的插孔直径，止挡板252外周缘的尺寸大于立柱主体261的外壁尺寸。竖杆主体251和插杆253都由无缝钢管制成，止挡板252为圆形钢板。

管道运输方式如下：在吊装孔处用汽车吊将管道放入管廊，管道接近管廊底部时，将管道24的首尾分别放在两个运输平台的平台主体21上，每个平台下放置两个地坦克23，将牵引绳与U形拉环连接，在人力或卷扬机的牵引之下，管道24可以在管廊内进行水平运输。平台两侧的立柱底座22能够起到防止管道24侧向翻滚的功能，如图11所示。管道24运输到相应位置后，将地坦克23扭转90°，进行横向运动，即可将管道24移到管廊侧边的安装位置。用千斤顶抬起平台主体21，撤出地坦克23，放下千斤顶，使平台落到管廊地面上。

管道就位后，将最下面的立柱的插杆***在立柱式底座的插孔中，将中间立柱的插杆***到下层立柱的插孔中，最后将横梁25的插杆***立柱26的插孔中，由此将承插式立柱26和横梁25拼装成一个门架，起重门架的位置要躲开管道正式安装隔振吊架的位置，在横梁上挂好倒链27，就可以进行第一根管道的起重吊装，如图13所示。待第一根管道安装完后，就可以依次进行第二根和第三根管道的安装，如图14、图15所示，为了适应管道的标高，将门架立柱缩短到合适的高度。

下面对步骤7管道接口划线、切割、打坡口进行详细说明：

环形管廊管道安装施工过程中，需要采用多边形的方法用直线管段拼接出弧形来，如图21所示。管道对口焊接以前，需要将两个管端都切成一定角度的斜口，管道的轴线才能实现偏转，常规施工，一般都是施工人员根据经验划线后切割管道，既不精准又容易造成管道对不齐等问题。为了使斜口切完以后边缘平直、角度准确，本发明提出了一种管道拼接用斜口划线工具。

如图16-20所示，管道拼接用斜口划线工具包括一个固定板31、一个活动板32和一根拉杆33。

其中固定板31和活动板32均为正方形板，外形尺寸一致，用3mm厚钢板制作而成，边长比管道38外径大100mm，在固定板31和活动板32中心各开有一个直径相同的圆孔，圆孔直径比管道38外径大20mm，板边到孔边的最小距离为40mm。

固定板31和活动板32通过至少两个合页33连接，所述合页固定在固定板和活动板的同一个侧边上。

在固定板31的圆孔的上下左右靠近边缘处各焊接有1个螺母36，在螺母中36穿入螺栓35，管道38***在固定板31的圆孔中，通过调整螺栓35旋入螺母36的长度，可以将固定板31固定在38管道的端头上，通过微调四个螺栓35，使固定板31圆孔孔洞的边缘与管道38外壁之间的缝隙均匀一致，使得管道38居中。

拉杆37是一根通丝螺栓，拉杆37穿过固定板31上的开孔311，在固定板31的开孔311两侧各设有一个限位螺母39，两个限位螺母39安装在拉杆37上；活动板32上固定有两个Ω形卡子34，所述卡子34两端用螺栓固定在活动板32上，拉杆37一端设有一个T形结构，该T形结构的两端可转动的***在两个Ω形卡子34中。

步骤7管道接口划线、切割、打坡口包括：根据事先计算确定的斜口切割尺寸，在管道上标记出拟切斜口的最宽处和最窄处，待管道起升到规定高度后，将划线工具安装在拟切斜口的最宽处，调节划线工具的位置，使管道轴线与固定板垂直，使工具的上边缘水平，接着将固定板固定牢固，通过拉动拉杆，可以使活动板绕着合页进行圆周运动。使活动板正对拟切斜口的最窄处，旋紧拉杆上的两个限位螺母，使之夹紧活动板，就可以使活动板与固定板之间保持一个固定不变的角度，用笔沿着活动板的侧面就可以在管道外表面画出一圈椭圆形的线条。由于管道对口处包括两根管道，所以使用时需要两个不同的划线工具配合使用，对两根管道同时各用一个划线工具进行划线，两个划线工具呈镜像的关系，如图16、20所示。划线完毕后，利用切割***将沿划线切割管道；切割完毕后，给两根管道的管口处打坡口，两个相对的斜口就形成了一个轴线偏转的管道接口。

本划线工具的固定板是正方形，划线以前，可以将两个固定板的上边作为水平仪的测量面，依靠水平仪将上边调整到水平位置后，再最终旋紧四个紧定螺栓，这样可以保证椭圆形斜口的长轴处在水平位置。

步骤8吊杆、横担、管卡安装、管道对口、焊接包括：

管道切割完毕打完坡口后，开始安装管道两侧的螺杆和管道下方的横担，在第一级管道两侧将螺杆上部***主梁的缝隙中并***主横担的螺杆安装孔中后，用螺母锁紧，将螺杆下部***第一级横担的缝隙中，并用螺母锁紧，螺母下设有垫圈，在次级管道两侧将螺杆上部***上级横担的缝隙中后用螺母锁紧，将螺杆下部***第一级横担的缝隙中，并用螺母锁紧；螺母下设有垫圈，为了保证螺杆安装完后不会滑脱，在垫圈下都设有一块开孔的20mm厚的钢垫板，其尺寸足以覆盖横担两根槽钢之间的缝隙，螺杆插在垫圈和钢垫板中，钢垫板与槽钢直接接触。将横担上的管道用管卡卡固，管卡和管道之间设有绝热垫块，管卡套在绝热垫块上，管卡两端***在横担缝隙中并用螺母锁紧。待管道位置和标高调整完成后，两个管道斜口正对、缝隙均匀，然后将管道接口点焊固定，将垫板与横担焊死。沿管道对口焊接一圈，将该两根管道焊接连接，焊缝无漏点。

本发明通过横担和螺杆的多层相互穿插将数根管道上下串联成一个整体，再通过主横担将重量传递给吊架顶部的弹簧隔振器，实现了载荷由下到上的转换，满足了弹簧减振器只能垂直受压的使用要求。同时，减少了弹簧隔振器的使用数量、节约了空间、降低了成本。由于管道采用吊杆吊挂的安装方式，环形管廊中，管道热变形时可以横向移动，满足了***正式运行时的变形要求。受力构件设置在管道顶部，地面上没有立柱和锚板，便于管道水平运输。管道从上到下依次安装，上层管道安装完以后，对下层管道安装造成的不利影响较小。

整个吊架体系中，除了主梁、连墙板和筋板需要焊接以外，主横担、一二三层横担、一二三层螺杆等均采用预制装配式机械连接，提高了施工安装的效率。本发明所采用的平台兼有水平运输平台和起重平台双重功能，从运输到吊装，管道不落地，工序连贯、施工效率高，承插式立柱包含多种长度，能够适应各种不同的场合。承插式连接，便于快速拆装。划线工具能够方便的进行椭圆划线，利用划线工具还能够辅助进行两个椭圆形的管道端头的对正。

Claims (3)

1.一种环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架装配方法，其特征在于：

环形管廊中弹簧顶置式隔振吊架包括主梁，主横担，横担，螺杆以及弹簧减振器，其中，主梁安装在环形管廊上部，主梁两端固定在环形管廊的内壁上；至少一根主横担安装在主梁上部，主横担与主梁之间通过弹簧减振器连接；对应每根主横担在主梁下部都安装有多层横担，第一层横担通过螺杆悬挂在主横担上，下层横担通过螺杆悬挂在上一层横担上，每层横担上都固定有管卡，管卡用于卡固管道；

所述方法包括以下步骤：

步骤1.构件预制加工；

步骤2.管廊放线；

步骤3.安装连墙板；

步骤4.主梁安装；

步骤5.安装主横担和弹簧减振器；

步骤6.管道吊装运输；

步骤7.管道接口划线、切割打坡口；

步骤8.吊杆、横担、管卡安装，管道对口、焊接；

其中步骤1构件预制加工包括：(1)主横担预制，主横担采用矩形钢，在矩形钢两端加工两个螺杆的安装孔，在两个螺杆安装孔中间加工两个弹簧减振器的安装孔；(2)主梁预制，将两根槽钢背靠背用钢板焊接成一个整体形成主梁，中间留有缝隙；(3)各层横担预制，将两根槽钢背靠背用钢板焊接成一个整体，形成支撑管道的各层横担。

2.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于步骤2管廊放线包括：先在管廊的侧墙上放出距地面完成面1m的标高线，再根据图纸中管道支架的位置在管廊侧墙上放出支架连墙板的中心线。

3.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于步骤2管廊放线包括：将预制好的主梁提升到预定高度，用仪器找平找正后，与连墙板点焊固定，将上、下筋板与连墙板、主梁点焊固定，最后再将三者焊接成一个整体。

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