CN113913582A - 一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，所述冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序。本发明解决了磨球钢圆坯磷、硫含量高，产品塑性低，同时表面质量差的问题。本发明通过控制结晶器水流量，增加皮下细晶区的比例，减少裂纹产生；提高浸入式水口高度，控制连铸末端搅拌参数，降低铸坯夹杂物等级，减少铸坯表面裂纹的产生，提高表面质量，同时提高铸坯低倍质量。

Description

一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法。
背景技术
磨球钢应用于冶金矿山、水泥建材领域，作业环境十分恶劣，下游客户要求磨球钢具有较高耐磨性、纯净度及表面质量。目前行业内磨球钢存在的主要技术问题是：1、终端用户要求产品具有较高的纯净度，通过一般手段无法实现。2、φ600mm圆坯大断面碳偏析控制不稳定，造成终端用户使用硬度不均。3、大断面生产高硅钢表面容易出现裂纹。
导致这些问题的原因在于：1、目前特钢企业生产磨球钢磷、硫含量偏高，A类夹杂物控制偏高，并且再生产磨球钢时需铁水预处理，成本升高。2、高炉铁水直接进入转炉冶炼，生产低磷、低硫钢困难；大多数企业浸入式水口深度为110mm，容易造成夹杂物上浮不充分。3、较高的硅含量虽然可提高钢的强度、硬度、淬透性，降低马氏体的临界冷却速度，提高淬火马氏体的硬度，同时还能增加钢材淬火后的回火稳定性，但是使得磨球钢圆坯表面质量存在裂纹风险。
因此降低大断面磨球钢圆坯的磷、硫含量，避免降低产品塑性，同时获得良好的表面质量是行业内亟需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法。本发明可减少圆坯表面裂纹的产生，提高表面质量，同时提高了圆坯碳成分的均匀性。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序；
1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石20-25㎏/t钢，白灰25-30㎏/t钢，转炉吹炼3-5min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间13-17分钟，氧气消耗40-50m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C≥0.08%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1610-1640℃；出钢钢水P≤0.010%、S≤0.018%，出钢结束后按0.5-0.7㎏/t钢喂入铝线；
2）LF精炼工序：精炼过程白灰用量2.5-5.5㎏/t钢、精炼渣1.0-2.0kg/t钢，白渣保持时间≥20min；LF精炼过程碳化硅用量3.0-4.5㎏/t钢，氩气流量控制在500-700NL/min；
3）VD真空处理工序：VD真空保持时间≥15min，VD真空过程氩气流量控制在100-450NL/min，VD破空后依次按Al：0.020-0.030%喂入铝线，软吹时氩气流量≤15-20L/min；
4）连铸工序：中包水口深度在90-100mm，连铸拉速控制在0.24-0.36m/min，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅频率5.0-6.0HZ，得到大断面磨球钢圆坯。本发明提高浸入式水口高度(中包水口深度)，距液面高度控制在90-100mm，可实现降低铸坯夹杂物等级及获得良好的表面质量。
本发明所述大断面磨球钢圆坯规格为φ500-600mm。
本发明所述转炉冶炼工序，出钢过程依次加入增碳剂2.0-4.0㎏/t钢、钢芯铝1.5-2.0㎏/t钢、高碳锰铁12-14㎏/t钢、高碳铬铁13-15㎏/t钢、硅铁合金22-25㎏/t钢、白灰6-8㎏/t钢、精炼渣5-7㎏/t钢。
本发明所述转炉冶炼工序，转炉出钢后期留2-3吨钢水，以防下渣导致磷高。
本发明所述连铸工序，结晶器水量为4200-4300L/min，比水量为0.11-0.15L/kg。本发明磨球钢硅含量比较高，表面容易出裂纹，因此控制结晶器水流量，可增加皮下细晶区的比例，使铸坯得到及时的补缩，减少表面裂纹产生，获得良好的表面质量。
本发明所述连铸工序，连铸中包过热度控制在20-30℃，结晶器水量为4200-4300L/min，比水量为0.11-0.15L/kg。
本发明所述连铸工序，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流100-150A。在连铸生产过程中，末端搅拌采用低电流方式生产、低拉速，可有效减轻中心疏松、缩孔的等级。
本发明所述转炉冶炼工序以及LF精炼工序，精炼渣主要成分及范围：CaO：52-58%、Al2O3：19-26%、SiO2：11-18%、MgO：4-5%、TFe≤0.5%。
本发明所述大断面磨球钢圆坯的成分范围为C：0.60-0.62%，Si：1.76-1.84%，S≤0.002%，P≤0.010%，Cr：0.77-0.82%，Cu：0.01-0.02%，Ni：0.01-0.02%， Mo：0.005-0.02%，Ti：0.017-0.02%，Alt：0.015-0.024%，余量为Fe及不可避免的杂质。
本发明所述大断面磨球钢圆坯同一截面成份偏析：C≤0.04%，表面裂纹缺陷率≤1%；A类、B类、C类、D类夹杂物均控制在1.0以内。
本发明所述大断面磨球钢圆坯中心疏松1.0级以下合格率100%，缩孔0.5级以下合格率100%，无一般疏松、皮下裂纹、中心偏析、皮下气泡缺陷。
浸入式水口的***深度对结晶器液面的波动值有一定程度的影响，***深度在110mm时，结晶器上部钢液滞留程度增大抑制夹杂物的充分上浮，同时水口***深度是影响流场的一个主要因素，***深度的大小决定了上下两个回流区的大小和表面的活跃程度，深度在110mm左右时表面过分平稳，不利于保护渣熔化。本发明连铸工序中的中包水口深度设置为90-100mm，优点在于：（1）可促进结晶器上部钢液夹杂物的充分上浮，（2）结晶器液面平均波高值较小，波动值稳定，最大波高值小，获得较高纯净度的产品及表面质量。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明磨球钢圆坯硅含量比较高，表面容易出裂纹，控制结晶器水流量，增加皮下细晶区的比例，减少表面裂纹产生。2、本发明提高浸入式水口高度，降低铸坯夹杂物等级及获得良好的表面质量，提高了碳成分的均匀性。3、本发明控制连铸末端搅拌参数，碳偏析控制在0.04%以内。4、本发明在没有铁水预处理及混铁炉情况下，加强转炉前期脱氧强度，出钢过程可留一部分钢水，避免下渣，可生产磷≤0.010%钢水，节约生产成本。5、本发明可减少铸坯表面裂纹的产生，提高表面质量，同时提高铸坯低倍质量，中心疏松1.0级以下合格率100%，缩孔0.5级以下合格率100%，无一般疏松、皮下裂纹、中心偏析、皮下气泡缺陷。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石21㎏/t钢，白灰27kg/t钢，转炉吹炼3min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间14分钟，氧气消耗42m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C:0.09%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1617℃，出钢过程依次加入增碳剂2.6kg/t钢、钢芯铝1.8㎏/t钢、高碳锰铁13.7㎏/t钢、高碳铬铁13.9㎏/t钢、硅铁合金22.5㎏/t钢、白灰7㎏/t钢、精炼渣6㎏/t钢，出钢钢水P:0.009%、S：0.015%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.6㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留2吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量2.5㎏/t钢、精炼渣1.1kg/t钢，白渣保持时间21min；LF精炼过程碳化硅用量3.5㎏/t钢，氩气流量控制在510NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间19min，VD过程氩气流量控制在100NL/min，VD破空后依次按Al：0.023%喂入铝线，软吹时氩气流量18L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在95mm，连铸拉速控制在0.36m/min，结晶器水量为4300L/min，比水量为0.11L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0HZ，连铸中包过热度控制在24℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.04%，表面裂纹缺陷率0.8%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ600mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例2
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石20㎏/t钢，白灰28kg/t钢，转炉吹炼4min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间16分钟，氧气消耗40m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.10%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1620℃，出钢过程依次加入增碳剂3.0kg/t钢、钢芯铝2.0㎏/t钢、高碳锰铁13.2㎏/t钢、高碳铬铁13.9㎏/t钢、硅铁合金23.3㎏/t钢、白灰6㎏/t钢、精炼渣6㎏/t钢，出钢钢水P：0.010%、S：0.017%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.5㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留3吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量4.6㎏/t钢、精炼渣1.2kg/t钢，白渣保持时间21min；LF精炼过程碳化硅用量3.7㎏/t钢，氩气流量控制在550NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间17min，VD过程氩气流量控制在140NL/min，VD破空后依次按Al：0.025%喂入铝线，软吹时氩气流量：19L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在90mm，连铸拉速控制在0.24m/min，结晶器水量为4200L/min，比水量为0.15L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流120A、电搅频率6.0HZ，连铸中包过热度控制在23℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.03%，表面裂纹缺陷率0.65%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ500mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例3
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石23㎏/t钢，白灰25kg/t钢，转炉吹炼3min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间15分钟，氧气消耗41m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.09%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1640℃，出钢过程依次加入增碳剂2.0kg/t钢、钢芯铝1.9㎏/t钢、高碳锰铁14㎏/t钢、高碳铬铁14.2㎏/t钢、硅铁合金23.1㎏/t钢、白灰8㎏/t钢、精炼渣5㎏/t钢，出钢钢水P：0.008%、S：0.016%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.7㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留3吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量4.7㎏/t钢、精炼渣1.0kg/t钢，白渣保持时间：23min；LF精炼过程碳化硅用量3.6㎏/t钢，氩气流量控制在500NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间19min，VD过程氩气流量控制在230NL/min，VD破空后依次按Al：0.022%喂入铝线，软吹时氩气流量18L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在98mm，连铸拉速控制在0.36m/min，结晶器水量为4300L/min，比水量为0.11L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流140A、电搅频率6.0HZ，连铸中包过热度控制在30℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.04%，表面裂纹缺陷率0.74%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ500mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例4
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石25㎏/t钢，白灰29kg/t钢，转炉吹炼4min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间17分钟，氧气消耗47m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.08%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1627℃，出钢过程依次加入增碳剂2.6kg/t钢、钢芯铝1.8㎏/t钢、高碳锰铁13㎏/t钢、高碳铬铁13㎏/t钢、硅铁合金23.3㎏/t钢、白灰6㎏/t钢、精炼渣6㎏/t钢，出钢钢水P：0.008%、S：0.018%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.7㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留2吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量4.1㎏/t钢、精炼渣1.6kg/t钢，白渣保持时间20min；LF精炼过程碳化硅用量3.0㎏/t钢，氩气流量控制在630NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间17min，VD过程氩气流量控制在300NL/min，VD破空后依次按Al：0.030%喂入铝线，软吹时氩气流量20L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在100mm，连铸拉速控制在0.36m/min，结晶器水量为4300L/min，比水量为0.11L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0HZ，连铸中包过热度控制在28℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.04%，表面裂纹缺陷率0.95%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ560mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例5
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石21㎏/t钢，白灰30kg/t钢，转炉吹炼5min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间16分钟，氧气消耗50m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.09%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1610℃，出钢过程依次加入增碳剂2.0kg/t钢、钢芯铝1.8㎏/t钢、高碳锰铁12.7㎏/t钢、高碳铬铁12.7㎏/t钢、硅铁合金22㎏/t钢、白灰7㎏/t钢、精炼渣7㎏/t钢，出钢钢水P：0.009%、S：0.015%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.5㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留3吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量5.2㎏/t钢、精炼渣1.7kg/t钢，白渣保持时间22min；LF精炼过程碳化硅用量4.5㎏/t钢，氩气流量控制在580NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间15min，VD过程氩气流量控制在450NL/min，VD破空后依次按Al：0.028%喂入铝线，软吹时氩气流量15L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在98mm，连铸拉速控制在0.30m/min，结晶器水量为4220L/min，比水量为0.13L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0HZ，连铸中包过热度控制在20℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析：C：0.02%，表面裂纹缺陷率0.42%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ540mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例6
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石22㎏/t钢，白灰27kg/t钢，转炉吹炼4min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间13分钟，氧气消耗48m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.08%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1637℃，出钢过程依次加入增碳剂3.8kg/t钢、钢芯铝1.7㎏/t钢、高碳锰铁12㎏/t钢、高碳铬铁14.4㎏/t钢、硅铁合金25㎏/t钢、白灰7㎏/t钢、精炼渣5㎏/t钢，出钢钢水P：0.009%、S：0.017%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.6㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留2-3吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量4.5㎏/t钢、精炼渣1.8kg/t钢，白渣保持时间20min；LF精炼过程碳化硅用量4.0㎏/t钢，氩气流量控制在700NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间16min，VD过程氩气流量控制在280NL/min，VD破空后依次按Al：0.020喂入铝线，软吹时氩气流量19L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在90mm，连铸拉速控制在0.24m/min，结晶器水量为4230L/min，比水量为0.14L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流150A、电搅频率5.7HZ，连铸中包过热度控制在24℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.03%，表面裂纹缺陷率0.6%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ550mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例7
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石23㎏/t钢，白灰26kg/t钢，转炉吹炼5min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间15分钟，氧气消耗45m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.10%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1625℃，出钢过程依次加入增碳剂4.0kg/t钢、钢芯铝1.9㎏/t钢、高碳锰铁12.2㎏/t钢、高碳铬铁15㎏/t钢、硅铁合金24.6㎏/t钢、白灰6㎏/t钢、精炼渣6㎏/t钢，出钢钢水P：0.010%、S：0.016%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.7㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留2-3吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量5.4㎏/t钢、精炼渣1.8kg/t钢，白渣保持时间21min；LF精炼过程碳化硅用量4.1㎏/t钢，氩气流量控制在640NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间15min，VD过程氩气流量控制在450NL/min，VD破空后依次按Al：0.024喂入铝线，软吹时氩气流量20L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在96mm，连铸拉速控制在0.35m/min，结晶器水量为4290L/min，比水量为0.12L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.7HZ，连铸中包过热度控制在20℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.03%，表面裂纹缺陷率0.5%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为600mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
实施例8
一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序，具体生产过程如下：
1、转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石24㎏/t钢，白灰26kg/t钢，转炉吹炼3min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间14分钟，氧气消耗49m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C：0.08%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1638℃，出钢过程依次加入增碳剂3.4kg/t钢、钢芯铝1.5㎏/t钢、高碳锰铁13.4㎏/t钢、高碳铬铁14.3㎏/t钢、硅铁合金24㎏/t钢、白灰8㎏/t钢、精炼渣7㎏/t钢，出钢钢水P：0.010%、S：0.015%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.6㎏/t钢喂入铝线。
转炉出钢后期留2-3吨钢水，以防下渣导致磷高。
2、LF精炼工序：精炼过程白灰用量5.5㎏/t钢、精炼渣2.0kg/t钢，白渣保持时间23min；LF精炼过程碳化硅用量4.2㎏/t钢，氩气流量控制在620NL/min，精炼渣系见表1。
3、VD真空处理工序：VD保持时间16min，VD过程氩气流量控制在170NL/min，VD破空后依次按Al：0.027%喂入铝线，软吹时氩气流量19L/min；
4、连铸工序：中包水口深度在97mm，连铸拉速控制在0.25m/min，结晶器水量为4250L/min，比水量为0.14L/kg，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流130A、电搅频率5.3HZ，连铸中包过热度控制在25℃，得到大断面磨球钢圆坯，同一截面成份偏析极差C：0.03%，表面裂纹缺陷率0.63%。
本实施例大断面磨球钢圆坯规格为φ500mm，化学成分组成及其百分含量见表2，夹杂物检验情况见表3，低倍质量情况见表4。
表1实施例1-8精炼渣系成分（%）
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2 实施例1-8大断面磨球钢圆坯化学成分组成及其百分含量
Figure 350689DEST_PATH_IMAGE002
表2中成分余量为Fe和不可避免的杂质。
表3 实施例1-8大断面磨球钢圆坯夹杂物检验情况
Figure DEST_PATH_IMAGE003
表4 实施例1-8大断面磨球钢圆坯低倍质量情况
Figure 126884DEST_PATH_IMAGE004
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述冶炼生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、VD真空处理工序、连铸工序；
1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石20-25㎏/t钢，白灰25-30㎏/t钢，转炉吹炼3-5min后倒出前期渣，加入白灰进行二次造渣，供氧时间13-17分钟，氧气消耗40-50m3/t钢，转炉高拉碳出钢，出钢C≥0.08%，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1610-1640℃；出钢钢水P≤0.010%、S≤0.018%，出钢结束后按0.5-0.7㎏/t钢喂入铝线；
2）LF精炼工序：精炼过程白灰用量2.5-5.5㎏/t钢、精炼渣1.0-2.0kg/t钢，白渣保持时间≥20min；LF精炼过程碳化硅用量3.0-4.5㎏/t钢，氩气流量控制在500-700NL/min；
3）VD真空处理工序：VD真空保持时间≥15min，VD真空过程氩气流量控制在100-450NL/min，VD破空后依次按Al：0.020-0.030%喂入铝线，软吹时氩气流量≤15-20L/min；
4）连铸工序：中包水口深度在90-100mm，连铸拉速控制在0.24-0.36m/min，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅频率5.0-6.0HZ，得到大断面磨球钢圆坯。
2.根据权利要求1所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述大断面磨球钢圆坯规格为φ500-600mm。
3.根据权利要求1所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，出钢过程依次加入增碳剂2.0-4.0㎏/t钢、钢芯铝1.5-2.0㎏/t钢、高碳锰铁12-14㎏/t钢、高碳铬铁13-15㎏/t钢、硅铁合金22-25㎏/t钢、白灰6-8㎏/t钢、精炼渣5-7㎏/t钢。
4.根据权利要求1所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉出钢后期留2-3吨钢水，以防下渣导致磷高。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述连铸工序，连铸中包过热度控制在20-30℃，结晶器水量为4200-4300L/min，比水量为0.11-0.15L/kg。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述连铸工序，采用结晶器搅拌及末端搅拌，电搅电流100-150A。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序以及LF精炼工序，精炼渣主要成分及范围：CaO：52-58%、Al2O3：19-26%、SiO2：11-18%、MgO：4-5%、TFe≤0.5%。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述大断面磨球钢圆坯的成分范围为C：0.60-0.62%，Si：1.76-1.84%，Mn：0.73-0.77%，S≤0.002%，P≤0.010%，Cr：0.77-0.82%，Cu：0.01-0.02%，Ni：0.01-0.02%， Mo：0.005-0.02%，Ti：0.017-0.02%，Alt：0.015-0.024%，余量为Fe及不可避免的杂质。
9.根据权利要求1-4任意一项所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述大断面磨球钢圆坯同一截面成份偏析：C≤0.04%，表面裂纹缺陷率≤1%；A类、B类、C类、D类夹杂物均控制在1.0以内。
10.根据权利要求1-4任意一项所述的一种大断面磨球钢圆坯冶炼生产方法，其特征在于，所述大断面磨球钢圆坯中心疏松1.0级以下合格率100%，缩孔0.5级以下合格率100%，无一般疏松、皮下裂纹、中心偏析、皮下气泡缺陷。
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