CN113904014B - 一种废旧锂电池极片材料分离回收方法 - Google Patents

一种废旧锂电池极片材料分离回收方法 Download PDF

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Abstract

一种废旧锂电池极片材料分离回收方法，属于锂电池回收领域。废旧锂电池极片材料分离回收方法包括：S1、获得废旧锂电池的极片，极片包括集流体以及形成在集流体表面的涂覆层；S2、提供阳极和阴极，其中，以极片中的正极片作为阳极，和/或，以极片中的负极片作为阴极；在碱性电解质水溶液中，对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理以电解水，随后浸泡于酸性水溶液中，以使极片上的至少部分涂覆层与集流体分离；其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为2‑10C，充放电间隔为5‑60s。其在简化回收工艺的前提下可有效分离并回收集流体和涂覆层，不仅回收分离效率高，而且最终产品的纯净度高。

Description

一种废旧锂电池极片材料分离回收方法
技术领域
本申请涉及锂电池回收领域，具体而言，涉及一种废旧锂电池极片材料分离回收方法。
背景技术
锂动力电池的高能量密度，高倍率性能、长循环寿命、高工作电压等优点成为当前倍受重视的新型储能电池。同时，通过业界科研工作者们不懈努力，续航量程上达到的翻倍提升，因此锂电池也成为电动汽车首选的储能应用电池，随着各汽车巨头加快电动化步伐，未来动力电池装机量将猛增。全球对锂电池材料需求的放大致使电池关键材料价格暴涨，推升了锂电池制造企业的制造成本，对我国新能源汽车产业可持续发展构成严峻的挑战。
电动汽车在使用的过程中，电池容量会不断减小，当电池容量衰减到初始容量的80％时，电池退役，不再作为动力电池使用。退役锂电池含有高价值元素，直接废弃不仅造成资源浪费，也污染环境。废旧锂电池是宝贵的“矿山”，退役动力电池绿色再生和材料修复技术是保障报废动力电池材料高效回收与循环利用的重要基础。
废旧电池极片有价回收方法中，通常都是选深度放电和拆解等预处理，然后将极片上涂覆层与集流体分离。由于在电池极片制造工艺中，涂层加有结合度很强的粘结剂，能将涂覆层与集流体有很强的附着力，这使得在废旧电池材料与集流体分离增加了一定的难度。
现有的废旧锂电池回收采用物理处理方法，即将锂电池投入粉碎分离装置，进行破碎处理，由于锂电池电芯是主要由正极片、隔膜、负极片组成，在破碎过程中，所有材料都混合在一起，导致后期需要人工分类捡出，由于破碎后碎片化，影响工作效率，也影响材料分类回收效果。
CN108666643A提出了锂离子电池正极片材料回收方法及装置，该专利是将待回收的锂离子电池正极材料进行粉碎，得到材料粉末后通过筛分机和风力摇床对所述材料粉末进行分选，得到粘附性有钴酸锂杂质的铝箔粉末。
CN108365286A提出一种基于超临界液体的镍钴锰三元锂电池正极集流体剥离方法，包括将镍钴锰三元锂电池正极材料放入反应釜中，加入溶剂使镍钴锰三元锂电池正极材料完全浸没，机械搅拌辅助，在一定湿度和压力下采用超临界流体溶解剥离正极材料中的机组分，回收难度大。
CN108736086A公开了一种超临界流体萃取法回收锂离子废旧电池正极片中聚偏氟乙烯、铝和正极废料(活性物质和导电碳粉混合物)的方法，此方法不使用酸碱处理电极，也不用高温焚烧，不产生化学废液和有毒废气，可以直接作为原材料进行循环利用，但是不易大规模使用。
CN111769340A专利发明中提出将废旧电池拆解、干燥后得到干燥正极片，再将极片与去离子水混合，通过20～40KHz频率超声处理，然后再低温-30～50℃处理80-100min，如此长时间超声和低温冷冻处理，最后能将废旧电池正极片上的涂覆层与集流体分离，此方法不额外添加有毒有害化学试剂，在处理过程中也不产生有毒害废气，对环境友好，但处理时间太长，过度超声会使得部分铝箔粉碎，与正极活性物质混合在一起，能耗也大，存在弊端。
发明内容
本申请提供了提供了一种废旧锂电池极片材料分离回收方法，其能够在简化回收工艺，降低回收难度以及降低能耗的前提下有效分离并回收集流体和涂覆层。
本申请的实施例是这样实现的：
本申请示例提供了一种废旧锂电池极片材料分离回收方法，其包括以下步骤：
S1、获得废旧锂电池的极片，极片包括集流体以及形成在集流体表面的涂覆层。
S2、提供阳极和阴极，其中，以极片中的正极片作为阳极，和/或，以极片中的负极片作为阴极。
在碱性电解质水溶液中，对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理以电解水，随后浸泡于酸性水溶液中，以使极片上的至少部分涂覆层与集流体分离。
其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为2-10C，充放电间隔为5-60s。
在碱性电解质水溶液中对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理进行电解水，此时，作为阴极的负极集流体与负极涂覆层的连接界面处产生氢气，利用氢气使负极涂覆层膨胀并与负极集流体分离，作为阳极的正极集流体与正极涂覆层的连接界面处产生氧气，利用氧气可使正极涂覆层膨胀且与正极集流体分离，进而实现涂覆层和集流体的分离及回收处理，同时基本不引入杂质且也更为环保；并且采用上述特定倍率的大电流脉冲充放电循环处理时间短，不仅脱离效率高，同时有效降低能耗。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为实施例采用的电解槽的结构示意图；
图2为本申请实施例1提供的正极片和负极片的照片；
图3为本申请实施例1提供的正极集流体和负极集流体的照片。
图标：10-电解槽；101-正极涂覆层收集槽；103-负极涂覆层收集槽；11-隔板；13-正极片；14-负极片。
具体实施方式
下面将结合实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
一种废旧锂电池极片材料分离回收方法，其包括以下步骤：
S1、获得废旧锂电池的极片，极片包括集流体以及形成在集流体表面的涂覆层。
其中极片包括正极片以及负极片。正极片包括正极集流体以及形成在其表面的正极涂覆层，负极片包括负极集流体以及负极涂覆层。
其中正极集流体为铝，负极集流体为铜。
由于废旧锂电池带有一定的电量，在拆解过程中，若不小心，即可能引起正负极短路，造成相应的燃烧，***等安全隐患，因此，步骤S1中，获得废旧锂电池的正极片以及负极片步骤包括：将废旧锂电池放电至0V后拆解所得。利用放电后再拆解的方式，可避免拆解过程中引发安全隐患。
可选地，放电的步骤包括：将废旧锂电池浸泡在质量百分比为5-10％的氯化钠水溶液中放电，操作简单。
需要说明的是，放电的方式包括但不局限于上述氯化钠浸泡放电法，还可以为电阻放电法等。
S2、提供阳极和阴极，其中，以极片中的正极片作为阳极，和/或，以极片中的负极片作为阴极。在碱性电解质水溶液中，对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理以电解水，随后浸泡于酸性水溶液中，以使极片上的至少部分涂覆层与集流体分离。
在一些可选地示例中，以极片中的正极片作为阳极，以铜制得的电极作为阴极。
在一些可选地示例中，以极片中的负极片作为阴极，以铝制备所得的电极作为阴极。
在一些可选地示例中，以极片中的正极片作为阳极，以极片中的负极片作为阴极。
上述各条件下，碱性电解质水溶液中对阳极和阴极通电以形成回路(也即是实际连接过程中，正极集流体用于与外接电源的正极电连接，负极集流体用于与负极电连接)进行大电流脉冲充放电循环处理，实际上为电解水的操作。此时，作为阴极的负极集流体与负极涂覆层的连接界面处产生氢气，利用氢气使负极涂覆层膨胀并与负极集流体分离，作为阳极的正极集流体与正极涂覆层的连接界面处产生氧气，利用氧气可使正极涂覆层膨胀且与正极集流体分离，然后利用浸泡于酸性水溶液中，使极片上的涂覆层与集流体分离以进行回收，操作简单且更为环保。
其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为2-10C，例如电流的大小为2C、3C、4C、5C、6C、7C、8C、9C或10C等中的任意值或介于任意两个值之间，充放电间隔为5-60s，例如充放电间隔为5s、10s、15s、20s、25s、30s、35s、45s、50s或60s等中的任意值或介于任意两个值之间。
可选地，脉冲时间不超过6min。
通过上述大电流脉冲充放电循环处理，不仅能耗小，而且还可显著提高废旧锂电池极片材料分离回收效率，除此以外，由于处理时间短，也可避免正极集流体和负极集流体的消耗。
可选地，大电流脉冲充放电循环处理的脉冲时间为1-5min。例如大电流脉冲充放电循环处理的脉冲时间为1min、2min、3min、4min、4.5min或5min等中的任意值或介于任意两个值之间。上述脉冲时间内，可保证正极涂覆层与正极集流体分离效果佳，且负极涂覆层与负极集流体分离效果也佳，同时有效节省能耗。
可选地，碱性电解质水溶液为强碱水溶液，碱性电解质水溶液中强碱的含量为0.5-5moL/L，例如碱性电解质水溶液中强碱的含量为0.5moL/L、1moL/L、1.5moL/L、2moL/L、2.5moL/L、3moL/L、5moL/L等中的任意值或介于任意两个值之间。
上述范围内的强碱的引入可有效增强碱性电解质水溶液的电导率，便于电解水，同时避免强碱的过度加入以浪费强碱。
其中，强碱包括但不局限于氢氧化钾、氢氧化钠、氢氧化锂中的至少一种。
可选地，在本申请示出的一些实施例中，碱性电解质水溶液为1moL/L的强碱水溶液，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为5C，脉冲时间为5min。此条件下，保证在较低能耗下分离回收效果佳。
需要说明的是，由于大电流脉冲充放电循环步骤完成后，可能还是有部分正极涂覆层粘附在正极集流体上和/或部分负极涂覆层粘附在负极集流体上，未完全分离。为了保证二者完全分离，便于回收，大电流脉冲充放电循环步骤完成后，步骤S2还包括：采用酸性水溶液浸泡经大电流脉冲充放电循环处理后的正极片以及负极片。
利用酸性水溶液的浸泡，其能够与连接界面处残留的碱反应，同时反应生成水以进一步使正极涂覆层与正极集流体完全分离，负极涂覆层与负极集流体上完全分离，且能够保持正极涂覆层、正极集流体、负极涂覆层以及负极集流体的相对完整性，进而便于回收。
可选地，酸性水溶液为浓度为0.5-5moL/L的盐酸，例如酸性水溶液为浓度为0.5moL/L、1moL/L、1.5moL/L、2moL/L、2.5moL/L、3moL/L、5moL/L的盐酸，由于盐酸便于挥发，因此在后续干燥回收的原料的过程中即可除去，另一方面其浓度适中，便于和残留的碱中和。
可选地，浸泡于酸性水溶液中至少1min，可选地，浸泡1-5min，可选浸泡1-3min。
需要说明的是，为了降低成本且提高原料的利用率，可选地，步骤S2中，采用酸性水溶液浸泡之前，废旧锂电池极片材料分离回收方法还包括：回收处理大电流脉冲充放电循环处理后的碱性电解质水溶液。
可选地，步骤S2中，采用酸性水溶液浸泡之后，废旧锂电池极片材料分离回收方法还包括：回收浸泡大电流脉冲充放电循环处理后的正极片以及负极片的酸性水溶液，整个回收过程不产生废液。
需要说明的是，步骤S2在具有隔板的电解槽中进行。
其中，隔板设置于电解槽的内壁并将电解槽分隔为正极涂覆层收集槽和负极涂覆层收集槽，阳极位于正极涂覆层收集槽，阴极位于负极涂覆层收集槽，隔板的顶壁低于电解槽的深度，碱性电解质水溶液的液面高于隔板的顶壁。
也即是说，利用隔板的设置，可使得脱离的负极涂覆层在重力的作用下沉积到负极涂覆层收集槽中、正极涂覆层在重力的作用下沉积到正极涂覆层收集槽中以分类回收，避免人工进行进一步分拣，有效提高回收效率。
同时需要说明的是，由于步骤S1中，拆解不当等原因，获得的正极片和/或负极片的极耳断裂，因此此条件下，可选地，电解槽设有位于正极涂覆层收集槽的第一导体，以及位于负极涂覆层收集槽的第二导体，第一导体与正极片电连接以作为阳极，第二导体与负极片电连接以作为阴极。
也即是，利用导体的设置实现负极片以及正极片与外接电源电连接，进而进行大电流脉冲充放电循环处理。
其中，第一导体与正极集流体的材质可以相同，第二导体与负极集流体的材质可以相同。
可选地，第一导体与第二导体均为镍片，使用时使极片涂覆层紧贴在镍片上进行充放电。
最后，将分类回收到的正极集流体、负极集流体、正极涂覆层以及负极涂覆层分别放入烘箱中烘干即可。
由于使用过程中不引入其他原料，因此最终分类回收到的正极集流体、负极集流体、正极涂覆层以及负极涂覆层的纯度高，后续基本不需要进行除杂，有效降低其制备成本。
以下结合实施例对本申请的废旧锂电池极片材料分离回收方法作进一步的详细描述。
如图1所示，以下实施例采用的电解槽10均设有隔板11，隔板11设置于电解槽10的内壁并将电解槽10分隔为正极涂覆层收集槽101和负极涂覆层收集槽103，阳极(正极片13)位于正极涂覆层收集槽，阴极(负极片14)位于负极涂覆层收集槽，隔板的高度为电解槽10的深度的1/2，其中虚线指代的为没过隔板11的碱性水溶液。
实施例1
(1)原料准备：将废旧电池浸泡在质量百分比为5％的氯化钠溶液中放电到0V。
(2)在负压环境下，将放电后的(1)提供的废旧锂电池进行拆解，去除电池外壳，取出电池电芯，除去包裹正负极片的隔膜，分别得到如图2所示的正极集流体为铝的正极片和负极集流体为铜的负极片，其中图2中(A)为正极片，(B)为负极片。
(3)电解槽准备：将正极片和负极片分别放入正极涂覆层收集槽和负极涂覆层收集槽，然后向电解槽内加入混合碱含量为1moL/L的碱性水溶液并加满电解槽，此时碱性水溶液没过隔板，此处的混合碱为质量比为1:1的氢氧化钾和氢氧化钠。
(4)大电流脉冲：获得具有电池充放电测试柜同等功能的电源器，电源器输出的电源正极线夹住(3)中的正极片的极耳，电源器输出的电源负极线夹住(3)中的负极片的极耳，对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理3min后停止，将碱性水溶液全部滤出，以备下次再次重复利用。
其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为5C，充放电间隔为10s，脉冲时间3min。
根据观察，步骤(4)大电流脉冲充放电循环处理停止后，电池正极片和负极片涂覆层因膨胀而与集流体分离、脱落。此时会看到正极涂覆层与正极集流体分离，以及负极涂覆层与负极集流体分离。
(5)浸泡：在(4)将碱性水溶液全部滤出后，向其中再注入1moL/LHCl浸泡1min，肉眼观察可以看出，正极涂覆层和负极涂覆层与对应的正极集流体、负极集流体基本完全分离，并且受重力影响，正极涂覆层脱落并沉积在正极涂覆层收集槽内，负极涂覆层脱落并沉积在负极涂覆层收集槽内。
(6)收集涂覆层：至正极涂覆层全部脱落并沉积在正极涂覆层收集槽内，负极涂覆层全部脱落并沉积在负极涂覆层收集槽内后，将盐酸滤出，以在下次重复利用。同时对负极涂覆层、正极涂覆层、正极集流体、负极集流体分类回收。
(7)干燥处理：将(6)分类回收到各材料分别放入烘箱中烘干，最后得到负极涂覆层、正极涂覆层、正极集流体以及负极集流体。
最终得到的正极集流体以及负极集流体如图3所示，其中3中，(A)为正极集流体，(B)为负极集流体，根据图3可以看出，无论是正极集流体还是负极集流体，其表面均没有残留的负极涂覆层及正极涂覆层，同时正极集流体和负极集流体保留完整。
实施例2
(1)原料准备：将废旧电池浸泡在质量百分比为10％的氯化钠溶液中放电到0V。
(2)在负压环境下，将放电后的(1)提供的废旧锂电池进行拆解，去除电池外壳，取出电池电芯，除去包裹正负极片的隔膜，分别得到极耳断裂的正极集流体为铝的正极片和极耳断裂的负极集流体为铜的负极片。
(3)电解槽准备：电解槽设有位于正极涂覆层收集槽的第一镍片，以及位于负极涂覆层收集槽的第二镍片，将(2)获得的正极片和负极片分别放入正极涂覆层收集槽和负极涂覆层收集槽，且使正极片涂覆层紧贴在第一镍片上作为阳极，负极片涂覆层紧贴在第二镍片上作为阴极，然后向电解槽内加入混合碱含量为1.5moL/L的碱性水溶液并加满电解槽，此时碱性水溶液没过隔板，此处的混合碱为质量比为1:1的氢氧化钾和氢氧化钠。
(4)大电流脉冲：获得具有电池充放电测试柜同等功能的电源器，电源器输出的电源正极线夹住(3)中的第一镍片，电源器输出的电源负极线夹住(3)中的第二镍片，通电以进行大电流脉冲充放电循环处理2min后停止，将碱性水溶液全部滤出，以备下次再次重复利用。
其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为10C，充放电间隔为10s，脉冲时间2min。
(5)浸泡：在(4)将碱性水溶液全部滤出后，向其中再注入1moL/LHCl浸泡3min，以使正极涂覆层和负极涂覆层与对应的正极集流体、负极集流体分离，并且受重力影响，正极涂覆层脱落并沉积在正极涂覆层收集槽内，负极涂覆层脱落并沉积在负极涂覆层收集槽内。
(6)收集涂覆层：至正极涂覆层全部脱落并沉积在正极涂覆层收集槽内，负极涂覆层全部脱落并沉积在负极涂覆层收集槽内后，将盐酸滤出，以在下次重复利用。同时对负极涂覆层、正极涂覆层、正极集流体、负极集流体分类回收。
(7)干燥处理：将(6)分类回收到各材料分别放入烘箱中烘干，最后得到负极涂覆层、正极涂覆层、正极集流体以及负极集流体。
实施例3
其与实施例1的区别仅在于步骤3)-(5)。
(3)电解槽准备：将正极片和负极片分别放入正极涂覆层收集槽和负极涂覆层收集槽，然后向电解槽内加入1moL/L的氢氧化钠水溶液并加满电解槽，此时氢氧化钠水溶液没过隔板。
(4)大电流脉冲：获得具有电池充放电测试柜同等功能的电源器，电源器输出的电源正极线夹住(3)中的正极片的极耳，电源器输出的电源负极线夹住(3)中的负极片的极耳，对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理5min后停止，将碱性水溶液全部滤出，以备下次再次重复利用。
其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为2C，充放电间隔为15s，脉冲时间5min。
(5)浸泡：在(4)将碱性水溶液全部滤出后，向其中再注入1moL/LHCl浸泡2min，以使正极涂覆层和负极涂覆层与对应的正极集流体、负极集流体分离，并且受重力影响，正极涂覆层脱落并沉积在正极涂覆层收集槽内，负极涂覆层脱落并沉积在负极涂覆层收集槽内。
实施例4
其与实施例1的区别仅在于步骤3)-(5)。
(3)电解槽准备：将正极片和负极片分别放入正极涂覆层收集槽和负极涂覆层收集槽，然后向电解槽内加入混合碱含量为0.8moL/L的碱性水溶液并加满电解槽，此时碱性水溶液没过隔板，此处的混合碱为质量比为1:1的氢氧化钾和氢氧化钠。
(4)大电流脉冲：获得具有电池充放电测试柜同等功能的电源器，电源器输出的电源正极线夹住(3)中的正极片的极耳，电源器输出的电源负极线夹住(3)中的负极片的极耳，对阳极和阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理2min后停止，将碱性水溶液全部滤出，以备下次再次重复利用。
其中，大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为7C，充放电间隔为15s，脉冲时间2min。
(5)浸泡：在(4)将碱性水溶液全部滤出后，向其中再注入2moL/LHCl浸泡2min，以使正极涂覆层和负极涂覆层与对应的正极集流体、负极集流体分离，并且受重力影响，正极涂覆层脱落并沉积在正极涂覆层收集槽内，负极涂覆层脱落并沉积在负极涂覆层收集槽内。
对比例
以极片中的正极片作为阳极，以极片中的负极片作为阴极，按照实施例1的剥离方法及脉冲参数、HCl浓度，按表1以及表2的大电流脉冲以及HCl浸泡时间，进行6组剥离实验，分别标注为序号1-6，统计各组实验的正极剥离结果和负极剥离结果，结果如表1以及表2所示。
表1正极实验剥离结果数据：
Figure BDA0003291518880000121
Figure BDA0003291518880000131
表2负极实验剥离结果数据：
Figure BDA0003291518880000132
根据表1和表2可知，本申请提供的剥离方法可有效同时分离并回收正极集流体、正极涂覆层、负极集流体以及负极涂覆层，回收分离效率高，同时不引入杂质，最终产品的纯净度高。
综上，本申请提供的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其在简化回收工艺的前提下可有效分离并回收集流体和涂覆层，不仅回收分离效率高，而且最终产品的纯净度高。
以上所述仅为本申请的具体实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、获得废旧锂电池的极片，所述极片包括集流体以及形成在所述集流体表面的涂覆层；
S2、提供阳极和阴极，其中，以所述极片中的正极片作为所述阳极，和/或，以所述极片中的负极片作为所述阴极；
在碱性电解质水溶液中，对所述阳极和所述阴极通电以进行大电流脉冲充放电循环处理以电解水，随后浸泡于酸性水溶液中，以使所述极片上的至少部分涂覆层与集流体分离；
其中，所述大电流脉冲充放电循环处理中电流的大小为2-10C，充放电间隔为5-60s；所述大电流脉冲充放电循环处理的脉冲时间不超过6min，所述碱性电解质水溶液为强碱水溶液。
2.根据权利要求1所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，所述正极片的集流体的材质为铝，所述负极片的集流体的材质为铜。
3.根据权利要求1所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，所述大电流脉冲充放电循环处理的脉冲时间为1-5min。
4.根据权利要求1所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，所述碱性电解质水溶液中所述强碱的含量为0.5-5moL/L。
5.根据权利要求1所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，所述碱性电解质水溶液为1moL/L的强碱水溶液，所述大电流脉冲充放电循环处理中所述电流的大小为5C，脉冲时间为5min。
6.根据权利要求5所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，所述酸性水溶液为浓度为0.5-5moL/L的盐酸。
7.根据权利要求5所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，步骤S2中，采用酸性水溶液浸泡之前，所述废旧锂电池极片材料分离回收方法还包括：回收处理大电流脉冲充放电循环处理后的碱性电解质水溶液。
8.根据权利要求5所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，采用酸性水溶液浸泡之后，所述废旧锂电池极片材料分离回收方法还包括：回收浸泡所述大电流脉冲充放电循环处理后的所述正极片以及所述负极片的所述酸性水溶液。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的废旧锂电池极片材料分离回收方法，其特征在于，步骤S2在具有隔板的电解槽中进行，所述隔板设置于所述电解槽的内壁并将所述电解槽分隔为正极涂覆层收集槽和负极涂覆层收集槽，所述阳极位于所述正极涂覆层收集槽，所述阴极位于负极涂覆层收集槽，所述隔板的顶壁低于所述电解槽的深度，所述碱性电解质水溶液的液面高于所述隔板的顶壁。
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