CN113878136B - 发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，包括如下步骤：S10，采用短刃刀具，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成第一初级斜孔；S20，采用长刃刀具，使长刃刀具穿过第一初级斜孔，并通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度进行粗加工形成第二初级斜孔；S30，采用精加工刀具，对第一初级斜孔进行精加工使第一初级斜孔形成第一段斜孔，对第二初级斜孔进行精加工使第二初级斜孔形成第二段斜孔。本发明的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，有利于保证第一段斜孔和第二段斜孔的同轴度要求。

Description

发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别地，涉及一种发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法。

背景技术

发动机的机匣组件是航空发动机上的重要部件，机匣内部和四周均存在精密斜孔，精密斜孔的孔径和位置度要求高。

如图1所示，某一发动机机匣上设有沿轴向倾斜布设的深斜两段孔(精密斜孔)，深斜两段孔包括沿其轴向间隔排布的第一段斜孔和第二段斜孔，第一段斜孔和第二段斜孔之间有间隔间隙，其中第一段斜孔为通孔，第二段斜孔为盲孔，精密斜孔为多段孔。

发动机机匣的材料为不锈钢ZG0Cr16Ni4NbCu3，现有的加工精密斜孔的方法有如下两种：一种是在在立式加工中心进行精密斜孔加工，采用长钻头使精密斜孔的深度一次加工到位，存在以下问题：长钻头排屑困难，部分切屑一直沉积在孔底，切屑挤压易使长钻头折断、长钻头加工至孔底时，切削刃大部分埋于孔内，冷却液很难达到钻尖，切削热加剧了长钻头的磨损、长钻头自身存在径向跳动，接触零件表面进行切削时，钻尖会发生偏摆，影响孔口尺寸和位置度；另一种是在卧式加工中心进行精密斜孔加工，此时刀具是水平安装的，精密斜孔加工时，刀具伸出机床主轴太长，会形成一个因自身重力产生的下垂趋势，影响深孔的位置度和直线度、深孔加工时，镗刀太长，刚性差，让刀严重，不能起到精确定位作用，致使精密孔表面有较深的振纹，无法满足的粗糙度要求。现有的精密斜孔加工过程中，容易出现孔径超差、孔壁拉沟以及第一段斜孔和第二段斜孔同轴度不合格的现象。

发明内容

本发明提供的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，以解决现有的精密斜孔加工过程中，第一段斜孔和第二段斜孔同轴度不合格的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，发动机机匣上设有沿轴向倾斜布设的深斜两段孔，深斜两段孔包括沿其轴向间隔排布的第一段斜孔和第二段斜孔，其中第一段斜孔为通孔，第二段斜孔为盲孔，在立式加工中心进行加工，包括如下步骤：S10，采用短刃刀具，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成第一初级斜孔；S20，采用长刃刀具，使长刃刀具穿过第一初级斜孔，并通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度进行粗加工形成第二初级斜孔；S30，采用精加工刀具，对第一初级斜孔进行精加工使第一初级斜孔形成第一段斜孔，对第二初级斜孔进行精加工使第二初级斜孔形成第二段斜孔。

进一步地，步骤S10具体包括：S101，采用短刃刀具，在第一段斜孔的设计位置的进刀处加工引导斜面，以使引导斜面垂直于第一段斜孔的设计中轴线布设；S102，采用短刃刀具，在引导斜面上加工形成有与第一段斜孔的设计中轴线相匹配的中心引导孔；S103，采用短刃刀具，通过中心引导孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成有具有目标深度的一级斜孔；S104，采用短刃刀具，通过一级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成有与一级斜孔连通的二级斜孔，一级斜孔和二级斜孔组合形成第一初级斜孔。

进一步地，步骤S103具体包括：采用第一加工钻，通过中心引导孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成具有目标深度的前置小孔；采用第一镗刀，通过中心引导孔进行导向，将前置小孔进行加工进而形成具有目标深度的一级斜孔。

进一步地，步骤S104具体包括：采用第二加工钻，通过一级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工对二级斜孔进行分段加工；每一段加工完成后退刀，使第二加工钻退出一级斜孔外并对第二加工钻和第二加工钻完成的内孔进行清洗，逐级分段加工直至最终形成二级斜孔。

进一步地，引导斜面采用第一铣刀加工形成，和/或中心引导孔采用第一中心钻加工形成，和/或一级斜孔采用第一加工钻和第一镗刀依次加工形成，和/或二级斜孔采用第二加工钻加工形成。

进一步地，步骤S20具体包括：S201，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上的第二段斜孔的设计位置的进刀处加工引导坡面，以使引导坡面垂直于第二段斜孔的设计中轴线布设；S202，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔进行导向，在引导坡面上加工形成有与第二段斜孔的设计中轴线相匹配的中心导向孔；S203，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔和中心导向孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度加工形成三级斜孔；S204，采用长刃刀具，以第一初级斜孔和三级斜孔进行导向，对三级斜孔的孔底进行加工使三级斜孔加工形成第二初级斜孔。

进一步地，引导斜面采用第二铣刀加工形成，和/或中心导向孔采用第二中心钻加工形成，和/或三级斜孔采用第三加工钻形成，和/或三级斜孔的孔底采用长埋钻进行加工。

进一步地，步骤S30具体包括：采用铰刀，在第一初级斜孔的轴向方向沿第一初级斜孔朝向第二初级斜孔的方向进行精加工，直至最终加工形成深斜两段孔。

进一步地，第一中心钻的钻头和/或第二中心钻的钻头的头部设有两个相对布设的切削面，两个切削面之间设有横刃，切削面上设有端部向外倾斜并向外延伸的主刃和沿周向延伸的副刃，副刃远离所述主刃的一侧设有沿周向延伸的引导刃，通过横刃进行钻进时的定心，在钻头钻进后通过引导刃与副刃相互配合并同时支撑在孔的内壁面上进而避免钻头摆动。

进一步地，横刃的宽度值为0.5至0.7毫米。

本发明具有以下有益效果：

本发明的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，采用立式加工中心进行加工，包括一套短刃刀具以及一套长刃刀具，长刃刀具的刃长长于短刃刀具，通过采用短刃刀具在发动机机匣上进行粗加工形成第一初级斜孔，避免了现有的直接采用长钻头一次加工到位导致长钻头容易失去引导，产生振动、偏摆或者折断，进而导致精密斜孔加工后出现孔径超差和孔壁拉沟的现象；通过采用长刃刀具在发动机机匣上进行粗加工形成第二初级斜孔，第二初级斜孔与第一初级斜孔沿深斜两段孔的轴向间隔排布，长刃刀具在第一初级斜孔的引导下沿第一初级斜孔的轴向进行移动，加工过程中偏摆角度小，避免了第二初级斜孔加工进刀时长刃刀具倾斜钻进时导致长刃刀具容易跳动、偏移或折断的问题，并且有利于保证第二初级斜孔和第一初级斜孔的同轴度要求，进而保证第一段斜孔和第二段斜孔的同轴度要求；通过对第一初级斜孔和第二初级斜孔进行精加工最后加工形成深斜两段孔，深斜两段孔表面粗糙度符合要求。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明的发动机机匣的结构示意图；

图2是本发明优选实施例的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法的流程图；

图3是本发明优选实施例的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法的示意图；

图4是本发明优选实施例的钻头的结构示意图；

图5是图4中的钻头的正视图；

图6是图4中的钻头的第一侧视图；

图7是图4中的钻头的第二侧视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

图1是本发明的发动机机匣的结构示意图；图2是本发明优选实施例的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法的流程图；图3是本发明优选实施例的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法的示意图；图4是本发明优选实施例的钻头的结构示意图；图5是图4中的钻头的正视图；图6是图4中的钻头的第一侧视图；图7是图4中的钻头的第二侧视图。

如图2和图3，本实施例的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，发动机机匣上设有沿轴向倾斜布设的深斜两段孔，深斜两段孔包括沿其轴向间隔排布的第一段斜孔和第二段斜孔，其中第一段斜孔为通孔，第二段斜孔为盲孔，在立式加工中心进行加工，包括如下步骤：S10，采用短刃刀具，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成第一初级斜孔；S20，采用长刃刀具，使长刃刀具穿过第一初级斜孔，并通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度进行粗加工形成第二初级斜孔；S30，采用精加工刀具，对第一初级斜孔进行精加工使第一初级斜孔形成第一段斜孔，对第二初级斜孔进行精加工使第二初级斜孔形成第二段斜孔。

本发明的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，采用立式加工中心进行加工，包括一套短刃刀具以及一套长刃刀具，长刃刀具的刃长长于短刃刀具，通过采用短刃刀具在发动机机匣上进行粗加工形成第一初级斜孔，避免了现有的直接采用长钻头一次加工到位导致长钻头容易失去引导，产生振动、偏摆或者折断，进而导致精密斜孔加工后出现孔径超差和孔壁拉沟的现象；通过采用长刃刀具在发动机机匣上进行粗加工形成第二初级斜孔，第二初级斜孔与第一初级斜孔沿深斜两段孔的轴向间隔排布，长刃刀具在第一初级斜孔的引导下沿第一初级斜孔的轴向进行移动，加工过程中偏摆角度小，避免了第二初级斜孔加工进刀时长刃刀具倾斜钻进时导致长刃刀具容易跳动、偏移或折断的问题，并且有利于保证第二初级斜孔和第一初级斜孔的同轴度要求，进而保证第一段斜孔和第二段斜孔的同轴度要求；通过对第一初级斜孔和第二初级斜孔进行精加工最后加工形成深斜两段孔，深斜两段孔表面粗糙度符合要求。

可选地，短刃刀具与第一段斜孔的孔深相匹配，长刃刀具与第二段斜孔的孔深相匹配。短刃刀具可以包括第一铣刀、第一中心钻、第一加工钻、第一镗刀以及第二加工钻，长刃刀具可以包括第二铣刀、第二中心钻、第三加工钻以及长埋钻，精加工刀具可以包括铰刀。第一段斜孔的设计角度可以是沿轴向倾斜2度、3度或者其他度数。具体地，在本发明中，第一段斜孔的孔深大于第二段斜孔的孔深，进而通过第一初级斜孔进行导向时，有利于保证对长刃刃具的精准导向。本发明的第一段斜孔和第二段斜孔的同轴度要求不小于0.05。

进一步地，步骤S10具体包括：S101，采用短刃刀具，在第一段斜孔的设计位置的进刀处加工引导斜面，以使引导斜面垂直于第一段斜孔的设计中轴线布设；S102，采用短刃刀具，在引导斜面上加工形成有与第一段斜孔的设计中轴线相匹配的中心引导孔；S103，采用短刃刀具，通过中心引导孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成有具有目标深度的一级斜孔；S104，采用短刃刀具，通过一级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成有与一级斜孔连通的二级斜孔，一级斜孔和二级斜孔组合形成第一初级斜孔。具体地，在加工时从发动机机匣的顶面沿设计角度逐渐往下加工，在发动机机匣顶面的第一段斜孔的设计位置的进刀处处加工引导斜面，中心引导孔的中轴线与第一段斜孔的设计中轴线重合布设，一级斜孔的深度可以是15毫米，也可以是13毫米或者17毫米等其他深度，一级斜孔的深度不小于第一初级斜孔的深度的三分之一，进而在一级斜孔的引导下，使第二加工钻和长刃刃具沿深斜两段孔的轴向移动时偏摆角度小。本发明中，通过首先加工引导斜面，然后沿垂直于引导斜面的方向钻进，避免了一级斜孔加工进刀短刃刃具倾斜钻进时，由于作用力发生分解而导致短刃刀具容易跳动或者偏移，影响钻孔的精度的技术问题，同时采用短刃刃具加工引导斜面，避免了加工引导斜面时由于刃长过长导致刃具刚性不足、刃具跳动过大的问题。

进一步地，步骤S103具体包括：采用第一加工钻，通过中心引导孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成具有目标深度的前置小孔；采用第一镗刀，通过中心引导孔进行导向，将前置小孔进行加工进而形成具有目标深度的一级斜孔。采用第一加工钻加工前置小孔，刀具刚性好，不易发生偏移；采用第一镗刀，将前置小孔加工成一级斜孔，第一镗刀刚性好，能准确定位，加工后形成的一级斜孔对后面的长刃刀具起到钻套的作用，引正长刃刀具加工。

进一步地，步骤S104具体包括：采用第二加工钻，通过一级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工对二级斜孔进行分段加工；每一段加工完成后退刀，使第二加工钻退出一级斜孔外并对第二加工钻和第二加工钻完成的内孔进行清洗，逐级分段加工直至最终形成二级斜孔。可选地，每次钻削深度为第二加工钻的直径的三分之一，进而控制第二加工钻每次持续切削的切削力。通过分段加工，每加工钻头三分之一深度后第二加工钻全部退出孔的上表面，第二加工钻的切削槽带出部分切屑，避免第二加工钻的刀尖与切屑产生挤压；钻头抬刀后在孔外停留1秒钟，将孔内和钻头上的铁削冲洗干净，及时带走切削热，使冷却液对钻头充分冷却，减少第二加工钻的热磨损。

进一步地，引导斜面采用第一铣刀加工形成，和/或中心引导孔采用第一中心钻加工形成，和/或一级斜孔采用第一加工钻和第一镗刀依次加工形成，和/或二级斜孔采用第二加工钻加工形成。具体地，办发明中，第一铣刀为刃长为10毫米的铣刀，第一中心钻为刃长为5毫米的中心钻，第一加工钻为刃长为16毫米的短钻，第一镗刀为刃长为17毫米的镗刀，第二加工钻为刃长为55毫米的中心钻。

进一步地，步骤S20具体包括：S201，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上的第二段斜孔的设计位置的进刀处加工引导坡面，以使引导坡面垂直于第二段斜孔的设计中轴线布设；S202，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔进行导向，在引导坡面上加工形成有与第二段斜孔的设计中轴线相匹配的中心导向孔；S203，采用长刃刀具，以第一初级斜孔和中心导向孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度加工形成三级斜孔；S204，采用长刃刀具，以第一初级斜孔和三级斜孔进行导向，对三级斜孔的孔底进行加工使三级斜孔加工形成第二初级斜孔。具体地，在发动机机匣上的第二段斜孔的设计位置的进刀处加工引导坡面，中心导向孔的中轴线与第二段斜孔的设计中轴线重合布设，三级斜孔为盲孔。本发明中，通过首先加工引导坡面，然后在第一初级斜孔的引导下，长刃钻具沿垂直于引导下钻进，进一步避免了三级斜孔加工进刀长刃刃具倾斜钻进时，由于作用力发生分解而导致长刃刀具容易跳动、偏移或折断，影响钻孔的精度的技术问题。

进一步地，引导斜面采用第二铣刀加工形成，和/或中心导向孔采用第二中心钻加工形成，和/或三级斜孔采用第三加工钻形成，和/或三级斜孔的孔底采用长埋钻进行加工。具体地，第二铣刀为刃长90毫米的铣刀，第二中心钻为刃长88毫米的中心钻，第三加工钻为刃长91毫米的长钻，长埋钻的刃长为90毫米，铰刀的刃长为90毫米。

进一步地，步骤S30具体包括：采用铰刀，在第一初级斜孔的轴向方向沿第一初级斜孔朝向第二初级斜孔的方向进行精加工，直至最终加工形成深斜两段孔。具体地，采用铰刀依次精加工第一初级斜孔和第二初级斜孔。

进一步地，请参考图4和图5，第一中心钻的钻头和/或第二中心钻的钻头的头部设有两个相对布设的切削面，两个切削面之间设有横刃，切削面上设有端部向外倾斜并向外延伸的主刃和沿周向延伸的副刃，副刃远离所述主刃的一侧设有沿周向延伸的引导刃，通过横刃进行钻进时的定心，在钻头钻进后通过引导刃与副刃相互配合并同时支撑在孔的内壁面上进而避免钻头摆动。本发明中，横刃处于钻头中心部位起定心作用、主刃头部参与切削、副刃在钻头的大径上，保证加工孔的孔径尺寸、引导刃处于钻头的大径上，起加工稳定作用，减小加工震动，提高孔壁质量。具体地，副刃控制加工的孔的大径尺寸，引导刃保证了加工孔的内孔壁质量和位置精度。

进一步地，请参考图6，横刃的宽度值为0.5至0.7毫米。具体地，横刃为0.6毫米，加工时定位精准。

可选地，第三中心钻的钻头的头部设有两个相对布设的切削面，两个切削面之间设有横刃，切削面上设有端部向外倾斜并向外延伸的主刃和沿周向延伸的副刃，副刃远离所述主刃的一侧设有沿周向延伸的引导刃，通过横刃进行钻进时的定心，在钻头钻进后通过引导刃与副刃相互配合并同时支撑在孔的内壁面上进而避免钻头摆动。

更优地，请参考图7，为了提高第一中心钻的钻头和/或第二中心钻和/或第三中心钻的钻头的刚性及耐磨性，钻头顶角为140度。

加工切削用量参数表之一

加工切削用量参数表之二

请参考以上切削用量参数表，本发明的发动机机匣上需要加工至少一个深斜两段孔，深斜两段孔的孔径为φ5.8^+0.05 ₀毫米，孔深为89mm，第一段斜孔和第二段斜孔的同轴度要求不小于0.05，发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法具体步骤如下：

采用φ5的短铣刀(即第一铣刀)，刃长为10毫米，在孔口埋一个平面形成引导斜面，使引导斜面垂直于第一段斜孔的设计中轴线布设，进而使下一步中的第一中心钻沿垂直于引导斜面的方向钻进，以保证下一步中使用的第一中心钻定心准确，具体加工参数为加工深度为1毫米；

使用第一中心钻打定心孔，由于导斜面垂直于待加工第一段斜孔的中轴线进而第一中心钻在平面上定心准确，第一中心站的刃长为5毫米，具体加工参数为加工深度为1.5毫米；

采用φ5.5毫米的短钻头(即第一加工钻)，刃长16毫米，短钻头刀具刚性好，不易发生偏移，有利于保证加工精度，具体加工参数为钻15毫米的深孔；

采用φ5.7毫米的短镗刀(即第一镗刀)，刃长17毫米，短镗刀刚性好，能准确定位，短镗刀镗孔后对后面的长钻头起到钻套的作用，长刃刃具加工，有利于保证第一段斜孔和第二段斜孔的同轴度，并避免长刃刃具受剪切力折断，具体加工参数为镗15mm深的孔；

采用φ5.7毫米的标准钻头(即第二加工钻)，加工第一段斜孔剩余的孔段(即二级斜孔)，在此过程中，每加工标准钻头的钻头直径三分之一的深度后退刀至一级斜孔的孔表面，保证加工二级斜孔产生的切屑及时排出，标准钻头有一定刚性，同时在一级斜孔15毫米深的精密孔做引导引证的作用下，二级斜孔不会钻偏，采用标准钻加工后无需使用镗刀进行再次加工；

采用φ5毫米的长铣刀(即第二铣刀)，埋平待加工第二段斜孔的孔表面，使引导坡面垂直于第二段斜孔的设计中轴线布设，进而便于第二段斜孔的第二中心钻的准确定心，具体加工参数为加工深度为1毫米；

采用刃长88毫米的长中心钻(第二中心钻)在引导坡面上钻进加工有引导导向孔，具体地在第二段斜孔设计位置的表面加工有垂直于第二段斜孔的设计轴线的引导导向孔，进而引导保证后面加工的第三钻头准确定位，具体加工参数为加工深度为1.5毫米；

采用φ5.7毫米长钻头(第三加工钻)，钻第二段斜孔使第二段斜孔孔径至5.7毫米，φ5.7的一级斜孔孔就是加工第二段斜孔的φ5.7的长钻头的引导孔，起引证作用，采用长钻头加工第二端斜孔的过程中长钻头不会偏摆，在采用长钻头加工后也无需再次使用镗刀进行加工；

采用φ5.7的长埋钻，埋平三级斜孔的孔底进而形成第二段斜孔；

最后采用

铰刀，铰全孔，保证第一段斜孔和第二段斜孔

的孔径尺寸。

本发明的有益效果如下：发动机机匣材料为ZG0Cr16Ni4NbCu3，该材料具有较高的强度和韧性，属于难加工材料，通过合理地旋转刀具和切削量，避免了现有的直接采用长钻头一次加工到位的方式导致的，长钻头易产生让刀和振动，影响到精密孔的尺寸精度和表面粗糙度，第一段斜孔和第二段斜孔同轴度不合格的技术问题。通过设置主轴的转速控制刀具的线速度，并且随着镗刀刀杆的加长，镗刀的线速度越来越低，以减小加工带来的振纹。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，发动机机匣上设有沿轴向倾斜布设的深斜两段孔，深斜两段孔包括沿其轴向间隔排布的第一段斜孔和第二段斜孔，其中第一段斜孔为通孔，第二段斜孔为盲孔，其特征在于，在立式加工中心进行加工，包括如下步骤：

S10，采用短刃刀具，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成第一初级斜孔；

S20，采用长刃刀具，使长刃刀具穿过第一初级斜孔，并通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度进行粗加工形成第二初级斜孔；

S201，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔进行导向，在发动机机匣上的第二段斜孔的设计位置的进刀处加工引导坡面，以使引导坡面垂直于第二段斜孔的设计中轴线布设；

S202，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔进行导向，在引导坡面上加工形成有与第二段斜孔的设计中轴线相匹配的中心导向孔；

S203，采用长刃刀具，通过第一初级斜孔和中心导向孔进行导向，在发动机机匣上沿第二段斜孔的设计角度加工形成三级斜孔；

S204，采用长刃刀具，以第一初级斜孔和三级斜孔进行导向，对三级斜孔的孔底进行加工使三级斜孔加工形成第二初级斜孔；

引导坡面采用第二铣刀加工形成，和/或

中心导向孔采用第二中心钻加工形成，和/或

三级斜孔采用第三加工钻形成，和/或

三级斜孔的孔底采用长埋钻进行加工；

S30，采用精加工刀具，对第一初级斜孔进行精加工使第一初级斜孔形成第一段斜孔，对第二初级斜孔进行精加工使第二初级斜孔形成第二段斜孔。

2.根据权利要求1所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

步骤S10具体包括：

S101，采用短刃刀具，在第一段斜孔的设计位置的进刀处加工引导斜面，以使引导斜面垂直于第一段斜孔的设计中轴线布设；

S102，采用短刃刀具，在引导斜面上加工形成有与第一段斜孔的设计中轴线相匹配的中心引导孔；

S103，采用短刃刀具，通过中心引导孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成有具有目标深度的一级斜孔；

S104，采用短刃刀具，通过一级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成有与一级斜孔连通的二级斜孔，一级斜孔和二级斜孔组合形成第一初级斜孔。

3.根据权利要求2所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

步骤S103具体包括：

采用第一加工钻，通过中心引导孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工形成具有目标深度的前置小孔；

采用第一镗刀，通过中心引导孔进行导向，将前置小孔进行加工进而形成具有目标深度的一级斜孔。

4.根据权利要求2所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

步骤S104具体包括：

采用第二加工钻，通过一级斜孔进行导向，在发动机机匣上沿第一段斜孔的设计角度进行粗加工对二级斜孔进行分段加工；

每一段加工完成后退刀，使第二加工钻退出一级斜孔外并对第二加工钻和第二加工钻完成的内孔进行清洗，逐级分段加工直至最终形成二级斜孔。

5.根据权利要求2所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

引导斜面采用第一铣刀加工形成，和/或

中心引导孔采用第一中心钻加工形成，和/或

一级斜孔采用第一加工钻和第一镗刀依次加工形成，和/或

二级斜孔采用第二加工钻加工形成。

6.根据权利要求1所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

步骤S30具体包括：

采用铰刀，在第一初级斜孔的轴向方向沿第一初级斜孔朝向第二初级斜孔的方向进行精加工，直至最终加工形成深斜两段孔。

7.根据权利要求5所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

第一中心钻的钻头和/或第二中心钻的钻头的头部设有两个相对布设的切削面，两个切削面之间设有横刃，切削面上设有端部向外倾斜并向外延伸的主刃和沿周向延伸的副刃，副刃远离所述主刃的一侧设有沿周向延伸的引导刃，

通过横刃进行钻进时的定心，在钻头钻进后通过引导刃与副刃相互配合并同时支撑在孔的内壁面上进而避免钻头摆动。

8.根据权利要求7所述的发动机机匣上的深斜两段孔的加工方法，其特征在于，

横刃的宽度值为0.5至0.7毫米。

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