CN113874199A - 使用包括按深度递增顺序布置的三个引排区域的固化膜的轮胎固化方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于固化轮胎的方法，在所述方法的过程中固化膜(2)抵靠轮胎的内表面(5)展开，所述固化膜(2)的接触表面(4)设置有包括空气排放路径(C31、C32、C33)的引排结构(30)，所述引排结构(30)细分为第一引排区域(31)、第二引排区域(32)和第三引排区域(33)，所述第一引排区域(31)紧贴于轮胎的胎冠区域(11)，所述第二引排区域(32)紧贴于胎侧区域(12)，所述第三引排区域(33)紧贴于胎圈区域(13)，并且所述引排结构(30)满足：第三引排区域(33)的通道(C33)的平均深度严格大于第二引排区域(32)的通道(C32)的平均深度，第二引排区域(32)的通道(C32)的平均深度本身严格大于第一引排区域(31)的通道(C31)的平均深度。

Description

使用包括按深度递增顺序布置的三个引排区域的固化膜的轮 胎固化方法

技术领域

本发明涉及用于制造轮胎的方法的领域，更具体地涉及用于固化充气轮胎的方法的领域。

背景技术

已知的实践是通过以下方式获得轮胎：首先生产环形生胎，然后使用可膨胀的固化膜将所述生胎压靠于固化模具的壁，这使得能够赋予轮胎其最终的形状并硫化所述轮胎。

生胎通常是通过将多个部件铺设并缠绕在鼓上而获得的，所述多个部件通常包括称为“内衬层”的气密膜、胎体帘布层、由增强丝线增强的橡胶基增强帘布层和旨在增强胎圈区域(其用于将轮胎附接至轮辋)的一对环形胎圈线。

为了模制轮胎，固化膜抵靠生胎的内表面展开，以便将所述生胎的外表面压靠于模具壁，这些壁本身根据轮胎的最终形状布置并且设置有与胎面花纹的阴印(empreinteen négatif)相对应的衬里。

有利地，使用加压传热流体进行固化膜的膨胀，所述加压传热流体不仅能够施加使轮胎成形所需的压力，而且能够供应有助于硫化如此成形的所述轮胎的热量。

当然，在展开固化膜时，有必要去除初始滞留在所述固化膜与生胎内表面之间的空气，这样避免出现容易在轮胎的内表面上引起缺陷(这些缺陷可能会不利于所述轮胎的外观、性能或甚至内聚性)的气穴。

在这方面，已知的实践是在固化膜的表面上设置引排结构，该引排结构包括形成空气排放通路的通道，允许将空气排出到模具中为此目的而存在的通风口。

然而，本领域技术人员则要面临相互矛盾的要求。

具体而言，为了促进有效地引排并去除空气，试图：一方面，通过提供此类通道的尽可能高的表面密度，用通道覆盖固化膜的尽可能大的区域，这样以免在生胎的内表面上留下未引排的区域；另一方面，为所述通道提供尽可能大的深度，从而具有用于空气流过通道横截面的高容积。

然而，当固化膜紧紧压靠于生胎的内表面时，发现作为所述生胎内衬的气密膜或“内衬层”进入通道并且基本上采取所述通道的形状。这则导致所述气密膜的展开表面积增加，因此通过收缩型的塑性变形现象，导致所述气密膜的厚度减小。为了避免气密膜的弱化，从而保证轮胎的气密性和寿命，因此需要限制固化膜的表面不规则性。

发明内容

因此本发明设定的目的是力图克服上述缺点并提出一种新颖的固化方法以及相应的新颖的固化膜，其确保在模制期间有效地去除空气并确保所获得的轮胎具有可重复的高品质。

特别地，本发明提出尽可能地限制引排结构的通道的深度，以限制内衬层的收缩效应。

本发明设定的目的通过一种用于固化轮胎的方法来实现，在所述方法的过程中固化膜抵靠生胎展开以使所述固化膜的接触表面靠着所述生胎的内表面并因此将所述生胎的外表面压靠于固化模具的壁，从而获得轮胎，所述轮胎具有围绕中心轴线Z形成环形胎面的胎冠区域以及在与所述中心轴线Z垂直的赤道平面的每一侧上的胎圈区域和胎侧区域，所述胎圈区域用于将所述轮胎固定至轮辋，所述胎侧区域连接所述胎冠区域和所述胎圈区域，在所述方法中所述固化膜的接触表面设置有包括空气排放路径的引排结构，所述空气排放路径以等于或大于0.05mm的深度切入到接触表面中并且被称为“通道”，所述方法的特征在于：所述引排结构至少在赤道平面的一侧细分为至少三个引排区域，这三个引排区域是第一引排区域、第二引排区域和第三引排区域，所述第一引排区域对应于接触表面的以中心轴线为中心的第一环形部分，所述接触表面将沿着所述第一引排区域紧靠所述胎冠区域，所述第二引排区域对应于接触表面的以中心轴线为中心的第二环形部分，所述接触表面将沿着所述第二引排区域紧靠所述胎侧区域，并且所述第二引排区域的通道与所述第一引排区域的通道连通，所述第三引排区域对应于接触表面的以中心轴线为中心的第三环形部分，所述接触表面将沿着所述第三引排区域紧靠所述胎圈区域，并且所述第三引排区域的通道与所述第二引排区域的通道连通；所述第三引排区域的通道的平均深度等于由所述引排区域中存在的通道所占据的体积与由所述引排区域中的这些相同通道所覆盖的表面积的商，所述第三引排区域的通道的平均深度严格大于所述第二引排区域的通道的平均深度，所述第二引排区域的通道的平均深度本身严格大于所述第一引排区域的通道的平均深度。

有利地，本发明使得引排结构根据与所述引排结构协作的轮胎区域而差异化，并且赋予通道的深度总体上随着彼此相继的引排区域(因此从轮胎的胎冠区域直至胎圈区域)逐渐增加，从而使得生胎的内表面的每个被引排区域分配有恰好必要数量的引排通道，以允许有效且逐步地去除空气，同时使内衬层的变形和相应的厚度变化最小化并使其更均匀。

特别地，在围绕中心轴线以环形带延伸的连续纬度分区中在被称为“平行线”的假想线(这些线平行于轮胎的被称为“赤道平面”(其垂直于所述中心轴线并且当固化膜处于展开状态时与固化膜的赤道平面重合)的平面)之间细分引排区域，意味着可以根据以下方面来调节每个所述引排区域的引排容积：一方面是在轮胎的每个区域中待去除的空气的体积，另一方面是随着固化膜展开的时间推移相继地使各个引排区域与分配于该引排区域的轮胎区域接触的顺序。

具体地，考虑到轮胎的整体环形几何形状，发现固化膜与生胎之间的接触首先发生在胎冠区域和胎圈区域，然后发生在胎侧区域，结束于轮胎的所述胎侧区域的凹陷部(其基本上对应于胎肩，即对应于胎侧区域的标志着胎侧区域与胎冠区域之间的过渡的凹入部分)。

因此，固化膜的引排结构允许在展开的第一阶段中使具有相对低的平均通道深度的第一引排区域首先被施加至轮胎的胎冠区域。这样使得从胎冠朝向胎肩和胎侧去除空气，同时仅使内衬层非常少量地***所述第一引排区域的通道中，这是因为这种***直接取决于第一引排区域的通道的平均深度。以这种方式，模制仅引起在所述胎冠区域中的内衬层的厚度很小地减小，而且该减小是相对均匀的。因此保持了所述内衬层的机械强度和气密性。

同时，在该第一阶段中，与胎圈区域接触但具有平均比第一引排区域的通道更深的通道的第三引排区域沿着胎圈区域形成朝向模具的通风口的固定出口，所述通风口用于存在于胎侧区域中的空气(无论空气最初存在于所述胎侧区域中还是来自胎冠区域，均被膜从这里排出)。

然后，特定于本发明的该相同引排结构允许在展开的第二阶段中使第二引排区域逐渐地施加到胎侧区域上，以所述胎侧区域中靠近胎肩的凹陷部的底部结束。

在此期间，在所述第二阶段的过程中，第三引排区域的通道由于其深度平均大于第一和第二引排区域的通道的深度，因此保持有沿着胎圈区域直至模具的通风口的开放流动路径，从而允许去除胎侧区域中滞留的空气。

再次地，由于第二引排区域的通道的相对适中的深度，因此将所述第二引排区域压靠于胎侧区域中的轮胎内表面不会引起胎侧区域中内衬层的任何破坏性变形，或特别是在厚度方面的任何破坏性损失。

因此，根据本发明的固化膜的多区域引排结构，更优选在所述引排结构优选地包括三种不同类型的引排区域的情况下可被描述为三区域结构的引排结构，使得可通过在空间和时间上优化在固化膜展开期间在任何给定时刻分配给轮胎的每个相应区域的引排通道的体积，来依次从胎冠区域然后是胎侧区域以及经由胎圈区域将空气逐步且完全地朝向模具的通风口排出，同时不对轮胎的内表面造成损伤，更特别地不对内衬层造成损伤。

此外，由于切入到第一和第二引排区域中的通道具有与固化膜的厚度相比相对较小的深度，所以即使在所述固化膜在展开过程中受到高应力并经受其最大弹性伸长的区域中，所述通道也不会削弱所述固化膜。以这种方式，可以确保所述固化膜的寿命，所述固化膜在大量的模制周期中保持其完整性而不会开裂、断裂或撕破。

此外，根据本发明的引排结构可以有利地与引入到固化膜的接触表面并旨在促进模制后轮胎和固化膜分离的非粘性涂层组合；这种组合使得可以实现在模制过程中去除空气并且在模制后易于分离膜，即使在选择不使用模具敷料(即旨在促进脱模的附加液体物质，其通常在模制之前喷入到生胎中)的情况下也易于分离膜。

附图说明

本发明的其他主题、特征和优点将更详细地通过阅读下面的描述并借助于附图而变得显而易见，仅以非限制性说明的方式提供所述附图，其中：

图1A在示意性正视图中示出根据本发明的固化膜的一个实施例，在静止时其形状表现出通过围绕基本截面的中心轴线旋转所产生的旋转对称性，这在该同一图中有详细描述。

图1B以投影的细节图示出图1中固化膜的接触表面的一部分，其显示出第一、第二和第三环形引排区域的从膜的一个尾部到另一个尾部的经过赤道线的纬度分布。

图2是根据本发明的膜抵靠轮胎的胎圈区域、胎冠区域和胎侧区域逐渐展开的示意图，其在包含轮胎和膜的中心轴线的平面上的横截面中。

图3是图1B的第一、第二和第三引排区域的细节图，其示出引排模式的优选布置，每个引排模式与所述引排区域中的一个相关联。

图4是在与通道的纵向方向垂直的截面平面上图1A、图1B和图3的固化膜在第一引排区域中的截面细节图，以示出所述通道切入到所述固化膜的厚度中的深度。

图5是在与通道的纵向方向垂直的截面平面上图1A、图1B和图3的固化膜在第二引排区域中的截面细节图，以示出所述通道切入到所述固化膜的厚度中的深度。

图6是在与通道的纵向方向垂直的截面平面上图1A、图1B和图3的固化膜在第三引排区域中的截面细节图，以示出所述通道切入到所述固化膜的厚度中的深度。

具体实施方式

本发明涉及一种用于固化轮胎1的方法。

在该方法的过程中，固化膜2抵靠生胎3展开以使所述固化膜2的接触表面4靠着所述生胎3的内表面5并因此将所述生胎的外表面6压靠于固化模具7的壁21，从而获得轮胎1，所述轮胎1具有围绕中心轴线Z形成环形胎面的胎冠区域11以及在与所述中心轴线Z垂直的赤道平面P_EQ的每一侧上的胎圈区域13和胎侧区域12，所述胎圈区域13使得将所述轮胎附接至轮辋，所述胎侧区域12连接所述胎冠区域11和所述胎圈区域13。

如上所述，生胎3优选地通过将多个部件铺设并缠绕在鼓上而获得，所述多个部件优选地包括称为“内衬层”的气密膜、由增强丝线增强的一个或多个橡胶基增强帘布层(优选地包括胎体帘布层和胎冠帘布层)以及一对旨在增强胎圈区域13的环形胎圈线14。

如在图2中可见，生胎3就像成品轮胎1一样，具有以中心轴线Z为中心的表现出旋转对称性的基本环形形状，所述形状包括胎冠区域11、两个胎圈区域13、13’和两个胎侧区域12、12’。实际上，中心轴线Z对应于旨在结合轮胎1的车轮的未来旋转轴线。

为了便于描述，生胎3的各个区域和表面5、6可以被视为成品轮胎1的各个区域11、12、13和相应的表面。

按照惯例，“轴向”是指与中心轴线Z平行或甚至重合的方向，“径向”是指与所述中心轴线Z垂直的方向。

通过类比于代表地球的地球仪的拓扑结构，垂直于中心轴线Z并将轮胎1沿轴向分为(同样将生胎3沿轴向分为)两个基本对称的部分(被称为“半球”)的平面P_EQ被称为“赤道平面”。

按照惯例，轮胎1或类似地生胎3被认为沿着中心轴线Z具有称为“截面宽度”B1的总体尺寸，如在图2中可见，该截面宽度B1与平行于中心轴线Z测量的以下两者之间的距离相对应：一方面是第一假想测量平面，其垂直于中心轴线Z，并且在所述轮胎1的第一侧(在这种情况下具有第一胎侧区域12)上与所述轮胎1的外表面6切向接触或者与生胎3的外表面切向接触；另一方面是第二假想测量平面，其平行于第一测量平面，并且在轮胎的第二侧，即第一侧的相对侧(在这种情况下具有第二胎侧区域12’)上与所述轮胎1的外表面6切向接触或者与生胎3的外表面切向接触。按照惯例，赤道平面P_EQ因此位于沿所述截面宽度B1的轴向中间，从而在其中部与胎冠区域11相交。

赤道平面P_EQ与轮胎1的径向外表面的相交形成称为“赤道线”EQ_1的线，其为圆形形状，以中心轴线Z为中心，沿轴向位于胎冠区域11的径向中部，并且实际上对应于由轮胎1的所有径向最外点形成的轮廓。

在下文中，本发明的描述将更具体地集中在轮胎的一个半球上，该半球包括胎冠区域11的一部分(在这种情况下是一半)、一个胎侧区域12和一个胎圈区域13，因此集中在固化膜2的相应半球上。当然，该描述加上必要的变动优选地适用于另一个半球，特别是第二胎侧区域12’和第二胎圈区域13’。

图2以在包含中心轴线Z的矢状平面上的截面示出用于模制和硫化轮胎1的固化模具7的简化示意图。

这种固化模具7包括多个刚性组成部分，这些刚性组成部分在所述模具处于闭合配置时限定出由壁21界定的模制腔20，其布置对应于赋予轮胎外表面6的形状。这些刚性组成部分可以例如布置为两个模制部件，当模具闭合时，两个模制部件沿着与赤道平面P_EQ重合的分型面彼此接触。设置致动器用于操纵这些模制部件，以便在生胎3已被置于其中之后且在固化操作开始之前关闭模具7，然后在固化结束时打开模具7以取出固化的轮胎1。在模具的中央存在支撑两个盘形板22、23的中央杆，两个盘形板22、23在轴向上相互保持一定距离，固化膜2通过其称为“尾部”24、25的端部以气密方式附接至两个盘形板22、23，使得由固化膜2界定的内部体积形成能够接收和容纳膨胀流体(优选传热流体，例如蒸汽)的囊袋，膨胀流体在压力下被注入用于固化，然后在固化结束时通过在板22、23的至少一个中为此目的设置的孔口来去除。

如在图1A和图2中可见，固化膜2包括弹性可膨胀的中空管状体26，该中空管状体26的外表面形成压靠于生胎3的接触表面4，并且该中空管状体26由形成第一尾部24和第二尾部25的两个端部沿轴向界定。

至少在模具7内的固化阶段期间，当固化膜2处于膨胀状态并且将生胎3紧密地压成对应于成品轮胎1的构造时，固化膜2总体上呈现出具有旋转对称性的形状，其中心轴线Z和相应的赤道平面P_EQ将与轮胎的中心轴线Z和相应的轮胎的赤道平面P_EQ重合。

固化膜2优选由用树脂硫化的丁基橡胶制成。这是因为这种材料表现出对膨胀流体的良好流体密封性以及承受重复固化循环的良好能力。特别地，使用树脂代替硫作为硫化剂意味着固化膜2可以在高温下硫化，而轮胎固化循环则是在较低温度下进行，因此所述固化膜2能够高度承受。

固化膜2优选通过在标称桶形的型芯上模制来制造，所述型芯的在其中央部分(在赤道平面P_EQ的区域中)的直径大于在所述型芯的轴向端部处的直径。因此，在模具中使用之前，固化膜2优选在静止时具有与型芯的形状互补的标称形状，因此在这种情况下为桶形，在其赤道部分具有凸出部分。

更通常地，固化膜2因此优选地在静止时在模具7外具有凸出圆柱形形状的接触表面4，该接触表面4基本上为卵形，沿着中心轴线Z并围绕中心轴线Z从形成北极的第一尾部24延伸直至形成南极的第二尾部25，穿过以中心轴线Z为中心并包括在赤道平面P_EQ中的赤道线EQ_2，赤道平面P_EQ垂直于所述中心轴线Z并且将接触表面4分成北半球4N和南半球4S。

有利地，考虑到前述内容，为了便于描述，基于中心轴线Z和赤道平面P_EQ的相同参考系将与固化膜2、生胎3和轮胎1相关联，因此无论是指固化膜2、轮胎1还是生胎3，都将使用相同的附图标记来表示中心轴线Z和赤道平面P_EQ。

相反，为了清楚起见，可以优选地对膜2的赤道线EQ_2和轮胎1的赤道线EQ_1进行区分。

根据本发明，固化膜2的接触表面4设置有包括空气排放路径C31、C32、C33的引排结构30，空气排放路径C31、C32、C33以等于或大于0.05mm的深度切入到接触表面4中并且被称为“通道”C31、C32、C33。

在本发明的含义内，切入到接触表面4中的元件能够去除朝向尾部24、25的空气并且其深度被认为足以显著到能够有意地执行这种功能，这些元件被视为通道C31、C32、C33。在这种情况下，该深度因此需要等于或大于称为“下限阈值”(在此选择等于0.05mm)的预定阈值。

该步骤优选地在被认为是静止(即固化膜2没有通过膨胀流体膨胀)的固化膜2上测量，更优选地当所述固化膜2在环境大气压下处于松弛构造时，例如当固化膜2在模具外时，在固化膜2上测量。

此外，作为说明，接触表面4的未被通道切割的“光滑”部分(更具体地是引排结构30的“光滑”部分)形成隔开相邻通道C31、C32、C33并且旨在与轮胎1的内表面5直接接触的实体浮凸M31_in、M32_in、M33_in，所述“光滑”部分具有极显著地低于0.05mm的值(其被认为是通道的下限阈值)的粗糙度。作为优选，用于使用模制制造固化膜2的型芯的相应表面为此目的具有等于或甚至小于1.6μm的粗糙度Ra(轮廓的算术平均差)。

根据本发明，引排结构30至少在赤道平面P_EQ的一侧，优选地在所述赤道平面P_EQ的每一侧类似地或甚至对称地细分为至少三个引排区域31、32、33，这三个引排区域是：

-第一引排区域31，其对应于接触表面4的以中心轴线Z为中心的第一环形部分，所述接触表面4(更具体地是引排结构30)将沿着所述第一引排区域31紧靠胎冠区域11，

-第二引排区域32，其对应于接触表面4的以中心轴线Z为中心的第二环形部分，所述接触表面4(更具体地是引排结构30)将沿着所述第二引排区域32紧靠胎侧区域12，并且所述第二引排区域32的通道C32与第一引排区域31的通道C31连通，

-第三引排区域33，其对应于接触表面4的以中心轴线Z为中心的第三环形部分，所述接触表面4(更具体地是引排结构30)将沿着所述第三引排区域33紧靠胎圈区域13，并且所述第三引排区域33的通道C33与第二引排区域32的通道C32连通。

仍然根据本发明，第三引排区域33的通道C33的平均深度严格大于第二引排区域32的通道C32的平均深度，第二引排区域32的通道C32的所述平均深度本身严格大于第一引排区域31的通道C31的平均深度。

在本发明的含义内，所涉及的引排区域31、32、33无论是第一引排区域31、第二引排区域32或者是第三引排区域33，其“通道的平均深度”均等于由所述引排区域31、32、33中存在的通道C31、C32、C33所占据的体积与由所述引排区域31、32、33中的这些相同通道C31、C32、C33所覆盖的表面积的商。

“环形部分”是指接触表面4的环形带，其包括在平行于赤道线EQ_2的两条线之间。

因此，所涉及的引排区域31、32、33中的通道C31、C32、C33的平均深度等于以下两者的商：一方面是作为分子的切入到接触表面4的所述环形带中的所有通道C31、C32、C33(在适当的情况下所有形状和/或尺寸的通道，条件是所述通道的深度大于或等于前述下限阈值0.05mm)的体积，另一方面是作为分母的在所述环形带中存在的所有这些相同通道C31、C32、C33的宽度乘以组合长度的乘积，所述乘积实际上对应于在接触表面4的环形带的表面处由这些通道C31、C32、C33的切口所占据的表面积。

有利地，在与空气流动的总体方向相对应并因此是从胎冠区域11直至胎圈区域13的经过胎侧区域12的方向上，特定于所涉及的引排区域的平均深度严格大于在它之前的引排区域的平均深度。因此，在从第一引排区域31朝向第三引排区域33推进的经过第二引排区域32(其***在所述第一和第三引排区域31、33之间)的方向上，并由此在从胎冠区域11朝向胎圈区域13推进的方向上，更具体地在从赤道线EQ_2朝向尾部24、25推进的方向上，通道C31、C32、C33的平均深度总体上是增加的。

如上所述，这种布置允许固化膜2的引排容积在空间上相对于轮胎1的被引排的那些区域11、12、13(胎冠区域11、胎侧区域12、胎圈区域13)最佳地分布，并且在时间上根据固化膜2与轮胎1的各个区域11、12、13之间建立每一接触的顺序最佳地分布。

因此，根据本发明的布置使得引排结构的相对于每个轮胎区域(胎冠区域11、胎侧区域12、胎圈区域13)的设置是最合适的，其考虑到了待从轮胎的所述区域11、12、13排出的空气体积以及固化膜2相继地与轮胎的各个区域接触的顺序。

此外，本发明所提出的布置允许将固化膜2的行为调节成适应以下的事实：生胎3就像固化膜2一样，在膨胀的作用下并没有在所有点经受均匀的伸长，因为伸长的程度特别取决于所涉及的区域距中心轴线Z的距离。具体地，所述伸长在具有大直径的胎冠区域11中按大小比在具有较小直径的胎圈区域13中的伸长大。因此，通过根据所涉及的轮胎区域11、12、13将通道31、32、33的深度的选择与所述通道的周密分布相结合，可以实现对以下两方面的最佳控制：一方面是内衬层沿深度方向在通道中***的程度，另一方面是所述内衬层根据距中心轴线Z的距离的大小的表面伸长，特别是周向伸长，从而允许相当精细的控制所述内衬层在轮胎1的各个点处的塑性变形和收缩。

有利地选择每个引排区域31、32、33的通道C31、C32、C33的深度，在轮胎1上的任何点处并因此在固化膜2的接触表面4上的任何相应点处，所述深度一方面足够高从而确保足以清除固化膜2与所覆盖的轮胎区域11、12、13之间滞留的所有空气的空气去除流量和持续时间，同时足够低从而避免使形成轮胎1的内表面5的气密膜显著变形并由此避免使所述气密膜的厚度显著损失。

因此，本发明允许将不同构造的引排区域31、32、33施用至轮胎的每个区域11、12、13(胎冠区域11、胎侧区域12、胎圈区域13)，并因此对所述引排区域31、32、33加以区分，以某种方式通过在轮胎的每个区域内应用在体积方面恰好必要数量的通道来定制引排操作，该引排操作根据待引排的轮胎区域并根据将固化膜2施加到轮胎的所述区域11、12、13上的顺序来执行。

应注意，本发明有利地允许将不同类型的通道C31、C32、C33根据这些类型的通道中的每类通道的特征深度在空间上分开，将所述通道按顺序(在本情况中是按特征深度的递增顺序)分布在引排区域31、32、33中。以这种方式，本发明总体上能够限制引排结构30的通道的深度，并因此总体上限制接触表面4的不规则性，从而限制模制操作施加于轮胎内衬层的展开表面的膨胀。

这样，本发明可以显著地区别于现有技术中已知的引排结构，在现有技术中不是设法根据每种类型的通道的特征深度并根据与所述引排区域31、32、33协作的轮胎1的区域11、12、13将各种不同类型的通道分布在不同的引排区域中，而是在同一环形引排区域内，特别是在与轮胎的胎冠区域11接触的同一环形引排区域内混合有多种类型的通道，例如两种或甚至三种类型的通道，每种通道具有不同的特征深度，一方面包括稍微浅的通道，其例如具有本发明提出更具体地分配给通道C31(其是第一引排区域31所特有的通道)的典型深度范围，另一方面包括深的通道，其具有在本文优选为根据本发明的第三引排区域33保留的特征深度范围。

有利地，参考赤道线EQ_2，第一、第二和第三引排区域31、32、33各自占据不同的纬度范围，这是它们特有的，并且特别是根据由所述第一、第二和第三引排区域31、32、33中的每一个抵靠的轮胎1的相应区域11、12、13所占据的纬度范围来定义。

因此，可以在固化膜的接触表面4上沿着子午线(其沿着所述接触表面4延伸，从赤道线EQ_2开始并在尾部24处结束)确定出占据第一纬度范围的第一引排区域31(在本情况中是最接近赤道平面P_EQ并且优选地包含赤道线EQ_2或位于赤道线EQ_2两侧的引排区域)、占据第二纬度范围(其不与第一纬度范围重叠)的第二引排区域32，然后是占据第三纬度范围(其比第一和第二纬度范围更靠近尾部24并且不与第二纬度范围重叠)的第三引排区域33，使得第一引排区域31抵靠胎冠区域11，第二引排区域32抵靠胎侧区域12，第三引排区域33抵靠胎圈区域13。

应注意，就绝对意义而言，在本发明的含义内，在同一引排区域31、32、33内可能存在以不同轮廓的图案和/或不同深度布置的多种类型的通道C31、C32、C33，它们共存于所述引排区域内，而其平均深度如上所述通过将这些通道所限定的总空隙体积除以由所涉及的引排区域中这些相同通道占据的总表面积来计算。

既然如此，为了便于实施，如随后详述，作为每个引排区域31、32、33特有并且在该整个所涉及的引排区域31、32、33中具有同一轮廓几何图案和/或同一深度或预定深度范围的一类通道或“一族通道”可以分配给所述引排区域使得实践中引排区域的边界，更具体地是限定分别由每个所述引排区域31、32、33所占据的纬度范围的边界的平行线P1、P2，可以特别地在视觉上与每个引排区域31、32、33所特有的通道族C31、C32、C33中的每一个相继出现的界限点重合。

换言之，在本发明的优选变体形式中，引排区域31、32、33之间的边界可以与观察到以下变化的材料边界重合：通道C31、C32、C33的类型的变化(更具体地是接触表面4上的通道C31、C32、C33的轮廓几何图案的变化)，或者是通道C31、C32、C33的深度的变化，或者是这两种参数的变化。

更具体地，因此在第一引排区域31中可存在第一族通道C31，在第二引排区域32中可存在第二族通道C32，该第二族通道C32在第一引排区域31中未发现并且其至少一个尺寸特征(尤其是深度)不同于第一族通道C31的相应特征，同样地，在第三引排区域33中可存在第三族通道C33，该第三族通道C33在第二引排区域32或第一引排区域31中未发现并且其至少一个尺寸特征(尤其是深度)不同于第二族通道C32的相应特征。第一引排区域31与第二引排区域32之间的边界(通常是第一平行线P1)则可以对应于第二族通道C32出现的边界，同样地，第二引排区域32与第三引排区域33之间的边界(通常是第二平行线P2)则可以对应于第三族通道C33出现的边界。

作为优选，如在图1A和图2中可见，第一引排区域31与第二引排区域32之间的边界沿着称为“第一平行线”的线P1延伸，轮胎1的内表面5的法线N1沿该线P1相对于中心轴线Z倾斜称为“第一偏角”A1的角度A1，该第一偏角A1介于40度至85度之间，优选介于45度至85度之间，或者甚至介于50度至80度之间。

前述第一偏角A1在此被认为是相对于轮胎1的垂直横截面在包含中心轴线Z的截面的矢状平面中的投影，如在图2中可见。

实际上，所选第一平行线P1与称为“第一奇点”的点基本重合，该第一奇点对应于从胎冠区域11到胎侧区域12的过渡。

有利地，第一引排区域31与第二引排区域32之间的边界因此位于胎冠区域11与胎侧区域12之间的过渡处，优选地基本上位于轮胎胎肩的中点处，因为这样使得固化膜2的第一引排区域31几乎完全覆盖胎冠区域11，然后，随着固化膜2逐渐持续展开到所述胎侧区域12的凹陷部中，更具体地展开到轮胎1的所述胎侧区域12的内表面5的轴向最外部分中，使得第二引排区域32则逐渐抵靠轮胎的胎侧区域12。

应注意，第一偏角A1的上述值在此对应于在模具7中固化期间固化膜2处于膨胀状态时记录的值，因此实际上对应于成品轮胎1的形状。

此外，第一偏角A1的上述范围实际上有利地对应于在本领域技术人员可以考虑到的大多数尺寸的轮胎1(可以是所有尺寸的轮胎1)的模制期间可观察到并且适用于这些轮胎1的范围。

既然如此，在适当情况下，特别是如果轮胎1应具有高度特定的比例，尤其是如果轮胎1应具有特定的H1/B1比(其中，如图2中可见，H1是指轮胎1的横截面的总径向高度，即从胎圈到胎冠由轮胎1的横截面相对于中心轴线Z所占据的径向长度，而B1是指截面宽度，即所述轮胎1的总轴向宽度)，则可以设想特别是根据所述H1/B1比的变化调节偏角A1的这些值，以便保持第一引排区域31与第二引排区域32之间的边界基本上与所述轮胎的胎冠区域11和胎侧区域12之间的过渡重合。

作为优选，第二引排区域32与第三引排区域33之间的边界沿着称为“第二平行线”的线P2延伸，轮胎1的内表面5的法线N2沿该线P2相对于中心轴线Z形成称为“第二偏角”A2的角度A2，该第二偏角A2介于0度至30度之间。

应注意，第二偏角A2的该值是一个绝对值，如在图2中的情况，第二偏角A2的符号(即从中心轴线朝向所涉及的法线测量时形成的角度的符号)可以与表征第一平行线P1的第一偏角A1的符号相反。

更具体地，按照惯例，可以认为，从法线N1、N2到轮胎的内表面5的偏角A1、A2的符号在内表面5的介于赤道平面P_EQ与脊线LC(其对应于胎侧区域12的最深部分，即在轮胎1的每个垂直截面中穿过轮胎的所述内表面上的轴向最外的点，即距赤道平面P_EQ轴向最远的点)之间的部分中是正的，而当脊线LC已经被越过进入内表面5的介于所述脊线LC与轮胎的最近的胎圈13(或者固化膜2的最近的尾部24，这是考虑到沿轮胎的内表面5从固化膜2的赤道线EQ_2朝向所述尾部24推进)之间的部分时偏角变为负。应注意，在脊线LC上，轮胎1的内表面5的法线平行于中心轴线Z，从而使得其偏角为零。

在任何情况下，通过所提出的布置，其中第一平行线P1以正的第一偏角A1布置成使得其位于胎冠区域11与脊线LC之间，而形成第二引排区域32和第三引排区域33之间的边界的第二平行线P2旨在以负的第二偏角A2定位在脊线LC之外，在所述脊线LC和尾部24之间，从而确保了轮胎1的内表面5的轴向最外点(在该点处固化膜2理论上完成展开)，因此更通常的脊线LC位于固化膜2的第二引排区域32中。

实际上，所选的第二平行线P2与对应于胎侧区域12和胎圈区域13之间的过渡的第二奇点基本重合。

再次地，上文针对第二偏角A2设想的值的范围优选地涉及具有被认为是惯用的H1/B1比的轮胎1，并且如果需要，特别是如果特定的轮胎比例证明这种方法是合理的，则可以相应地调节所述值的范围，例如根据H1/B1比调节所述值的范围。

如上所述，平均深度以及因此在深度方面的尺度被分配给每个引排区域31、32、33并且特定于所述引排区域，并且随着逐渐越过第一引排区域31，然后是第二引排区域32，然后是第三引排区域33，所述平均深度按此顺序增加。

更具体地，至少三个连续的尺度可以分别分配给引排结构30，这些度亦为在第一引排区域31中称为“微观”的第一尺度，在第二引排区域32中称为“中观”的第二尺度，以及在第三引排区域33中称为“宏观”的第三尺度。

因此，作为优选，第一引排区域31中的通道C31的平均深度介于0.05mm至0.25mm之间。

有利地，对应于“微观”尺度的该第一级平均深度允许处于面向轮胎1的胎冠区域11的空气被排出而不会引起内衬层的过度膨胀。

应注意，用于描述本发明的深度值优选地是在位于模具外处于静止的固化膜2上测量的通道C31、C32、C33的深度值。然而，在本发明的含义内，不排除在成品轮胎1上获得和记录这些值，成品轮胎1的内表面在固化操作期间将采用固化膜的形状的阴印。

具体地，发明人已经发现，实际上，最终在轮胎1的内表面上获得的浮凸(这些浮凸因此与通道C31、C32、C33互补)的高度实际上非常接近(如果不能说等于)在静止的固化膜2上考虑时所述通道的深度。换言之，虽然有可能预期固化膜2的沿表面方向的延伸引起所述固化膜2的厚度有一定减少，并因此潜在地使通道的深度有一定减少，但是最后发现，固化膜2的延伸实际上几乎对通道C31、C32、C33的相应深度没有影响，并且这些深度在处于静止配置的固化膜2与处于展开的膨胀配置的所述固化膜2之间实际上保持相同。

作为优选，第一引排区域31的通道C31中的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.05mm至0.25mm之间的深度H31。

换言之，第一引排区域31优选地主要(>50％)或仅仅(100％)包括在所谓“微观”尺度下的通道C31，其绝对深度H31大于或等于0.05mm且小于或等于0.25mm。

上述百分比对应于在第一引排区域31中存在且深度包括在上述第一深度范围(即[0.05mm；0.25mm])内的通道C31的表面积与由所述第一引排区域31中存在的所有通道所占据的总表面积的比值。

有利地，因为一种相同类型的通道，即“微观”类型的通道C31在第一引排区域31内占大多数，或者在所述第一引排区域31内仅发现“微观”类型的通道C31，所以所述第一引排区域31具有深度相对均匀或甚至完全均匀的流动路径，从而尤其使得固化膜2的制造简化和标准化并且确保在固化期间对空气流动的良好控制。

应注意，就绝对意义而言，在不脱离本发明的范围的情况下，第一引排区域31的微观尺度的通道C31的深度H31可以从一个通道C31到另一个通道C31发生变化，或者沿着同一通道C31变化，条件是在第一引排区域31中考虑的通道C31上的每一点处，所述高度H31保持限制在前述第一深度范围内，即[0.05mm；0.25mm]。

然而，根据优选的实施方案变体形式，第一引排区域31的大部分(>50％)并且优选所有(100％)通道C31具有包括在上述第一深度范围(即[0.05mm；0.25mm])内的相同且恒定的深度H31。

这种均匀性尤其有利于固化膜2的制造。

还应注意，如果同一引排区域的所有通道具有相同且恒定的称为“标称深度”的深度，并且特别地，如果所述引排区域仅包括同一类型的具有给定的恒定标称深度的通道，则所述引排区域中的平均深度有利地等于所述标称深度。

类似地，第二引排区域32中的通道C32的平均深度优选地介于0.25mm至0.45mm之间。

作为优选，第二引排区域32的通道C32中的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.25mm至0.45mm之间的深度H32。

在此，允许设置这样的第二引排区域32，其主要(>50％)或甚至仅(100％)设有在所谓“中观”尺度下的通道C32，其中绝对深度H32包括在第二深度范围内，在这种情况下为[0.25mm；0.45mm]，大于前述第一深度范围(即[0.05mm；0.25mm])，并且不与所述第一深度范围重叠。

作为优选，第二引排区域32的所有通道C32的深度H32严格大于第一引排区域31中存在的通道C31的深度H31，或在适当情况下大于所有深度H31。

换言之，第二引排区域32的通道C32的最小深度(或者更具体地，在适当的情况下是第二引排区域32所特有并因此未在所述第一引排区域31中发现的通道C32的最小深度)优选地大于第一引排区域31的通道C31的最大深度。

这样则促使空气从第一引排区域31流到并通过第二引排区域32，而且尤其没有在通道C31、C32的网络内产生可保持滞留气泡的保留袋的风险或者导致内衬层局部过薄的风险。

根据优选的实施方案变体形式，第二引排区域32的大部分(>50％)并且优选所有(100％)通道C32具有包括在上述第二深度范围(即[0.25mm；0.45mm])内的相同且恒定的深度H32。

在此，这将简化固化膜2的制造。

作为优选，第三引排区域33中的通道C33的平均深度介于0.45mm至1.20mm之间。

作为优选，第三引排区域33的通道C33中的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.45mm至1.20mm之间的深度H33。

还更优选地，根据通过限定用于模制所述固化膜的型芯的浮凸的高度来使得制造固化膜2的成本减小的变体形式，第三引排区域33的通道C33中的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.45mm至0.60mm之间的深度H33。

在此，本发明允许设置这样的第三引排区域33，其主要(>50％)或甚至仅(100％)设有在所谓“宏观”尺度下的通道C33，其绝对深度H33包括在第三深度范围内，在这种情况下为[0.45mm；1.20mm]或者[0.45mm；0.60mm]，大于前述第二深度范围(即[0.25mm；0.45mm])，并且不与第二深度范围重叠。

作为优选，第三引排区域33的大部分或甚至所有通道C33的深度H33严格大于在第二引排区域32中存在的通道C32的深度H32，或在适当的情况下大于所有深度H32。

换言之，第三引排区域33的通道C33的最小深度，或者至少是第三引排区域所特有且未在第二引排区域32中发现的通道C33的最小深度，优选地大于第二引排区域32的通道C32的最大深度。

此外，根据优选的实施方案变体形式，第三引排区域33的大部分并且优选所有通道C33具有包括在上述第三深度范围(即[0.45mm；1.20mm]或在适当情况下的[0.45mm；0.60mm])内的相同且恒定的深度H33。

作为优选，如在图3和图4中所示，第一引排区域31包括通过重复第一图案M31形成的第一族通道C31，该图案M31赋予所述第一族的通道C31的深度H31介于0.05mm至0.25mm之间，宽度W31介于0.4mm至1.5mm之间，第一重复间距P31介于2mm至15mm之间。

该第一图案M31可以具有适合于覆盖第一引排区域31并且允许通道C31、C32进行空气流动所需的相互连通的任何形状。

例如，该第一图案M31可以采用多边形的形状，优选正多边形，其中通道C31对应于边缘，并且与分隔相邻通道的实体浮凸相对应的内部区域M31_in形成固化膜2的接触表面4，该接触表面4将直接抵靠轮胎1的内表面5并因此从该接触表面4测量深度H31。

作为特别优选，如尤其在图3中可见，第一图案M31是六边形。

有利地，第一图案M31围绕形成第一引排区域31的环形带的整个周向重复，以覆盖围绕中心轴线Z的360度角扇区，从而允许轮胎的整个胎冠区域11的均匀引排。

作为优选，如上所述，在第一引排区域31中主要或甚至仅存在该第一图案M31。

作为优选，如在图3和图5中所示，第二引排区域32包括通过重复第二图案M32形成的第二族通道C32，该图案M32赋予所述第二族的通道C32的深度H32介于0.25mm至0.45mm之间，宽度W32介于0.4mm至1.5mm之间，第二重复间距P32介于2mm至15mm之间。

就如第一图案M31一样，该第二图案M32可以具有适合于覆盖第二引排区域32并且允许通道C31、C32、C33进行空气流动所需的相互连通的任何形状。

例如，该第二图案M32可以采用多边形的形状，优选正多边形，其中通道对应于边缘，并且与分隔相邻通道的实体浮凸相对应的内部区域M32_in形成固化膜2的接触表面4，该接触表面4将直接抵靠轮胎1的内表面5并因此从该接触表面4测量深度H32。

作为特别优选，如尤其在图3中可见，第二图案M32是六边形，特别是在第一图案M31本身是六边形的情况下。

根据一种布局可行性，特别是如果第一图案M31和第二图案M32均为六边形，则第二重复间距P32可以与第一重复间距P31相同。在适当情况下，第二通道C32的宽度W32也可以等于第一通道的宽度W31。

相反，在这些情况中的任一个中，与第二图案M32相关联的通道C32的深度H32均严格大于与第一图案M31相关联的通道C31的深度H31。

此外，第二图案M32优选围绕形成第二引排区域32的环形带的整个周向重复，以优选地就如第一图案M31一样覆盖围绕中心轴线Z的360度角扇区，从而允许轮胎的整个胎侧区域12的均匀引排。

作为优选，如上所述，在第二引排区域32中主要(>50％)或甚至仅(100％)存在该第二图案M32。

此外，如在图3和图6中所示，第三引排区域33优选地包括通过重复第三图案M33形成的第三族通道C33，该图案M33赋予所述第三族的通道C33的深度H33介于0.45mm至1.20mm之间或如上所述可以在0.45mm至0.60mm之间，宽度W33介于0.4mm至2mm之间，重复间距P33介于4mm至40mm之间，或甚至优选地介于6mm至30mm之间。

作为优选，例如结合第二图案M32的六边形布局以及在适当情况下结合第一图案M31的六边形布局，该第三图案M33是平行的笔直条带。

根据该第三图案M33，在各自形成凹槽型直线凹陷的两个相邻平行通道C33之间，图案的实体部分M33_in形成与固化膜2的接触表面4相对应的堤型部，该堤型部将直接与轮胎的内表面5接触，并且相对于该堤型部测量深度H33。

由于它们的平行布局，第三族的这些通道C33没有弯处或分叉，也没有相互交叉。因此，它们特别容易生产并且在允许大量空气以很小的压降且在适当情况下以高流速循环方面起作用。

作为优选，如在图1B和图3中可见，这些笔直通道C33相对于固化膜2的子午线倾斜，例如倾斜约30度，以形成围绕中心轴线Z的螺旋图案。

作为优选，第二引排区域32在一侧与第一引排区域31邻接，在另一侧与第三引排区域33邻接。

此外，根据一种布局可行性，可以设置一个或多个混合型边界区域，这些混合型边界区域形成两个相邻引排区域之间的过渡，并且在这样的区域中，共存有位于所述边界区域两侧的引排区域各自特有的通道的图案。

因此，举例而言，如在图1B和图3中可见，可以设置包括在第三引排区域33内的混合型边界区域33A，该混合型边界区域33A在第二平行线P2处开始并且仅在第三引排区域33占据的纬度带的一部分上朝向尾部24延伸，在该混合型边界区域33A中共存有根据第三图案M33布置的平行通道(其从第二平行线P2开始)和第二引排区域32所特有的通道(其根据第二图案M32布置成六边形，并且在与所述混合型边界区域33A的端部相对应的第三平行线P3处停止，超过该第三平行线P3可以仅存在根据第三图案M33延续的平行通道C33)。因此，总而言之，第三引排区域33可以首先具有包括根据第二图案M32的通道和根据第三图案M33的通道的混合型区域33A，然后具有仅包括根据第三图案M33的通道的独有区域。

根据一个特别优选的布局可行性，固化膜2包括：第一引排区域31，其仅包括具有恒定第一深度H31的六边形第一图案M31，该第一深度H31介于0.05mm至0.25mm之间；第二引排区域32，其沿着形成第一平行线P1的边界线邻接第一引排区域31，并且仅包括六边形第二图案M32，该第二图案M32优选地具有与第一图案M31相同的重复间距P32和相同的通道宽度W32并且具有比第一深度H31大的恒定第二深度H32，该第二深度H32介于0.25mm至0.45mm之间；以及最后的第三引排区域33，其包括平行条带形式的第三图案M33，该第三图案M33具有比第二深度H32大并且介于0.45mm至1.20mm之间的恒定第三深度H33。该变体形式优选地包括在第二平行线P2和第三平行线P3之间的如上所述的边界区域33A。

根据未示出的另一实施方案变体形式，平行条带形式的第三图案M33被六边形第三图案M33代替，该六边形第三图案M33具有比六边形第二图案M32的第二重复间距P32大的第三重复间距P33，其比六边形第二图案M32的深度H32大的恒定深度H33介于0.45mm至0.6mm之间，并且通道宽度W33介于0.4m至2mm之间。

当然，本发明还涉及源自根据本发明的固化方法的固化轮胎1，所述固化方法符合前述特征中的任一个，这种轮胎1可通过在其内表面上的存在的浮凸结构来识别，该浮凸结构对应于根据本发明的多区域引排结构30的反向结构。

因此，本发明特别涉及这样一种轮胎1，其内表面5上具有三个不同的环形部分，这三个不同的环形部分以中心轴线Z为中心，在赤道平面P_EQ的同一侧分别位于所述轮胎1的胎冠区域11下面、胎侧区域12下面以及胎圈区域13下面，并且包括高度等于或大于0.05mm的肋部，这些肋部对应于不同的第一、第二和第三引排区域31、32、33的通道C31、C32、C33的相应阴印，这些肋部的尺寸使得第一环形部分具有的平均肋部高度严格小于第二环形部分的肋部的平均高度，第二环形部分的肋部的所述平均高度本身严格小于第三环形部分的肋部的平均高度。

作为优选，在所述轮胎1内，第一环形部分主要且优选仅包括高度介于0.05mm至0.25mm之间并且宽度介于0.4mm至1.5mm之间的肋部，这些肋部布置成以介于2mm至15mm之间的第一重复间距P31重复的六边形第一图案M31；而第二环形部分主要且优选仅包括高度(介于0.25mm至0.45mm之间)比第一环形部分的肋部的高度大并且宽度介于0.4mm至1.5mm之间的肋部，这些肋部布置成以介于2mm至15mm之间并优选等于第一重复间距P31的第二重复间距P32重复的六边形第二图案M32；并且第三环形部分主要且优选仅包括高度(介于0.45mm至1.2mm之间)比第二环形部分的肋部的高度大并且宽度介于0.4mm至2mm之间的肋部，这些肋部布置成以等于或大于第二重复间距P32并且介于4mm至40mm之间(或者优选地，介于6mm至30mm之间)的第三重复间距P33重复的六边形第三图案M33，或者布置成以严格大于第二重复间距P32并且介于4mm至40mm之间(或者优选地，介于6mm至30mm之间)的第三重复间距P33重复的平行笔直条带的第三图案M33。

就如以上所述的一样，轮胎1还可以具有混合型边界区域，该混合型边界区域提供第二环形部分和第三环形部分之间的过渡并且对应于边界区域33A的反向结构，该边界区域33A在固化膜2上形成第二和第三引排区域32、33之间的过渡。

本发明最后涉及固化膜2本身，其旨在用于制造包括胎冠区域11、胎圈区域13和胎侧区域12的轮胎1。

如上所述，所述固化膜2设置有包括空气排放路径的引排结构30，这些空气排放路径以等于或大于0.05mm的深度切入到接触表面中并且被称为“通道”C31、C32、C33。

根据本发明，所述固化膜2满足：至少在北半球4N中，优选在北半球4N和南半球4S中对称地，可以限定第一平行线P1和第二平行线P2以使得引排结构30包括第一引排区域31、第二引排区域32和第三引排区域33，其中所述第一平行线P1与赤道线EQ_2不同并且对应于接触表面4与平行于赤道平面P_EQ的第一平面的相交，所述第二平行线P2位于第一平行线P1和相应的尾部24之间并且对应于接触表面4与平行于赤道平面P_EQ的第二平面的相交，所述第一引排区域31与接触表面4的由赤道线EQ_2和第一平行线P1界定的部分相对应并且其中通道C31具有第一平均深度，所述第二引排区域32与接触表面4的由第一平行线P1和第二平行线P2界定的部分相对应并且其中与第一引排区域31的通道C31连通的通道C32具有的第二平均深度严格大于第一引排区域31的通道C31的第一平均深度，所述第三引排区域33与接触表面4的由第二平行线P2和形成对应极部的尾部24界定的部分相对应并且其中与第二引排区域32的通道C32连通的通道C33具有的第三平均深度严格大于第二引排区域32的通道C32的第二平均深度。

当然，通道C31、C32、C33可以采用能够从先前描述中推导出的任何形状和/或尺寸。

特别地，固化膜2可以包括混合型边界区域33A，该混合型边界区域33A提供第二引排区域32与第三引排区域33之间的渐进过渡，第二引排区域32优选地仅包括根据第二图案M32的通道C32。

还应注意，作为优选，为了协调耐久性与弹性，如在图1A中可见，固化膜2在静止时具有在其每个尾部24、25附近有较大厚度T33的部分，在该部分中固化膜2的厚度T33大于称为“单薄厚度”T31的厚度，所述单薄厚度T31是该相同固化膜2在赤道线EQ_2附近具有的厚度。

作为优选，较大厚度T33和单薄厚度T31之间的过渡与标记第二引排区域32和第三引排区域33之间的边界的第二平行线P2对齐。

有利地，这使得可以避免固化膜2的与轮胎1的胎圈区域13、13’接合的那些部分过度伸长，并且促进固化膜2在压靠于轮胎1的胎冠区域11和胎侧区域12、12’的那些部分中的弹性延伸。此外，这允许胎圈区域13、13’被有效地紧密压靠于模具7，从而获得对所述胎圈区域13、13’的制造的良好控制，所述胎圈区域13、13’对于在轮辋和轮胎1之间传递扭矩以及将轮胎1气密地密封至轮辋特别重要。

作为说明，较大厚度T33可以介于6mm至9mm之间，例如等于7mm，而单薄厚度T31可以介于4mm至6mm之间，例如等于5mm。

更通常地，无论采用何种布置，固化膜2的静止厚度优选地介于4mm至15mm之间。

考虑到轮胎1和固化膜2相对于赤道平面P_EQ的对称布局，第一引排区域31在赤道线EQ_2的两侧上优选地连续延伸，第一族通道C31没有任何中断，同时固化膜2具有两个环形第二引排区域32、32’，在该单个中央第一引排区域31的每一侧有一个第二引排区域，一个第二引排区域位于北半球4N，另一个第二引排区域位于南半球4S，然后是两个环形第三引排区域33、33’，同样地，每个第三引排区域与相对的尾部24、25相汇合，因此与极部相汇合。

通过简单方便的标记法，将类似的附图标记(虽然后缀有“上标(’)”符号)用于表示南半球4S的与北半球4N的组成部分类似且特别对称的组成部分，例如第一平行线P1’和第二平行线P2’或甚至第三平行线P3’，或者第二和第三引排区域32’、33’。

当然，本发明决不仅仅限于前文中所述的实施方案变体形式，本领域技术人员能够特别地将上述特征的一个或另一个彼此分离或自由地组合或者以等效形式替代它们。

特别地，应注意，各族通道C31、C32、C33可以在接触表面4的区域上延伸，这些区域的边界不完全沿着平行线延伸，而是例如相对于平行线倾斜或围绕平行线起伏，条件是在所述接触表面4上仍然可以(即使是虚拟的)限定本发明含义内的环形引排区域31、32、33，这些引排区域由平行线界定，并且在其中，平均而言，尽管在所述环形引排区域的至少一个中存在和共存属于不同族并因此具有不同深度的通道C31、C32、C33，但是可以计算和观察满足上述标准的平均深度，其中第一引排区域31的平均深度严格小于第二引排区域32的平均深度，第二引排区域32的平均深度本身严格小于第三引排区域33的平均深度。

然而，如上所述，划定各族通道C31、C32、C33的材料边界优选与形成引排区域31、32、33边界的平行线P1、P2重合。

Claims (15)

1.用于固化轮胎(1)的方法，在所述方法的过程中固化膜(2)抵靠生胎(3)展开以使所述固化膜(2)的接触表面(4)靠着所述生胎(3)的内表面(5)并因此将所述生胎的外表面(6)压靠于固化模具(7)的壁(21)，从而获得轮胎(1)，所述轮胎(1)具有围绕中心轴线(Z)形成环形胎面的胎冠区域(11)以及在与所述中心轴线(Z)垂直的赤道平面(P_EQ)的每一侧上的胎圈区域(13)和胎侧区域(12)，所述胎圈区域(13)用于将所述轮胎固定至轮辋，所述胎侧区域(12)连接所述胎冠区域(11)和所述胎圈区域(13)，在所述方法中所述固化膜(2)的接触表面(4)设置有包括空气排放路径(C31、C32、C33)的引排结构(30)，所述空气排放路径(C31、C32、C33)以等于或大于0.05mm的深度切入到接触表面中并且被称为“通道”(C31、C32、C33)，所述方法的特征在于：所述引排结构(30)至少在赤道平面(P_EQ)的一侧细分为至少三个引排区域(31、32、33)，这三个引排区域(31、32、33)是第一引排区域(31)、第二引排区域(32)和第三引排区域(33)，所述第一引排区域(31)对应于接触表面(4)的以中心轴线(Z)为中心的第一环形部分，所述接触表面(4)将沿着所述第一引排区域(31)紧靠所述胎冠区域(11)，所述第二引排区域(32)对应于接触表面(4)的以中心轴线(Z)为中心的第二环形部分，所述接触表面(4)将沿着所述第二引排区域(32)紧靠所述胎侧区域(12)，并且所述第二引排区域(32)的通道(C32)与所述第一引排区域(31)的通道(C31)连通，所述第三引排区域(33)对应于接触表面(4)的以中心轴线(Z)为中心的第三环形部分，所述接触表面(4)将沿着所述第三引排区域(33)紧靠所述胎圈区域(13)，并且所述第三引排区域(33)的通道(C33)与所述第二引排区域(32)的通道(C32)连通；所述第三引排区域(33)的通道(C33)的平均深度等于由所述引排区域中存在的通道所占据的体积与由所述引排区域中的这些相同通道所覆盖的表面积的商，所述第三引排区域(33)的通道(C33)的平均深度严格大于所述第二引排区域(32)的通道(C32)的平均深度，所述第二引排区域(32)的通道(C32)的平均深度本身严格大于所述第一引排区域(31)的通道(C31)的平均深度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一引排区域(31)与所述第二引排区域(32)之间的边界沿着称为“第一平行线”(P1)的线延伸，轮胎的内表面(5)的法线(N1)沿所述第一平行线(P1)相对于中心轴线(Z)倾斜称为“第一偏角”的角度(A1)，所述第一偏角介于40度至85度之间，优选介于45度至85度之间，或者甚至介于50度至80度之间。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第二引排区域(32)与所述第三引排区域(33)之间的边界沿着称为“第二平行线”(P2)的线延伸，轮胎(1)的内表面(5)的法线(N2)沿所述第二平行线(P2)相对于中心轴线(Z)形成称为“第二偏角”的角度(A2)，所述第二偏角介于0度至30度之间。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一引排区域(31)中的通道(C31)的平均深度介于0.05mm至0.25mm之间。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一引排区域(31)的通道(C31)的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.05mm至0.25mm之间的深度(H31)。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二引排区域(32)中的通道(C32)的平均深度介于0.25mm至0.45mm之间。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二引排区域(32)的通道(C32)的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.25mm至0.45mm之间的深度(H32)。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第三引排区域(33)中的通道(C33)的平均深度介于0.45mm至1.20mm之间。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第三引排区域(33)的通道(C33)的至少50％、优选至少80％或甚至100％具有介于0.45mm至1.20mm之间，优选在0.45mm至0.60mm之间的深度(H33)。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一引排区域(31)包括通过重复第一图案(M31)形成的第一族通道(C31)，所述第一图案优选为六边形，所述第一图案赋予所述第一族的通道(C31)的深度(H31)介于0.05mm至0.25mm之间，宽度(W31)介于0.4mm至1.5mm之间，第一重复间距(P31)介于2mm至15mm之间。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二引排区域(32)包括通过重复第二图案(M32)形成的第二族通道(C32)，所述第二图案优选为六边形，所述第二图案赋予所述第二族的通道(C32)的深度(H32)介于0.25mm至0.45mm之间，宽度(W32)介于0.4mm至1.5mm之间，第二重复间距(P32)介于2mm至15mm之间。

12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述第三引排区域(33)包括通过重复第三图案(M33)形成的第三族通道(C33)，所述第三图案优选为平行的笔直条带形式，所述第三图案赋予所述第三族的通道(C33)的深度(H33)介于0.45mm至1.20mm之间，宽度(W32)介于0.4mm至2mm之间，重复间距(P33)介于4mm至40mm之间，优选介于6mm至30mm之间。

13.通过根据前述权利要求中任一项所述的方法获得的轮胎(1)，所述轮胎由此在其内表面上具有三个不同的环形部分，这三个不同的环形部分以轮胎的中心轴线(Z)为中心，在赤道平面(P_EQ)的同一侧分别位于所述轮胎的胎冠区域(11)下面、胎侧区域(12)下面以及胎圈区域(13)下面，并且包括高度等于或大于0.05mm的肋部，这些肋部对应于不同的第一、第二和第三引排区域(31、32、33)的通道(C31、C32、C33)的相应阴印，这些肋部的尺寸使得第一环形部分具有的平均肋部高度严格小于第二环形部分的肋部的平均高度，第二环形部分的肋部的所述平均高度本身严格小于第三环形部分的肋部的平均高度。

14.根据权利要求13所述的轮胎，其特征在于，第一环形部分主要且优选仅包括高度介于0.05mm至0.25mm之间并且宽度介于0.4mm至1.5mm之间的肋部，这些肋部布置成以介于2mm至15mm之间的第一重复间距(P31)重复的六边形第一图案(M31)；第二环形部分主要且优选仅包括介于0.25mm至0.45mm之间的高度比第一环形部分的肋部的高度大并且宽度介于0.4mm至1.5mm之间的肋部，这些肋部布置成以介于2mm至15mm之间并优选等于第一重复间距(P31)的第二重复间距(P32)重复的六边形第二图案(M32)；并且第三环形部分主要且优选仅包括介于0.45mm至1.2mm之间的高度比第二环形部分的肋部的高度大并且宽度介于0.4mm至2mm之间的肋部，这些肋部布置成以等于或大于第二重复间距(P32)并且介于4mm至40mm之间或优选介于6mm至30mm之间的第三重复间距(P33)重复的六边形第三图案M33，或者布置成以严格大于第二重复间距(P32)并且介于4mm至40mm之间或优选介于6mm至30mm之间的第三重复间距(P33)重复的平行笔直条带的第三图案(M33)。

15.用于制造轮胎(1)的固化膜(2)，所述轮胎包括胎冠区域(11)、胎圈区域(13)和胎侧区域(12)，所述膜(2)在静止时具有凸出圆柱形形状的接触表面(4)，所述接触表面(4)围绕并沿着中心轴线(Z)从形成北极的第一尾部(24)延伸直至形成南极的第二尾部(25)并且穿过以中心轴线(Z)为中心并包括在垂直于所述中心轴线的赤道平面(P_EQ)中的赤道线(EQ_2)，所述赤道平面(P_EQ)将接触表面(4)分成北半球(4N)和南半球(4S)，所述固化膜(2)设置有包括空气排放路径的引排结构(30)，所述空气排放路径以等于或大于0.05mm的深度切入到接触表面中并且被称为“通道”(C31、C32、C33)，所述固化膜(2)的特征在于：至少在北半球(4N)中，优选在北半球(4N)和南半球(4S)中对称地，能够限定第一平行线(P1)和第二平行线(P2)以使得引排结构(30)包括第一引排区域(31)、第二引排区域(32)和第三引排区域(33)，其中所述第一平行线(P1)与赤道线(EQ_2)不同并且对应于接触表面(4)与平行于赤道平面(P_EQ)的第一平面的相交，所述第二平行线(P2)位于第一平行线(P1)和相应的尾部(24)之间并且对应于接触表面(4)与平行于赤道平面(P_EQ)的第二平面的相交，所述第一引排区域(31)与接触表面(4)的由赤道线(EQ_2)和第一平行线(P1)界定的部分相对应并且其中通道(C31)具有第一平均深度，所述第二引排区域(32)与接触表面(4)的由第一平行线(P1)和第二平行线(P2)界定的部分相对应并且其中与第一引排区域(31)的通道(C31)连通的通道(C32)具有的第二平均深度严格大于第一引排区域(31)的通道(C31)的第一平均深度，所述第三引排区域(33)与接触表面(4)的由第二平行线(P2)和形成对应极部的尾部(24)界定的部分相对应并且其中与第二引排区域(32)的通道(C32)连通的通道(C33)具有的第三平均深度严格大于第二引排区域(32)的通道(C32)的第二平均深度。

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