CN113862421B

CN113862421B - 一种饼形大厚度的锻件的制造方法

Info

Publication number: CN113862421B
Application number: CN202111116461.1A
Authority: CN
Inventors: 李鑫; 宋广懂; 余华金; 周立军; 龚雪婷; 申凤阳; 杨红义; 吴水金; 彭康玮; 徐海涛
Original assignee: China Institute of Atomic of Energy
Current assignee: China Institute of Atomic of Energy
Priority date: 2021-09-23
Filing date: 2021-09-23
Publication date: 2024-02-20
Anticipated expiration: 2041-09-23
Also published as: CN113862421A

Abstract

本发明实施例提供一种饼形大厚度的锻件的制造方法，该制造方法包括以下步骤：电炉冶炼：将原料投入到电炉中进行冶炼并充入保护气体，得到第一钢水；炉外精炼：将第一钢水进行钢包精炼，并通过真空脱气处理，得到第一钢锭；电渣重熔：加入熔渣和脱氧剂，对第一钢锭进行电渣重熔处理得到第二钢锭；均匀化处理：将第二钢锭以阶梯式加热的方式加热至第一设定温度；锻造：对第二钢锭进行多次墩粗和多次拔长，得到第三钢锭；固溶热处理：将第三钢锭加热至第二设定温度，保温设定时间后，在转换时间内将第三钢锭进行冷却。本发明实施例中的制造方法能减少锻件的杂质元素、夹杂物含量和铁素体含量，提高晶粒度等级，所得锻件的组织均匀性与稳定性较高。

Description

一种饼形大厚度的锻件的制造方法

技术领域

本发明实施例涉及钢材的制造领域，具体涉及一种饼形大厚度的锻件的制造方法。

背景技术

在反应堆中设有大型热交换器，通过热交换器将热量在热流体传递到冷流体，最终通过蒸汽发生器产生高温蒸汽，进而推动发电机组实现供电。

快中子反应堆中的二回路主冷却***的中间热交换器、事故余热排出***的独立热交换器等换热器的管板、法兰在高温下长周期运行，需要保证材料具有较高的疲劳强度与抗蠕变-疲劳性能、较好的抗晶间腐蚀性能、良好的持久性能以及优异的组织稳定性，并在寿期内不发生材料辐照脆化。

因此，快中子反应堆中换热器的管板、法兰常采用大尺寸厚壁奥氏体不锈钢锻件制成，由于该类型的锻件尺寸及厚度均较大，制造难度高。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种饼形大厚度的锻件的制造方法。

为达到上述目的，本申请实施例的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供一种饼形大厚度的锻件的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

电炉冶炼：将原料投入到电炉中进行冶炼并充入保护气体，得到第一钢水；

炉外精炼：将所述第一钢水进行钢包精炼，并通过真空脱气处理，得到第一钢锭；

电渣重熔：加入熔渣和脱氧剂，对所述第一钢锭进行电渣重熔处理得到第二钢锭；

均匀化处理：将所述第二钢锭以阶梯式加热的方式加热至第一设定温度；

锻造：对所述第二钢锭进行多次墩粗处理和多次拔长处理，得到第三钢锭；

固溶热处理：将所述第三钢锭加热至第二设定温度，保温设定时间后，在转换时间内将所述第三钢锭进行冷却处理。

在一些实施例中，所述的电炉冶炼步骤中的所述保护气体为氮气，且氮气的纯度大于99.99％。

在一些实施例中，所述的电渣重熔步骤中的所述熔渣包括氟化钙、氧化铝和氧化钙。

在一些实施例中，所述的电渣重熔步骤中的所述脱氧剂包括硅钙粉末和铝豆，其中，所述硅钙粉末的含氧量小于200ppm。

在一些实施例中，所述的均匀化处理步骤包括：将所述第二钢锭进行升温至400℃～500℃并保持2～3h，而后将所述第二钢锭按照第一升温速率继续升温至830℃～870℃并保持2～4h后，将所述第二钢锭按照第二升温速率继续升温至1190℃～1250℃并且保温时间大于30h；其中，所述第一升温速率小于或者等于100℃/h，所述第二升温速率小于或者等于80℃/h。

在一些实施例中，所述的锻造步骤中每道次锻造比大于3且总锻造比大于10。

在一些实施例中，所述的锻造步骤中的所述墩粗处理和所述拔长处理交替进行，且最后一次处理为所述墩粗处理。

在一些实施例中，最后一次的所述墩粗处理包括：将所述第二钢锭墩粗至高径比的范围为0.9～1.1时，对所述第二钢锭采用宽砧下压以及窄砧旋转下压相结合的方式进行处理。

在一些实施例中，所述的将所述第三钢锭加热至第二设定温度包括：将所述第三钢锭按照第三升温速率进行升温至1050℃～1060℃，所述第三升温速率小于或者等于130℃/h。

在一些实施例中，所述的固溶热处理步骤中所述冷却处理为水冷；和/或，所述转换时间小于1min；和/或，所述设定时间大于或者等于5h。

本发明实施例中的制造方法能够明显减少最终所得的锻件中的杂质元素、夹杂物和铁素体的含量；减少混晶组织产生的概率，明显减小锻件中的晶粒尺寸，提高晶粒度等级，使得锻件的心部晶粒度可保证在3级以上，锻件表面与心部位置晶粒度控制在3～4.5级范围内，且晶粒度级差不大于1.5；能够有效减少最终所得锻件中任何位置的铁素体含量，铁素体含量可达小于1％，降低了在长期使用之后锻件中的铁素体向σ脆性相的转化的几率，有效降低了因铁素体含量过高而引起冲击韧性、持久性能、疲劳性能不满足设计要求的可能性。本发明实施例中的制造方法所得锻件的高温屈服强度、抗拉强度、持久强度、抗蠕变性能以及低周疲劳极限明显提高，其中，高温屈服强度与ASME标准相比裕量在10％以上，高温持久强度与抗蠕变性能与ASME标准相比裕量在30％以上，所得锻件的组织均匀性与稳定性较高。

附图说明

图1为本发明一实施例中制造方法的流程图；

图2为本发明一实施例中制造方法所得到的锻件的心部的典型显微晶粒度示意图；

图3为本发明一实施例中制造方法所得到的锻件的表面的典型显微晶粒度示意图；

图4为传统工艺所得到的锻件的心部的典型显微晶粒度示意图；

图5为传统工艺所得到的锻件的表面的典型显微晶粒度示意图；

图6、图7为采用最坏视场法，在200倍的放大倍数下，本发明一实施例中制造方法所得到的锻件的铁素体分布的示意图；

图8、图9为采用最坏视场法，在200倍的放大倍数下，传统工艺中制造方法所得到的锻件的铁素体分布的示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

以钠冷快中子反应堆为例，在钠冷快中子反应堆中需要安装各种大尺寸锻件以满足反应堆中严苛的使用要求。其中，管板和法兰为典型的饼形大厚度锻件，中间热交换器的管板锻件的外径尺寸可达2300mm(millimeter，毫米)，加工前毛坯的轴向高度可以超过450mm，热处理厚度超过850mm；中间热交换器的法兰锻件外径约合3000mm，法兰粗加工前轴向高度超过400mm，热处理厚度超过400mm。为了获得符合性能、质量要求的锻件，本发明实施例从冶炼、锻造以及热处理三个方面对锻件的制造方法进行了优化。

需要说明的是，饼型锻件指的是锻件的高度尺寸与外径尺寸之比小于或者等于1，大厚度指的是热处理厚度大于或者等于300mm。

本发明实施例提供了一种饼形大厚度的锻件的制造方法，参阅图1，制造方法包括以下步骤：

S1、电炉冶炼：将原料投入到电炉中进行冶炼并充入保护气体，得到第一钢水。通过在原料熔化的过程中通入保护气体可以降低原料发生氧化的几率。

S2、炉外精炼：将第一钢水进行钢包精炼，并通过真空脱气处理，得到第一钢锭。通过钢包精炼能够进一步调节第一钢水中的成分，减少第一钢水中的杂质。通过真空脱气，使得第一钢水在真空条件下脱去其中的氢和氮。经钢包精炼和真空脱气两者结合处理，能够保证在后续电渣重熔处理前材质的纯净度，尽可能去除多余的气体元素与非金属杂质元素。

上述的真空脱气处理可以采用VOD法(Vacuum Oxygen Decarburization，真空吹氧脱碳法)，即，在真空条件下向第一钢水吹氧脱碳并吹氩搅拌。

可以理解的是，在钢包精炼处理的过程中，可以加入石灰来调节碱度。

S3、电渣重熔：加入熔渣和脱氧剂，对第一钢锭进行电渣重熔处理得到第二钢锭。示例性地，将第一钢锭作为自耗电极，将自耗电极端部***电渣炉的熔渣中，通电起弧后，调整重熔电压和重熔电流使自耗电极的端部缓慢熔融，熔融的金属聚集成金属熔滴并在重力作用下从自耗电极端部脱落，穿过渣池进入金属熔池并冷却凝结形成第二钢锭。通过电渣重熔处理，能够进一步去除第一钢锭的杂质，从而得到表面质量好、组织均匀、晶粒细化的第二钢锭。

S4、均匀化处理：将第二钢锭以阶梯式加热的方式加热至第一设定温度。以使得第二钢锭中的碳化物分布均匀化并充分消除高温铁素体，减少成分偏析，进一步提高第二钢锭的力学性能。

S5、锻造：对第二钢锭进行多次墩粗处理和多次拔长处理，得到第三钢锭。通过多次墩粗和拔长，使得第二钢锭不断发生塑形变形，从而减少了第二钢锭在前述各冶炼过程中产生的铸态疏松、气孔、偏析等缺陷，优化了微观组织结构，使组织变得更加紧密，同时保存了完整的金属流线。

S6、固溶热处理：将第三钢锭加热至第二设定温度，保温设定时间后，在转换时间内将第三钢锭进行冷却处理。以使第三钢锭中金相组织转换为单一的奥氏体组织，以保证第三钢锭具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，消除内部应力和冷作硬化现象。

与传统的锻件制造工艺相比，本发明实施例中的制造方法能够明显减少最终所得的锻件中的杂质元素、夹杂物和铁素体的含量；减少混晶组织产生的概率，明显减小锻件中的晶粒尺寸，提高晶粒度等级，使得锻件的心部晶粒度可保证在3级以上，锻件表面与心部位置晶粒度控制在3～4.5级范围内，且晶粒度级差不大于1.5；能够有效减少最终所得锻件中任何位置的铁素体含量，铁素体含量可达小于1％，降低了在长期使用之后锻件中的铁素体向σ脆性相的转化的几率，有效降低了因铁素体含量过高而引起持久性能、疲劳性能不满足设计要求的可能性。本发明实施例中的制造方法所得锻件的高温屈服强度、抗拉强度、持久强度、抗蠕变性能以及低周疲劳极限明显提高，其中，高温屈服强度与ASME(AmericanSociety of Mechanical Engineers，美国机械工程师协会)标准相比裕量在10％以上，高温持久强度与抗蠕变性能与ASME标准相比裕量在30％以上，所得锻件的组织均匀性与稳定性较高。

可以理解的是，在电炉冶炼步骤中所投入的原料可以为铁矿石、生铁等。

可以理解的是，原料在电炉中完全熔化后需要进行取样分析，以对影响最终成品质量的碳、磷、硫等元素的含量进行监控。

可以理解的是，在向电炉中倒入原料前，应提前向电炉炉体中通入保护气体，使炉体中充满保护气体，并在原料熔化的过程中持续性通入，使原料在熔化过程中始终处于保护气氛中，降低外界氧气进入到电炉中的几率。

可以理解的是，在电炉冶炼步骤中所通入的保护气体应当不与第一钢水中的物质发生反应。

具体地，在一些实施例中，电炉冶炼步骤中的保护气体为氮气，且氮气的纯度大于99.99％。氮气作为一种惰性气体，其化学性质稳定，不易与其它物质发生反应，容易制取，使用成本低。通过提高保护气体的纯度，降低了第一钢水中的材料过分吸氧造成后续电渣重熔步骤中夹杂物增加的情况出现几率。

可以理解的是，保护气体在通入到电炉之前，应当进行预热处理，以提高原料的熔化速度。

在电渣重熔处理的过程中，熔渣成分的选择直接影响最终冶炼成品的工艺指标以及质量，因此需要合理筛选熔渣的成分以及质量配比。

具体地，在一些实施例中，电渣重熔步骤中的熔渣包括氟化钙、氧化铝和氧化钙。其中，氧化钙能够增大熔渣的碱度，能提高渣系的脱硫效率。

在选择熔渣质量配比时，应当使得配置出来的熔渣具有熔点低、流动性好的优点，从而降低电渣重熔过程中自耗电极的熔化速度，以提升去除夹杂物的效果。具体地，在一些实施例中，氟化钙的质量占比范围为55％～65％，氧化铝的质量占比范围为15％～25％，氧化钙的质量占比范围为15％～25％。

可以理解的是，在电渣重熔处理的过程中需要对电压电流加以控制上，采用低电压大电流的方式，并减小电压电流波动，保证供电参数稳定，使电极熔化速度和熔池结晶速度相对平稳，避免熔池扰动对结晶质量的影响，从而减少第二钢锭中结晶波纹状偏析。

可以理解的是，在电渣重熔处理过程前，***自耗电极并放入熔渣后需向电渣重熔的熔池中充入保护性气体，在电渣重熔的全过程中持续充入保护性气体以确保电渣重熔处理在保护气氛下进行。具体地，在一些实施例中，保护气体为氩气。从而加强对电渣重熔过程中氢元素含量的控制。

可以理解的是，可以在电渣重熔装置中设置冷却装置，对所产生的金属熔池进行强制冷却，以提高电渣重熔处理的效率。

可以理解的是，在电渣重熔步骤中，通过脱氧剂以降低氧元素的含量，为了提高脱氧剂的脱氧效果，需要对脱氧剂的组成进行优化。

具体地，在一些实施例中，电渣重熔步骤中的脱氧剂包括硅钙粉末。应当对硅钙粉末进行多次筛选，使硅钙粉末的含氧量的质量分数小于200ppm(partsper million，百万分之)。降低了从硅钙粉末进入到熔渣中的氧元素含量，提高了硅钙粉末的脱氧效果。

在一些实施例中，电渣重熔步骤中的脱氧剂包括铝豆。铝豆相比铝粉末，铝豆与熔渣的接触面积小，使得铝豆的反应速率更慢，避免脱氧剂本身过度氧化造成氧含量上升，能够在整个电渣重熔的过程持续进行脱氧，利于渣系还原性的保持，提高脱氧效果。

可以理解的是，所选用的铝豆的表面应当具有金属光泽，即选用的铝豆表面的氧化程度低，以减少由铝豆表面的氧化层带入到熔渣中的氧元素。

可以理解的是，在均匀化处理的过程中，应当合理布置温度梯度、保温时间以及升温速率，以提高碳化物分布的均匀化效果。

具体地，在一些实施例中，均匀化处理步骤包括：将第二钢锭进行升温至400℃(degree centigrade，摄氏度)～500℃并保持2～3h(hour，小时)，而后将第二钢锭按照第一升温速率继续升温至830℃～870℃并保持2～4h后，将第二钢锭按照第二升温速率继续升温至1190℃～1250℃并且保温时间大于30h；其中，第一升温速率小于或者等于100℃/h(degree centigrade per hour，摄氏度每小时)，第二升温速率小于或者等于80℃/h。以此进一步提高第二钢锭中的组织均匀性。

可以理解的是，在第二钢锭的头部容易产生杂质的沉积。在第二钢锭的尾部，由于电渣重熔处理过程的末期，自耗电极残余量少，电流和电压不稳定，容易产生偏析。因此，在第二钢锭进行锻造处理前，需要对第二钢锭中质量较差的部分进行处理，以提高最终成品质量。

具体地，在一些实施例中，切除第二钢锭的头部和尾部。切除后，能够排除在头部和尾部中较多的杂质，减小有害缩孔和过度偏析对产品的影响，得到组分更加均匀的部分。

在一些实施例中，第二钢锭的尾部切除率大于或者等于5％，第二钢锭的头部切除率大于或者等于3％。从而获得组织均匀化程度更好的第二钢锭的部分，提高最终成品质量。

可以理解的是，由于需要锻造的锻件尺寸和质量较大，需要选用合适的锻压机来进行锻压处理。具体地，在一些实施例中，采用锻压能力大于或者等于6500t(ton，吨)的锻压机。

可以理解的是，在一些实施例中，采用三墩三拔工艺或者三墩两拔工艺进行锻造，以使第三钢锭的横向和纵向锻造均匀，并具有更好的力学性能。

可以理解的是，由于管板、法兰等锻件沿竖直方向的尺寸远小于沿水平方向的尺寸，因此每次墩粗处理和拔长处理的锻造比较大，其中，锻造比为锻件变形前后的横截面积的比值。

具体地，锻造步骤中每道次锻造比大于3且总锻造比大于10。从而最终获得便于加工为盘类锻件或者环形锻件的第三钢锭，在满足力学性能要求的同时减少后续机加工工作量。

可以理解的是，在一些实施例中，锻造步骤中的墩粗处理和拔长处理交替进行，以不断破碎第三钢锭中的晶粒，提高其力学性能。

需要说明的是，最后一次处理为墩粗处理，从而最终得到沿竖直方向的尺寸远小于沿水平方向的尺寸的第二钢锭。

可以理解的是，可以对最后一次的墩粗处理进行优化，以进一步提高材料的力学性能。

具体地，在一些实施例中，最后一次的墩粗处理包括：将第二钢锭墩粗至高径比的范围为0.8～1.2时，对第二钢锭采用宽砧下压以及窄砧旋转下压相结合的方式进行处理。

首先采用宽砧下压，即，采用大砧宽比、大下压率来挤压第二钢锭，使得第二钢锭的心部产生较大变形，从而减少内部孔隙、消除疏松。

上述大砧宽比应大于或者等于0.68，大下压率为下压高度大于或者等于第二钢锭的20％。

需要说明的是，砧宽比为砧子的宽度与试件高度的比值。

宽砧下压完成后进行窄砧旋转下压。将第二钢锭转移到旋转平台上，使第二钢锭随旋转平台进行旋转，同时使用窄砧进行下压。使被挤压的金属主要沿圆周方向流动，即，沿圆周方向的拔长，在第二钢锭高度减小的同时，实现了内外径的同步增大，有利于第二钢锭的最终外观尺寸满足工艺要求，提高了第二钢锭心部的力学性能。

需要说明的是，当窄砧旋转下压完成后，若第二钢锭的最终外观尺寸未能满足工艺要求，可以重新采用宽砧下压处理，直至尺寸满足要求得到第三钢锭。

可以理解的是，将第三钢锭加热至第二设定温度需要对最终温度、温升速度进行优化，以进一步提高第三钢锭的力学性能。

具体地，在一些实施例中，将第三钢锭加热至第二设定温度包括：将第三钢锭按照第三升温速率进行升温至1050℃～1060℃，第三升温速率小于或者等于130℃/h。

可以理解的是，固溶热处理中设定时间大于或者等于5h，从而使得金属间化合物能够有充足的时间溶入到固溶体中。

可以理解的是，在固溶热处理中，提高冷却速度有利于获得碳过饱和的奥氏体。例如，在一些实施例中，冷却处理为水冷，利用水比热容大的特点使第三钢锭迅速降温。又如，在一些实施例中，固溶热处理中的转换时间小于1min(minute，分钟)，使第三钢锭能够迅速得到降温处理。

以下将本发明一实施例中所得的最终成品与传统工艺所得奥氏体不锈钢之间所含的杂质列表进行比较。

该实施例中所采用的具体制造流程如下：

将铁矿石投入到电炉中进行冶炼并充入纯度为99.995％的氮气，得到第一钢水；将第一钢水进行钢包精炼，并采用VOD法进行真空脱气处理，得到第一钢锭；加入由质量占比60％的氟化钙、质量占比20％的氧化铝、质量占比20％组成熔渣，以及铝豆和含氧量的质量分数为150ppm的硅钙粉末，对第一钢锭进行电渣重熔处理得到第二钢锭；将第二钢锭进行升温至450℃并保持2.5h，而后将第二钢锭按照100℃/h的速率继续升温至850℃并保持3h后，将第二钢锭按照80℃/h的速率继续升温至1200℃并保温32h；按照第二钢锭的尾部切除率为5％、第二钢锭的头部切除率为3％的方式切除第二钢锭的头部部分和尾部部分；采用锻压能力为6500t的锻压机以三墩三拔工艺对第二钢锭进行锻造，每道次锻造比为4且总锻造比为12，在最后一次墩粗处理中采用宽砧下压以及窄砧旋转下压相结合的方式进行处理得到第三钢锭；将第三钢锭以130℃/h的速率加热至1055℃，保温5h后，在1min内将第三钢锭进行水冷，从而得到该是实施例的最终成品。

表1该实施例中所得的最终成品与传统工艺所得奥氏体不锈钢之间杂质元素含量的对比。

制造工艺	S含量	P含量	O含量	H含量	Al含量
						本发明实施例	≤30ppm	≤150ppm	≤35ppm	≤5ppm	≤0.03％
传统工艺	≤250ppm	≤300ppm	≤100ppm	≥15ppm	≥0.06％

表2该实施例中所得的最终成品与传统工艺所得奥氏体不锈钢之间夹杂物含量的对比。

注：(1)表1中S为硫元素，P为磷元素，O为氧元素，H为氢元素，Al为铝元素。

(2)表2中A类夹杂物为硫化物，B类夹杂物为氧化铝，C类夹杂物为硅酸盐，D类夹杂物为球状氧化物，DS类夹杂物为单颗粒球状类。

(3)表2中的对比方式采用GB/T10561-2005中非金属夹杂物的评级方法。

依据图2至图5，结合GB/T6394-2002中对于金属平均晶粒度的测定方法，将该实施例中所得的最终成品与传统工艺所得奥氏体不锈钢厚壁锻件的显微晶粒度进行比较。该实施例的最终成品的中心部晶粒度3.0级，表面晶粒度4.0～4.5级。传统工艺中心部晶粒度2.0级，表面晶粒度3.0级。相比该实施例，传统工艺无法达到锻件心部晶粒度、表面晶粒度均为3级以上的要求。

依据图6至图9，结合GB/T13305-2008中α-相面积含量金相测定法，对锻件全尺寸全截面进行最坏视场法观察，得到该实施例中所得的最终成品的铁素体含量与传统工艺所得奥氏体不锈钢厚壁锻件的铁素体含量，并进行比较。实施例中所得的最终成品的铁素体含量小于1％，而传统工艺中铁素体含量大于1％。

本申请提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims

1.一种饼形大厚度的锻件的制造方法，用于制成大尺寸厚壁奥氏体不锈钢锻件，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

电渣重熔：加入熔渣和脱氧剂，对所述第一钢锭进行电渣重熔处理得到第二钢锭，其中，所述熔渣包括氟化钙、氧化铝和氧化钙，所述脱氧剂包括硅钙粉末和铝豆；

均匀化处理：将所述第二钢锭进行升温至400℃～500℃并保持2～3h，而后将所述第二钢锭按照第一升温速率继续升温至830℃～870℃并保持2～4h后，将所述第二钢锭按照第二升温速率继续升温至1190℃～1250℃并且保温时间大于30h；其中，所述第一升温速率小于或者等于100℃/h，所述第二升温速率小于或者等于80℃/h；

锻造：对所述第二钢锭进行多次墩粗处理和多次拔长处理，得到第三钢锭，所述墩粗处理和所述拔长处理交替进行，且最后一次处理为所述墩粗处理，最后一次的所述墩粗处理包括：将所述第二钢锭墩粗至高径比的范围为0.9～1.1时，对所述第二钢锭采用宽砧下压以及窄砧旋转下压相结合的方式进行处理，其中，首先采用宽砧下压，砧宽比应大于或者等于0.68，大下压率为下压高度大于或者等于第二钢锭的20％；采用锻压能力大于或者等于6500t的锻压机；

固溶热处理：将所述第三钢锭按照第三升温速率进行升温至1050℃～1060℃，所述第三升温速率小于或者等于130℃/h，保温设定时间后，在转换时间内将所述第三钢锭进行冷却处理。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述的电炉冶炼步骤中的所述保护气体为氮气，且氮气的纯度大于99.99％。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述硅钙粉末的含氧量小于200ppm。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述的锻造步骤中每道次锻造比大于3且总锻造比大于10。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述的固溶热处理步骤中所述冷却处理为水冷；和/或，所述转换时间小于1min；和/或，所述设定时间大于或者等于5h。