CN113738767A - 一种电动汽车专用滚动轴承压板 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承技术领域，具体为一种电动汽车专用滚动轴承压板，包括压板、固定孔与轴承，所述压板的外表面均匀开设有固定孔，所述压板安装于轴承的两侧，所述轴承由外圈、保持架、滚动体和内圈组成，所述压板的外表面开设有环形斜槽，所述环形斜槽的内部内嵌有密封环和密封圈，所述压板的外表面靠近密封圈的一侧开设有漏油槽，且压板的外表面远离密封圈的一侧均匀开设有回流孔，所述压板的侧面固定有分压架。本发明具有自压式密封机构，保证密封性，同时具有保持架分压组件，提高轴承使用寿命，密封环内圈面的压力施加到密封圈的尾端外圈面上，使密封圈与外圈相抵的一侧向外变形，与外圈抵着更紧，从而提升压板与外圈之间的密封性。

Description

一种电动汽车专用滚动轴承压板

技术领域

本发明涉及轴承技术领域，具体为一种电动汽车专用滚动轴承压板。

背景技术

滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，引导滚动体旋转起润滑作用。

轴承压板是装在轴承侧边的机械元件，配合轴承使用，其主要作用使对轴承进行限位。

现有的轴承其具有自润滑的作用，但是对轴承的密封存在一些问题，其一，轴承自身作用是将滑动摩擦变为滚动摩擦，但是缺点明显，无法独立工作，需要配合轴承套或压板使用，通过小圆压板的外表面开设有活动槽，且活动槽的内部嵌设有滚珠，且小圆压板的下表面开设有通孔，所述大圆压板的上表面边缘位置开设有倒角，且大圆压板的下表面边缘位置同样开设有倒角，所述小圆压板的下表边缘位置同样开设有倒角，所述滚珠凸出活动槽，所述滚珠位于活动槽内可自由活动，其改变了传统压板结构，将压板也改成可活动，安装后配合内圈旋转，这样做的好处是，将轴与压板由滑动摩擦改为滚动摩擦，减小了摩擦，但是这样与轴承作用相同，就需要另一块与压板作用相同的机械元件来限制此块压板，结构复杂，密封性无法把握，在长期高度运动下，小圆压板与大圆压板之间会漏油，即使增加了储油量，还是无法满足长期工作，影响轴承的使用寿命。

其二，通过在大圆压板的上表面开设有盲孔，方便人们利用其与外部物品进行连接，由于轴无法穿过轴承与压板，只能通过盲孔连接，结构极不稳定。

其三，未对轴承保持架进行分压，轴承高速旋转时，对保持架的压力极大，易导致保持架断裂变形，由于保持架要装配滚动体，无法全面包裹，影响的整体强度，降低轴承使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电动汽车专用滚动轴承压板，有效实现轴承压板与轴承之间的密封性，避免润滑油缺失以及对轴承滚动体分散受压保证承受压力均衡，实现使用寿命的有效延长。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电动汽车专用滚动轴承压板，包括压板、固定孔与轴承，所述压板的外表面均匀开设有固定孔，所述压板安装于轴承的两侧，所述轴承由外圈、保持架、滚动体和内圈组成，所述滚动体呈环形均匀嵌合在保持架上，且所述保持架套在内圈上，所述内圈的外表面开设有用于限位滚动体的环形槽，所述外圈套在保持架的外侧，所述滚动体的另一端与滚动体相抵，所述压板的外表面开设有环形斜槽，环形斜槽的侧壁垂直于压板，且所述环形斜槽的底部倾斜并由环形斜槽的内环向外环倾斜，所述环形斜槽的内环壁高度低于外环壁高度，所述环形斜槽的内部内嵌有密封环和密封圈，密封环由外环片和内凸环一体注塑制成，内凸环的内壁呈楔形，所述压板的外表面靠近密封圈的一侧开设有漏油槽，且压板的外表面远离密封圈的一侧均匀开设有回流孔，所述压板的侧面固定有分压架，所述分压架由连接环、辅助分压基体和支撑片三部分组成，辅助分压基体的一端与连接环相抵，辅助分压基体的另一端一体化连接有支撑片，支撑片与滚动体相抵。

本发明通过在压板侧面开设有环形斜槽，并在环形斜槽内嵌合有密封环与密封圈，压板装配完成后，密封环会紧紧抵着外圈，密封环内圈面的压力施加到密封圈的尾端外圈面上，使密封圈与外圈相抵的一侧向外变形，与外圈抵着更紧，从而提升压板与外圈之间的密封性，保持润滑油高速转动下留在轴承与压板内，避免润滑油缺失，导致轴承报废，提高轴承使用寿命，同时上述设计有效隔绝了轴承工作过程中的滚动噪音向外传递，这样对于滚动噪音而言被压板有效阻隔，降低其传播范围，实现使用该轴承以及轴承座的电动汽车整体异响降低，在轴承工作过程中密封环和密封圈的设计对于轴承零部件滚动产热而言，可通过密封环和密封圈吸收轴承上的零部件热量传导，但会降低热量传导至压板上，这样即实现隔热又避免压板受热变形，以实现压板压载状态下保持轴承上各滚动体稳定性。

其中分压架的设计有效实现对滚动体形成支撑，其目的之一在于通过支撑来实现分散保持架的承受压力；其二在于通过分压架上的支撑片与滚动体表面的接触来实现润滑油通过支撑片与滚动体之间间隙流动，这样起到对滚动体表面润滑油涂抹以及控制涂抹均匀量的效果，避免滚动体表面润滑油分布不均匀导致其滚动效率下降，其三在于可保持轴承上各滚动体稳定性，避免其磨损脱落以及位置移动幅度过大。

根据本发明一实施方式，内凸环插合于环形斜槽内，所述外环片与压板贴合，且外环片的另一面与外圈的外表面相抵。密封环内凸环的设计实现了其与环形斜槽紧密连接并且保持压板与外圈之间的密封性，也实现了两者之间具有缓冲以及阻隔的效果，避免热量传递，以及冲击能量过渡传递导致相邻部件形变或平整度影响，并且对于压板或者外圈任一部件的平整度微量变形而言，密封环可相对填充这些微量变形出现的空隙保持两者的紧密配合连接。

根据本发明一实施方式，所述密封圈内嵌于环形斜槽内部的一端呈“L”形，且所述密封圈与内凸环相抵的一侧外周呈楔形，所述密封圈的另一端向外延伸并抵在外圈的内壁上。采用上述设计方案能够实现压板与外圈内壁的有效连接，这样能够实现两者的同轴度提升，并且实现两者之间有一定的缓冲支撑和连接密封性。

根据本发明一实施方式，所述环形斜槽的底部坡度由内向外侧低洼，所述密封环与密封圈皆为橡胶材质制成，且密封圈所用橡胶硬度高于密封环所用橡胶硬度，橡胶材质的选择用于实现缓冲以及隔温、降噪。

根据本发明一实施方式，所述漏油槽呈环形并由压板的外侧向内倾斜，所述漏油槽的内壁光滑，所述回流孔向由压板的内侧侧向外倾斜，且所述回流孔与漏油槽的内腔联通，这样能够实现润滑油相对截留在轴承附近范围一遍润滑油回流并与滚动体接触，避免润滑油缺失。

根据本发明一实施方式，辅助分压基体的表面均匀固定有凸块，且凸块凸起点呈“U”形，相邻凸块间缝隙极小，这样在润滑油流经均布凸块的辅助分压基体的表面时，相邻之间的凸块之间空间内可能不易被润滑油填充或者润滑油流动到辅助分压基体的表面流速过快直接将空气封堵在凸块之间，这样有助于在辅助分压基体的表面的凸块之间形成一层气膜，这样有助于使分压架表面形成一层物理疏油层，分压架表面的润滑油就会通过这层物理疏油层支架滑落，即保证润滑油沿分压架的流动又不会粘附在分压架上，从而避免润滑油粘附。

根据本发明一实施方式，辅助分压基体的一端内嵌于压板上，连接环压在辅助分压基体上并通过螺栓与压板连接固定，连接环与辅助分压基体之间夹持有垫圈，进一步提升分压和保持效果。

根据本发明一实施方式，支撑片呈弧形，且支撑片与滚动体的表面形状吻合。

（1）通过在压板侧面开设有环形斜槽，并在环形斜槽内嵌合有密封环与密封圈，压板装配完成后，密封环会紧紧抵着外圈，密封环内圈面的压力施加到密封圈的尾端外圈面上，使密封圈与外圈相抵的一侧向外变形，与外圈抵着更紧，从而提升压板与外圈之间的密封性，保持润滑油高速转动下留在轴承与压板内，避免润滑油缺失，导致轴承报废，提高轴承使用寿命。

（2）使分压架表面形成一层物理疏油层，分压架表面的润滑油就会通过这层物理疏油层支架滑落，即保证润滑油沿分压架的流动又不会粘附在分压架上，从而避免润滑油粘附，使甩到润滑油分压架上的润滑油再滑落到内圈与滚动体连接处，配合密封环与密封圈，进一步提升防漏油的效果，且分压架能对滚动体进行支撑，分散保持架所承受的压力，进一步提升轴承的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构正视剖视示意图；

图2为本发明图1中压板的结构整体示意图；

图3为本发明图1中A处结构放大示意图；

图4为本发明图1中分压架的结构侧视示意图；

图5为本发明图1中密封圈的结构整体示意图；

图6为本发明图3中分压架和凸块的局部截面示意图。

图中：1、压板；2、固定孔；3、环形斜槽；4、密封环；5、密封圈；6、轴承；61、外圈；62、保持架；63、滚动体；64、内圈；7、漏油槽；8、回流孔；9、分压架；10、凸块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例：

包括压板1、固定孔2与轴承6，压板1的外表面均匀开设有固定孔2，压板1安装于轴承6的两侧图1中仅展示出一侧，轴承6由外圈61、保持架62、滚动体63和内圈64组成，滚动体63呈环形均匀嵌合在保持架62上，且保持架62套在内圈64上，内圈64的外表面开设有用于限位滚动体63的环形槽，外圈61套在保持架62的外侧，滚动体63的另一端与滚动体63相抵，，保持架62起到限位滚动体63，使滚动体63保持在外圈61与内圈64之间的作用，轴与内圈64连接，这样轴在转动时，内圈64就能通过滚动体63在外圈61内转动，将将滑动摩擦改为滚动摩擦，降低运动摩擦力，压板1则能对轴承6两侧进行限位，避免在高速运动使，轴承6发生偏移，此为现有技术，在此不做过多阐述。

压板1的外表面开设有环形斜槽3，环形斜槽3的侧壁垂直于压板1，仅有环形斜槽3的底部倾斜开设，降低了加工难度，环形斜槽3的底部是由内环向外环倾斜，环形斜槽3的内环壁高度低于外环壁高度，环形斜槽3的内部内嵌有密封环4和密封圈5，由于环形斜槽3的底部向外倾斜，这样安装在环形斜槽3内的密封圈5受到挤压，会向外倾斜。

密封环4由外环片和内凸环一体注塑制成，内凸环的内壁呈楔形，压板1的外表面靠近密封圈5的一侧开设有漏油槽7用于漏油，且压板1的外表面远离密封圈5的一侧均匀开设有回流孔8，使漏油得以通过回流孔8进行回流，压板1的侧面固定有分压架9，压板1的侧面固定有分压架9，对滚动体63进行支撑。

上述设计有效隔绝了轴承工作过程中的滚动噪音向外传递，这样对于滚动噪音而言被压板1有效阻隔，降低其传播范围，实现使用该轴承以及轴承座的电动汽车整体异响降低，在轴承6工作过程中密封环4和密封圈5的设计对于轴承零部件滚动产热而言，可通过密封环4和密封圈5吸收轴承6上的零部件热量传导，但会降低热量传导至压板1上，这样即实现隔热又避免压板1受热变形，以实现压板1压载状态下保持轴承6上各滚动体稳定性。

分压架9由连接环、辅助分压基体和支撑片三部分组成，辅助分压基体的一端与连接环相抵，辅助分压基体的另一端一体化连接有支撑片，支撑片与滚动体63相抵，辅助分压基体形似羽毛球状，表面有多根向外的分支，如图2和图4所示，分支的数量配合轴承内滚动体63的数量制作，支撑片就安装在分支上并与滚动体63相抵，能对滚动体63进行支撑，分散保持架62的承受压力，提高轴承6的使用寿命。

更进一步的，分压架9的设计有效实现对滚动体63形成支撑63，其目的之一在于通过支撑来实现分散保持架62的承受压力；其二在于通过分压架9上的支撑片与滚动体63表面的接触来实现润滑油通过支撑片与滚动体63之间间隙流动，这样起到对滚动体63表面润滑油涂抹以及控制涂抹均匀量的效果，避免滚动体63表面润滑油分布不均匀导致其滚动效率下降，其三在于可保持轴承6上各滚动体63稳定性，避免其磨损脱落以及位置移动幅度过大。

进一步的，如图2-3所示，内凸环插合于环形斜槽3内，外环片与压板1贴合，且外环片的另一面与外圈61的外表面相抵，密封环4内凸环的设计实现了其与环形斜槽3紧密连接并且保持压板1与外圈61之间的密封性，也实现了两者之间具有缓冲以及阻隔的效果，避免热量传递，以及冲击能量过渡传递导致相邻部件形变或平整度影响，并且对于压板1或者外圈61任一部件的平整度微量变形而言，密封环4可相对填充这些微量变形出现的空隙保持两者的紧密配合连接。

进一步的，如图2-3所示，密封圈5内嵌于环形斜槽3内部的一端呈“L”形，且密封圈5与内凸环相抵的一侧外周呈楔形，密封圈5的另一端向外延伸并抵在外圈61的内壁上，当密封环4受到挤压，使外环片和内凸环形变，使内凸环向着环形斜槽3内延伸，使凸环顶着密封圈5“L”形这一端向着环形斜槽3内倾斜，从而使另一端向外扩张，使密封圈5与外圈61相抵的这一端抵着更加紧密，进一步的，采用上述设计方案能够实现压板1与外圈61内壁的有效连接，这样能够实现两者的同轴度提升，并且实现两者之间有一定的缓冲支撑和连接密封性。

进一步的，如图2所示，环形斜槽3的底部坡度由内向外侧低洼，利于密封环4向内活动，密封环4与密封圈5皆为橡胶材质制成，且密封圈5所用橡胶硬度高于密封环4所用橡胶硬度，这样密封圈5的一侧受到挤压，另一侧能反向形变，并且橡胶材质的选择用于实现缓冲以及隔温、降噪。

进一步的，如图3所示，漏油槽7呈环形并由压板1的外侧向内倾斜，漏油槽7的内壁光滑，回流孔8向由压板1的内侧侧向外倾斜，且回流孔8与漏油槽7的内腔联通，透过分压架9跑上去的润滑油能从漏油槽7流到回流孔8内，再排到分压架9下方，同时这样能够实现润滑油相对截留在轴承附近范围一遍润滑油回流并与滚动体63接触，避免润滑油缺失。

进一步的，如图3和图6所示，辅助分压基体的表面均匀固定有凸块10，且凸块10凸起点呈“U”形，由于凸块10分布密集，相邻凸块10间缝隙极小，这样在润滑油流经均布凸块10的辅助分压基体的表面时，相邻之间的凸块10之间空间内可能不易被润滑油填充或者润滑油流动到辅助分压基体的表面流速过快直接将空气封堵在凸块10之间，这样有助于在辅助分压基体的表面的凸块10之间形成一层气膜，这样有助于使分压架9表面形成一层物理疏油层，分压架9表面的润滑油就会通过这层物理疏油层支架滑落，即保证润滑油沿分压架的流动又不会粘附在分压架9上，从而避免润滑油粘附。

进一步，如图2和图4所示，辅助分压基体的一端内嵌于压板1上，连接环压在辅助分压基体上并通过螺栓与压板1连接固定，连接环与辅助分压基体之间夹持有垫圈，垫圈为橡胶材质，提高连接环与压板1之间的密封性。

进一步的，如图3-4所示，支撑片呈弧形，且支撑片与滚动体63的表面形状吻合，使支撑片能怀抱着滚动体63，进一步提升分压和保持效果。

工作原理：使用时，将压板1装在轴承6的侧边，轴承6正常装在套筒内，或轴承座内，压板1通过螺栓固定在套筒或轴承座上，使压板1被限位在套筒与轴承座内，此为现有技术，在此不做过多阐述。

通过在压板1侧面开设有环形斜槽3，并在环形斜槽3内嵌合有密封环4与密封圈5，压板1装配完成后，密封环4会紧紧抵着外圈61，密封环4内圈面的压力施加到密封圈5的尾端外圈面上，使密封圈5与外圈61相抵的一侧向外变形，与外圈61抵着更紧，提升压板1与外圈61之间的密封性，保持润滑油高速转动下留在轴承6与压板1内，避免润滑油缺失。

通过在压板1的侧面内圈安装有分压架9，并在分压架9的辅助分压基体面上密集加工有凸块10，分布在密集凸块10的低洼处会留存空气，使凸块10表面形成一层空气膜，使分压架9的表面显得十分光滑，不会粘附润滑油，使甩到润滑油分压架9上的润滑油再滑落到内圈64与滚动体63连接处，分压架9对滚动体63进行支撑，能分散保持架所承受的压力。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨再将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种电动汽车专用滚动轴承压板，包括：

压板（1），所述压板（1）的外表面均匀开设有固定孔（2），

轴承（6），所述压板（1）安装于轴承（6）的两侧，所述轴承（6）由外圈（61）、保持架（62）、滚动体（63）和内圈（64）组成，

其特征在于：所述压板（1）的外表面开设有环形斜槽（3），环形斜槽（3）的侧壁垂直于压板（1），且所述环形斜槽（3）的底部倾斜并由环形斜槽（3）的内环向外环倾斜，所述环形斜槽（3）的内环壁高度低于外环壁高度，所述环形斜槽（3）的内部内嵌有密封环（4）和密封圈（5），密封环（4）由外环片和内凸环一体注塑制成，内凸环的内壁呈楔形，所述压板（1）的外表面靠近密封圈（5）的一侧开设有漏油槽（7），且压板（1）的外表面远离密封圈（5）的一侧均匀开设有回流孔（8），所述压板（1）的侧面固定有分压架（9），所述分压架（9）由连接环、辅助分压基体和支撑片三部分组成，辅助分压基体的一端与连接环相抵，辅助分压基体的另一端一体化连接有支撑片，支撑片与滚动体（63）相抵。

2.根据权利要求1所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：内凸环插合于环形斜槽（3）内，所述外环片与压板（1）贴合，且外环片的另一面与外圈（61）的外表面相抵。

3.根据权利要求2所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：所述密封圈（5）内嵌于环形斜槽（3）内部的一端呈“L”形，且所述密封圈（5）与内凸环相抵的一侧外周呈楔形，所述密封圈（5）的另一端向外延伸并抵在外圈（61）的内壁上。

4.根据权利要求3所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：所述环形斜槽（3）的底部坡度由内向外侧低洼，所述密封环（4）与密封圈（5）皆为橡胶材质制成，且密封圈（5）所用橡胶硬度高于密封环（4）所用橡胶硬度。

5.根据权利要求1所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：所述漏油槽（7）呈环形并由压板（1）的外侧向内倾斜，所述漏油槽（7）的内壁光滑，所述回流孔（8）向由压板（1）的内侧侧向外倾斜，且所述回流孔（8）与漏油槽（7）的内腔联通。

6.根据权利要求5所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：辅助分压基体的表面均匀固定有凸块（10），且凸块（10）凸起点呈“U”形。

7.根据权利要求1所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：辅助分压基体的一端内嵌于压板（1）上，连接环压在辅助分压基体上并通过螺栓与压板（1）连接固定，连接环与辅助分压基体之间夹持有垫圈。

8.根据权利要求1所述的一种电动汽车专用滚动轴承压板，其特征在于：支撑片呈弧形，且支撑片与滚动体（63）的表面形状吻合。

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