CN113719180A - 桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙及制造方法，剪力墙包括面板、组合桁架立柱和组合导轨，所述面板位于所述剪力墙的中心位置；所述组合桁架立柱和所述组合导轨分别位于所述面板的左右两侧和上下两端；其中，所述组合桁架立柱和所述组合导轨分别沿着所述面板的轴线对称设置，并分别与所述面板通过第一连接件相连。本发明的组合桁架立柱在抗弯方面，由于将受拉与受压的截面集中布置在上下两端，增大了内力臂，使得以同样的材料用量，实现了更大的抗弯强度。在抗剪方面，组合桁架立柱通过合理布置腹杆，能够将剪力逐步传递给基础，因此本发明提供的钢剪力墙抗剪、抗压和抗倒塌能力较好，有利于向多高层发展。

Description

桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙及制造方法

技术领域

本发明属于工程建筑技术领域，尤其涉及一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙及制造方法。

背景技术

装配式轻钢房屋结构体系主要有钢框结构、板-柱结构、墙板结构及冷弯薄壁型钢结构等。其中，冷弯薄壁型钢结构因其具有轻质高强、保温隔热、工业化和装配化程度高、绿色环保等优势，被广泛应用在各个领域。

随着我国建筑行业的发展，冷弯薄壁型钢结构具有向多高层发展的趋势和潜力。然而，现有冷弯型钢剪力墙的龙骨框架在抗剪、抗压方面的能力较弱，龙骨框架容易发生屈曲破坏；且面板偏心布置于龙骨框架单侧容易引起立柱的扭转作用，从而降低墙体的抗剪、抗压和抗倒塌能力，不利于冷弯薄壁型钢结构向多高层发展。

有鉴于此，本发明提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙及制造方法。

发明内容

本发明提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙及制造方法，用以解决现有技术中剪力墙在抗剪、抗压和抗倒塌方面的能力较弱，不利于冷弯薄壁型钢结构向多高层发展的缺陷。

为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，包括：

面板，位于所述剪力墙的中心位置；

组合桁架立柱，位于所述面板的左右两侧；

组合导轨，位于所述面板的上下两端；

其中，所述组合桁架立柱和所述组合导轨分别沿所述面板的轴线对称设置，并分别与所述面板通过第一连接件相连。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述组合桁架立柱包括立柱体和桁架结构；

其中，所述立柱体紧贴所述面板的正反面设置，所述桁架结构紧贴所述面板的侧面设置，并通过第一连接件与所述立柱体相连。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述立柱体由背对设置的两个第一C型钢相互连接组成；

所述桁架结构由相对设置的两个第一U型钢和若干个第二C型钢组成，其中，若干个所述第二C型钢夹设在两个所述第一U型钢所形成的空间内，并与所述第一U型钢相连。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述组合导轨包括第一导轨和第二导轨；

其中，所述第一导轨紧贴所述面板的正反面设置，所述第二导轨紧贴所述面板的端面设置，并通过第二连接件与所述第二导轨相连。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述第一导轨由背对设置的两个第三C型钢组成，所述第二导轨为第二U型钢。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述第二连接件为抗剪螺栓；所述第一连接件为自攻螺钉、锁铆、拉铆钉、射钉或螺栓当中的一种。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，还包括支座组件，所述支座组件包括第一支座和第二支座；

其中，所述第一支座和所述第二支座均通过第三连接件与所述桁架结构和所述立柱体分别连接。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述面板为波纹钢板、普通钢板、木板或石膏板当中的一种。

根据本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，所述剪力墙的最小宽度为600mm；

若所述剪力墙的宽度大于600mm，在龙骨框架中增设所述立柱体，并且相邻所述立柱体间的间距小于等于600mm；

所述剪力墙的最小高度为2400mm，若所述剪力墙的高度大于2400mm，在龙骨框架中增设所述第一导轨。

为了实现上述目的，本发明的第二方面提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙的制造方法，包括如下步骤：

步骤S10：按照设计要求确定面板、组合桁架立柱、组合导轨、各个支座和垫板的尺寸；

步骤S20：加工各个C型钢、U型钢、面板、各个支座和垫板；

步骤S30：在加工完成的各个C型钢、U型钢、面板、各个支座和垫板上进行预留孔、定位、组装、固定以及防腐防火处理；

步骤S40：使用第一连接件进行各部件连接，先在面板的正反面上依次连接立柱体和第一导轨，初步形成剪力墙的框架；

步骤S50：然后将相对设置的两个第一U型钢和若干个第二C型钢连接形成桁架结构，再进行定位、校核和固定，将桁架结构和第二导轨分别连接在立柱体和第一导轨上，以形成组合桁架立柱和组合导轨，使组合桁架立柱和组合导轨与面板形成内置面板的剪力墙；

步骤S60：将各个支座连接在剪力墙的相应位置，使剪力墙制作完成；

步骤S70：将剪力墙运送至施工现场，吊接和定位对准后，通过抗拔螺栓、抗剪螺栓和垫板将剪力墙连接在基础或框梁上，完成装配。

本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，组合桁架立柱与组合导轨均由第一连接件装配形成剪力墙的龙骨框架，面板设置在该龙骨框架中间，其中，组合桁架立柱中各杆件受力均以单向拉、压为主，通过对上下弦杆和腹杆的合理布置，可适应结构内部的弯矩和剪力分布。在抗弯方面，组合桁架立柱由于将受拉与受压的截面集中布置在上下两端，增大了内力臂，使得以同样的材料用量，实现了更大的抗弯强度。在抗剪方面，组合桁架立柱通过合理布置腹杆，能够将剪力逐步传递给基础。

无论是抗弯还是抗剪，组合桁架立柱都能够使材料强度得到充分发挥，因此能够有效解决现有剪力墙中龙骨框架抗剪、抗压能力弱，立柱容易发生屈曲破坏的问题；同时提高了剪力墙的抗剪、抗压和抗倒塌能力，有利于冷弯薄壁型钢结构向多高层发展。

另外，本发明中面板的四周均由两根背靠背的冷弯C型钢夹住，并且通过第一连接件将冷弯C型钢与面板连接，不仅可以保证面板与龙骨框架之间的紧密贴合，而且可以增加铆钉的剪切面，避免铆钉过早被剪断或者拔出而导致连接失效，进而提高剪力墙的抗剪承载力和连接刚度。

再者，本发明中的立柱体和第一导轨均通过背靠背的组合方式，能够从面板的两个方面双倍加强剪力墙的刚度，进而提高了剪力墙的抗侧刚度。

再者，本发明中面板置于龙骨框架中间，当面板的面积增加时，可以在面板的正反两面增加相应数量的立柱体和第一导轨，从而使面板具有蒙皮效应，能够实现较大的滑移空间，进而提高剪力墙的延性和地震能量耗散。

最后，本发明可以根据实际生产要求，进行模块化的生产，同时能够在现场进行模块化的组装，以减少运输成本，实现多样化的组装，能够适用于低层、多层和中高层装配式钢结构建筑中。

进而，本发明提供的制造方法，能够解决现有钢剪力墙结构的抗剪力弱、延性低、连接可靠性差等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙一种实施例的结构示意图；

图2是本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙一种实施例的分解示意图；

图3是图1中沿A-A线的剖视图；

图4是本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙另一种实施例的结构示意图；

图5是本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙另一种实施例的分解示意图；

图6是图4中沿B-B线的剖视图；

图7是本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙的制造方法的流程示意图；

附图标记：

1：面板； 2：组合桁架立柱； 21：立柱体；

211：第一C型钢； 22：桁架结构； 221：第一U型钢；

222：第二C型钢； 3：组合导轨； 31：第一导轨；

311：第三C型钢； 32：第二导轨； 321：第二U型钢；

33：第二连接件； 4：第一连接件； 5：支座组件；

51:第一支座； 52:第二支座； 53:第三连接件；

S10～S70：各个步骤。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。“当前”在执行某动作之时的时刻，文中出现多个当前，均为随时间流逝中实时记录。

下面结合图1至图7，对本发明的实施例进行描述。应当理解的是，以下描述仅是本发明的示意性实施方式，并未对本发明构成任何限定。

请详细参阅图1至图6，作为本发明的一种实施例，本发明提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，包括面板1(本实施例中面板1为横向布置)、组合桁架立柱2和组合导轨3。

其中，面板1位于剪力墙的中心位置，组合桁架立柱2沿着面板1的中轴线(纵向轴线)对称分布在面板1的左右两侧，组合导轨3沿着面板1的中轴线(横向轴线)对称分布在面板1的上下两端。

并且，组合桁架立柱2和组合导轨3均通过第一连接件4装配而成，且组合桁架立柱2和组合导轨3分别与面板1同样通过第一连接件4可以固定相连，也能够可拆卸连接。

可以理解为，本发明中组合桁架立柱2与组合导轨3均由第一连接件4装配形成剪力墙的龙骨框架，面板1设置在该龙骨框架中间，其中，组合桁架立柱2中各杆件(相当于冷弯C型钢)受力均以单向拉、压为主，通过对上下弦杆(为冷弯C型钢)和腹杆(为冷弯C型钢)的合理布置，可适应结构内部的弯矩和剪力分布。在抗弯方面，组合桁架立柱2由于将受拉与受压的截面集中布置在上下两端，增大了内力臂，使得以同样的材料用量，实现了更大的抗弯强度。在抗剪方面，组合桁架立柱2通过合理布置腹杆，能够将剪力逐步传递给基础。

无论是抗弯还是抗剪，组合桁架立柱2都能够使材料强度得到充分发挥，因此能够有效解决现有剪力墙中龙骨框架抗剪、抗压能力弱，立柱容易发生屈曲破坏的问题；同时提高了剪力墙的抗剪、抗压和抗倒塌能力，有利于冷弯薄壁型钢结构向多高层发展。

另外，之所以采用冷弯C型钢，是因为与热轧型钢相比较，在相同截面面积的情况下，冷弯C型钢的回转半径可增大50～60％，截面惯性矩可增大0.5～3.0倍，因而能较合理地利用材料强度；与普通钢结构(即由传统的工字钢、槽钢、角钢和钢板制作的钢结构)相比较，可节约钢材30～50％左右。

在一些实施例中，面板1的布置形式多种多样，可以采用横向布置(如图1至图3所示)，也可以采用纵向布置(如图4至图6所示)，另外可以采用单片布置，也可以采用双片对称贴合布置，具体的布置方式根据实际的工程需要进行选择。

如图2所示，在一些实施例中，组合桁架立柱2包括立柱体21和桁架结构22，立柱体21和桁架结构22之间通过第一连接件4进行连接。

具体的，立柱体21为组合结构，由背对设置的两个第一C型钢211分布在面板1两侧，并相互连接组成，也即相当于是两根背靠背设置的冷弯C型钢通过第一连接件4连接在面板1的正反两个面。

具体的，桁架结构22由相对设置的两个第一U型钢221和若干个第二C型钢222组成，其中，若干个第二C型钢222夹设在两个第一U型钢221所形成的空间中，并通过第一连接件4相互连接形成桁架结构22。

如图2所示，作为优选，第二C型钢222设置数量为七个，七个第二C型钢222按照一定的角度倾斜设置。

其中，两个第一C型钢211分别紧贴面板1的正反两面，桁架结构22连接在两个第一C型钢211的外侧面，使第二C型钢221和第一C型钢211在面板1的侧面附近连接形成三角形结构，因三角形具有稳定性，因此能够进一步提高组合桁架立柱2的连接稳定性。

简而言之，两根冷弯C型钢背靠背夹在面板1的正反两面，并用第一连接件4连接形成立柱体21，两个冷弯U型钢和若干个冷弯C型钢通过第一连接件4相互连接组成桁架结构22。

更为具体的，立柱体21中的冷弯C型钢的翼缘与冷弯U型钢的腹板贴合，并通过第一连接件4连接形成组合桁架立柱2，相当于将面板1的两个侧面分别用组合桁架立柱2封堵起来，使剪力墙具有一定的防火、防烟、隔热性能，从而实现阻止热量、火焰和烟气透过的目的。

如图2所示，在一些实施例中，组合导轨3包括第一导轨31和第二导轨32，第一导轨31和第二导轨32通过第二连接件33连接；该第二连接件33可以为抗剪螺栓。作为优选，本实施例中第二连接件33采用抗剪螺栓的型号为M8-M16的普通螺栓或高强螺栓，能够承受较大的载荷，从而使连接更稳定。

另外，在第二连接件33的连接位置可以适应性的增加相应的垫板或者密封垫(图中未标号)，使连接处的连接更为紧密，稳定性更好。

具体的，第一导轨31为组合结构，由背对设置的两个第三C型钢311通过第一连接件4相互连接组成，也即相当于是两根背靠背的冷弯C型钢紧贴面板1并通过第一连接件4连接组成，第二导轨32为单根第二U型钢321，进一步为冷弯U型钢。

其中，第二导轨32的长度大于第一导轨31的长度，使第一导轨31延伸至桁架结构22的截至面，从而相当于在桁架结构22和第一导轨31上架设了一个共同的连接体，以确保第一导轨31和桁架结构22连接稳定。

其中，两个第三C型钢311分别紧贴面板1的正反两个面，单根的第二U型钢321连接在两个第三C型钢311的外侧面，使第三C型钢311和第二U型钢321抱紧在面板1的端面附近以形成三角形结构，同样因三角形具有稳定性，因此能够进一步提高组合导轨3的连接稳定性。

可以理解的是，两根冷弯C型钢背靠背夹在面板1的正反两面，并通过第一连接件4连接形成第一导轨31，第一导轨31的翼缘与第二导轨32的腹板贴合，第一导轨31和第二导轨32之间通过第二连接件33连接形成组合导轨3，相当于将面板1的两个端面分别用组合导轨3封堵起来，使面板中心覆面冷弯型钢剪力墙的稳定性更好，防火、防烟、隔热性能更好，并且可以通过剪力墙自身携带的连接件与基础或者框梁进行固定连接，更为方便。

在一些实施例中，为了使组合桁架立柱2和组合导轨3与基础或者框梁的连接更牢固，本发明还包括支座组件5，支座组件5的横截面形状为“L”字型，包括第一支座51和第二支座52。其中，第一支座51通过第三连接件53连接在桁架结构22上；第二支座52通过第三连接件53连接在立柱体21上，通过各个支座将剪力墙安装在基础或者框梁上，以防止剪力墙被拔起或者导致连接失效。

如图1和图2所示，作为优选，第二支座52的宽度小于第一支座51的宽度，因此能够使第二支座52对称安装在立柱体21的两侧，第一支座51独立设置在桁架结构22上，其中，第二支座52也相对于第一支座51的中轴线对称，因此使第二支座52和第一支座51与基础或者框梁连接之后的连接点近似一个等边三角形，从而使剪力墙的连接稳定更好。

其中，第三连接件53可以为抗拔螺栓，作为优选，本发明中抗拔螺栓的型号为M8-M16的普通螺栓或高强螺栓，能够承受较大的载荷，从而使连接更稳定，防止剪力墙或者支座被拔起。

在一些实施例中，为了使第三连接件53与支座组件5之间的连接稳定性更好，并且防止支座组件5摩擦受损，本发明还包括垫板(图中未标号)，垫板连接在第三连接件53与支座组件5的连接处。具体而言，垫板分别连接在第三连接件53与第一支座51的连接处，以及连接第三连接件53与第二支座52的连接处。

其中，支座组件5和垫板均采用厚度为3mm～8mm的热轧钢板，热轧钢板含碳量可比冷轧钢板略高，相比冷轧钢板延展性更好，和本发明中的组合桁架立柱2和组合导轨3连接之后，不仅能够满足刚度的要求，而且活动性更大。

另外，支座组件5的高度应控制在200～500mm，根据冷弯C型钢的尺寸进行确定。

在一些实施例中，本发明中冷弯C型钢和冷弯U型钢的厚度均为0.5mm～3mm；面板1的厚度为0.5mm～2mm冷弯薄壁型钢，且面板1的横截面形状可以为“T”字形、波纹形或梯形等。

另外，面板1可以为波纹钢板、普通钢板、木板或石膏板当中的一种，根据实际使用需要进行相应的选择。

在一些实施例中，相邻两个第一连接件4之间的间距不大于150mm，根据实际工程的需求，第一连接件4可以为锁铆、自攻螺钉、拉铆钉、螺栓、射钉和压印等其中的一种。

为了使剪力墙的各个力学性能指标都满足要求，本发明中剪力墙的最小宽度为600mm。若是超过600mm时，需要在面板1两侧，并且位于相对设置的两个组合桁架立柱2之间设置立柱体21或者在龙骨框架中增加立柱体21。

并且，剪力墙上立柱体21之间的间距不应大于600mm，相当于不要超过剪力墙的最小宽度。

为了使剪力墙的各个力学性能指标都满足要求，本发明中剪力墙最小高度为2400mm，若是超过2400mm时，需要在面板1正反两个表面，并且位于相对设置的两个组合导轨3之间设置第一导轨31或者在龙骨框架中增加第一导轨31。

为了使本发明中的剪力墙能够更好的适应不同情况的使用，剪力墙的宽度可按200mm的模数依次递增，进而形成不同型号的剪力墙模块，剪力墙的高度可按200mm的模数依次递增，进而形成不同型号的剪力墙模块。

本发明提供的剪力墙经过多组实验分析了其可行性和具有显著的效果，如下表所示：

表1本发明提供的剪力墙与现有剪力墙的力学性能指标对比表

由表1可知，相比于传统自攻螺钉连接平钢板单侧覆面剪力墙，新型剪力墙的抗剪承载力、抗侧刚度、变形能力、延性系数、能量耗散分别提高了583％、269％、101％、46％、54％。

由表1可知，相比于传统锁铆连接平钢板单侧覆面剪力墙，新型剪力墙的抗剪承载力、抗侧刚度、变形能力、延性系数、能量耗散分别提高了527％、157％、215％、173％、188％。

由表1可知，相比于传统自攻螺钉连接面板单侧覆面剪力墙，新型剪力墙的抗剪承载力、抗侧刚度、变形能力、延性系数、能量耗散分别提高了226％、106％、166％、64％、74％。

由表1可知，相比于传统自攻螺钉连接平钢板中心覆面剪力墙，新型剪力墙的抗剪承载力、抗侧刚度、变形能力、延性系数、能量耗散分别提高了127％、112％、119％、30％、37％。

由表1可知，相比于传统焊接桁架平钢板单侧覆面剪力墙，新型剪力墙的抗剪承载力、抗侧刚度、变形能力、延性系数、能量耗散分别提高了221％、116％、84％、37％、45％。

综上分析，首先，本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙在抗压、抗剪承载能力、抗侧刚度、抗震性能和抗倒塌性能上均有显著的效果。

其次，本发明中组合桁架立柱2与组合导轨3均由第一连接件4装配形成剪力墙的龙骨框架，面板1设置在该龙骨框架中间，其中，组合桁架立柱2作为竖向荷载的主要构件，其中各杆件受力均以单向拉、压为主，通过对上下弦杆和腹杆的合理布置，可适应结构内部的弯矩和剪力分布。在抗弯方面，组合桁架立柱2由于将受拉与受压的截面集中布置在上下两端，增大了内力臂，使得以同样的材料用量，实现了更大的抗弯强度。在抗剪方面，组合桁架立柱2通过合理布置腹杆，能够将剪力逐步传递给基础。

因此，无论是抗弯还是抗剪，组合桁架立柱2都能够使材料强度得到充分发挥，因此能够有效解决现有剪力墙中龙骨框架抗剪、抗压能力弱，立柱容易发生屈曲破坏的问题；同时提高了剪力墙的抗剪、抗压和抗倒塌能力，有利于冷弯薄壁型钢结构向多高层发展。

再者，本发明中立柱体21和第一导轨31均通过背靠背的组合方式，双倍加强剪力墙的刚度，进而提高了剪力墙的抗侧刚度。

再者，本发明中面板1置于龙骨框架(由组合桁架立柱2和组合导轨3组成)中间，当面板1的面积增加时，可以在面板1的正反两面增加相应数量的立柱体21和第一导轨31，从而使面板1具有蒙皮效应，能够实现较大的滑移空间，进而提高剪力墙的延性和地震能量耗散。

最后，本发明可以根据实际生产要求，进行模块化的生产，同时能够在现场进行模块化的组装，减少了运输成本，实现了多样化的组装，能够适用于低层、多层和中高层装配式钢结构建筑中。

如图7所示，作为本发明的一种实施例，本发明提供一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙的制造方法，包括如下步骤：

步骤S10：按照设计要求，确定组合桁架立柱2、组合导轨3、面板1、各个支座和各个垫板的截面尺寸以及连接方式；

步骤S20：按照图纸设计尺寸，在工厂下料并加工完成本发明提供的剪力墙体所需要的冷弯C型钢、冷弯U型钢、面板1、各个支座和各个垫板；

步骤S30：根据设计方案，在加工成型的冷弯C型钢、冷弯U型钢、面板1、各个支座和垫板上进行预留孔、定位、组装、固定、和防腐防火处理等工作；

步骤S40：按照设计的连接顺序用第一连接件4进行连接：先将背靠背对称布置在面板1正反两面的两根第一C型钢211与面板1连接，再将背靠背对称布置在面板1正反两面的两根第三C型钢与面板1连接，初步形成剪力墙的矩形框架；

步骤S50：然后将相对设置的两个第二U型钢和第二C型钢通过第一连接件4连接形成桁架结构22，再次进行定位、校核和固定，确认无偏差后，将矩形框架左边和右边的立柱体21的翼缘与桁架结构22的腹板贴合并通过第一连接件连接形成组合桁架立柱2，再将矩形框架上边和下边的第一导轨31的翼缘与第二导轨31的腹板贴合并通过第一连接件连接形成组合导轨3，组合桁架立柱2、组合导轨3与面板1形成内置面板1的剪力墙；

步骤S60：将支座组件5连接在剪力墙的相应位置上，完成本发明桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙的制作；

步骤S70：将本发明提供的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙运送至施工现场，吊接和定位对准后，通过抗拔螺栓、抗剪螺栓和垫板将剪力墙连接在基础或者梁上，完成本发明桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙的装配安装。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，包括：

面板，位于所述剪力墙的中心位置；

组合桁架立柱，位于所述面板的左右两侧；

组合导轨，位于所述面板的上下两端；

其中，所述组合桁架立柱和所述组合导轨分别沿所述面板的轴线对称设置，并分别与所述面板通过第一连接件相连。

2.根据权利要求1所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述组合桁架立柱包括立柱体和桁架结构；

其中，所述立柱体紧贴所述面板的正反面设置；所述桁架结构紧贴所述面板的侧面设置，并通过第一连接件与所述立柱体相连。

3.根据权利要求2所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述立柱体由背对设置的两个第一C型钢相互连接组成；

所述桁架结构由相对设置的两个第一U型钢和若干个第二C型钢组成，其中，若干个所述第二C型钢夹设在两个所述第一U型钢所形成的空间内，并与所述第一U型钢相连。

4.根据权利要求2所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述组合导轨包括第一导轨和第二导轨；

其中，所述第一导轨紧贴所述面板的正反面设置；所述第二导轨紧贴所述面板的端面设置，并通过第二连接件与所述第二导轨相连。

5.根据权利要求4所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述第一导轨由背对设置的两个第三C型钢组成，所述第二导轨为第二U型钢。

6.根据权利要求4所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述第二连接件为抗剪螺栓；所述第一连接件为自攻螺钉、锁铆、拉铆钉、射钉或螺栓当中的一种。

7.根据权利要求2至6任一项所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，还包括支座组件，所述支座组件包括第一支座和第二支座；

其中，所述第一支座和所述第二支座均通过第三连接件与所述桁架结构和所述立柱体分别连接。

8.根据权利要求1所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述面板为波纹钢板、普通钢板、木板或石膏板当中的一种。

9.根据权利要求4所述的桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙，其特征在于，所述剪力墙的最小宽度为600mm；

若所述剪力墙的宽度大于600mm，在龙骨框架中增设所述立柱体，并且相邻所述立柱体间的间距小于等于600mm；

所述剪力墙的最小高度为2400mm，若所述剪力墙的高度大于2400mm，在龙骨框架中增设所述第一导轨。

10.一种桁架式内嵌面板冷弯型钢剪力墙的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S10：按照设计要求确定面板、组合桁架立柱、组合导轨、各个支座和垫板的尺寸；

步骤S20：加工各个C型钢、U型钢、面板、各个支座和垫板；

步骤S30：在加工完成的各个C型钢、U型钢、面板、各个支座和垫板上进行预留孔、定位、组装、固定以及防腐防火处理；

步骤S40：使用第一连接件进行各部件连接，先在面板的正反面上依次连接立柱体和第一导轨，初步形成剪力墙的框架；

步骤S50：然后将相对设置的两个第一U型钢和若干个第二C型钢连接形成桁架结构，再进行定位、校核和固定，将桁架结构和第二导轨分别连接在立柱体和第一导轨上，以形成组合桁架立柱和组合导轨，使组合桁架立柱和组合导轨与面板形成内置面板的剪力墙；

步骤S60：将各个支座连接在剪力墙的相应位置，使剪力墙制作完成；

步骤S70：将剪力墙运送至施工现场，吊接和定位对准后，通过抗拔螺栓、抗剪螺栓和垫板将剪力墙连接在基础或框梁上，完成装配。

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