CN113718582B - 一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，涉及机场场道施工技术领域；其具体步骤包括设计制造混凝土浇筑模板，并将浇筑模板进行支立；搅拌和运输混凝土至指定的道路铺筑位置；将搅拌完成的混凝土进行卸料、布料与摊铺；对摊铺在模板间的混凝土通过振捣器进行振捣和沉实；对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理；对混凝土表面进行做面工艺处理；对混凝土表面进行拉毛工艺处理；进行道面养护，通过总结拉毛毛刷类型与平均纹理深度和摩擦系数测定值的关系，结合风力和温度等环境条件，选定合适的拉毛工艺时间，解决了道面纹理深度不足、超标或不均匀等现象，提高道面综合抗滑性能。

Description

一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法

技术领域

本发明涉及机场场道施工技术领域，尤其是涉及一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法。

背景技术

随着我国航空业务量需求的持续高速增长，军民航以及通用机场均进入了大规模建设阶段。众所周知，飞机滑跑安全问题是保证机场能够高效运行的重要因素之一，机场道面表面性能的好坏是影响飞机滑跑安全问题的主要因素。因此，这就要求我们对机场道面表面性能提出更高的要求；在机场水泥混凝土道面施工过程中，其平均纹理深度主要通过拉毛、刻槽等工艺实现，而此项指标时常受到道面材料、气候和施工工艺等多种因素影响，同时如果道面表面的平整性较差，拉毛时机把握不合理，拉毛工具选择不合适，及拉毛后对道面的养护措施不及时，都容易导致纹理深度不足、超标或不均匀等现象。因此如何处理好纹理深度，提高道面表面性能，是机场施工中较难解决的问题之一。

发明内容

为了解决以上道面表面纹理深度不足、超标或不均匀等技术问题，本发明提供了一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法。

本发明的技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，包括如下步骤：

S1，设计制造混凝土浇筑模板，并将浇筑模板支立在道面铺筑位置；

S2，拌和混凝土，并将拌和好的混凝土运输至指定的道面铺筑位置；

S3，将拌和完成的混凝土卸料，倒入提前支立好的模板中；

S4，对模板内的混凝土进行布料与摊铺，分布在模板内的各个角落；

S5，对摊铺在模板间的混凝土通过振捣器进行振捣和沉实；

S6，对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理；

S7，对混凝土表面进行做面工艺处理；

S8，对混凝土表面进行拉毛工艺处理；

S9，进行道面养护。

进一步地，步骤S1中所述浇筑模板采用定型钢模板，所述定型钢模板包括定型肋板、定型面板和阴企口；所述定型肋板与定型面板为一体结构；所述定型面板的高度比定型肋板的高度长1～2mm；所述定型面板的中间位置设置有阴企口，所述定型肋板的厚度为5～8mm，所述定型钢模板的混凝土接触面的中间位置设有阴企口，所述定型肋板的上下端部设有连接孔，在所述定型肋板的外侧面设有支撑肋板。

通过使用以上技术方案，定型钢模板上设有阴企口，保证同一平面相邻板块的整体性，避免出现错台现象，同时定型面板的高度高于定型肋板高度，找平平面以定型面板顶端为参考基准，有利于提高混凝土表面的平整度。

进一步地，步骤S6对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理包括如下步骤，

S601，在模板间搭设行夯，使行夯沿模板搭设方向在混凝土表面拖动，整平混凝土表面；对行夯下方空隙填补；

S602，使用滚筒对混凝土表面拖动，对混凝土进行揉浆处理；并对滚筒下方间隙部位填平；

S603，使用刮平尺对混凝土表面找平，检测平整度并清理表面多余水泥浆。

通过使用以上技术方案，通过拖动行夯在混凝土表面移动可以使混凝土表面泛浆均匀平整，同时辅以挖高补低，进一步整平；滚筒在混凝土表面往返拖滚作业，达到揉浆、提浆和进一步整平道面表面的目的；刮平尺进行找平，并检查平整度，同时可以清除表面多余的水和浮浆。

进一步地，步骤S7对混凝土表面进行做面工艺处理包括如下步骤，

S701，使用塑料抹子将表面揉压平整，压下露石，将浆液均匀分布在混凝土表面；

S702，使用浆厚检测仪进行水泥浆厚度检测，确定做面的预定厚度；

S703，使用钢制抹子将砂石压入表面，消除砂眼与不平痕迹，清理模板表面粘浆；

S704，使用收光抹子在表面横向拖动收光找平，使用浆厚检测仪进行水泥浆厚度检测。

通过使用以上技术方案，浆厚检测仪能检测水泥浆的厚度，确保做面的水泥浆厚度合理；塑料抹子、钢制抹子和收光抹子三道抹面工序进行抹面处理，能大大提升对混凝土平整度的控制，再次使用浆厚检测仪测量水泥浆的厚度，进一步确定抹面工艺后符合施工要求。

进一步地，步骤S8，对混凝土表面进行拉毛工艺处理的方法包括如下步骤，

S801，制作刷毛直径尺寸为2.0～3.0mm的不同直径的毛刷；

S802，实时监测并记录环境温度与风力条件，分析环境温度，风力与时间间隔对混凝土的水灰比的影响，确定拉毛作业时间；

S803，在毛刷与道面角度在10°～15°之间刻画纹理，测定表面纹理深度与摩擦系数，分析道面在不同的摩擦系数及表面纹理深度的要求下，选用预定的拉毛毛刷及其组合；并及时清理毛刷粘连的水泥浆。

通过使用以上技术方案，总结拉毛毛刷类型及其组合与平均纹理深度和摩擦系数测定值的关系，以便在不同的摩擦系数及表面纹理深度的要求下合理选用拉毛工具；根据不同的温度、风力条件，总结拉毛最佳作业间隔时间表；更科学精准的代替人工判断，保证拉毛后纹理深度。

进一步地，步骤S9，对道面养护的方法包括如下步骤，

S901，采用***试蘸法，使用***造型检测器件检测道面状态；

S902，分析***造型检测器件的检测结果，确定养护布覆盖时间，对道面进行养护布覆盖。

通过使用以上技术方案，使用***造型检测器件代替人工盲目检测判断，严格把控覆盖养护布时机，从而保证拉毛后的纹理效果。

进一步地，所述浆厚检测仪包括内筒和外筒，所述内筒与外筒套接连接，所述内筒的外表面设有刻度线，所述外筒的底部设有刃口。

通过使用以上技术方案，浆厚检测仪的内筒与外筒套接连接，且在外筒的底部设有刃口，使***混凝土表面更加容易。

进一步地，所述***造型检测器包括提拉手柄、***体和刻度盘，所述***体的上方设有提拉手柄，所述***体的底部设有刻度盘，所述刻度盘上设置有粘连层。

通过使用以上技术方案，代替人工辨别混凝土道面表面的状态，使施工工艺更科学，减小经验不足带来的误差判断。

进一步地，所述粘连层采用硅胶材料，所述***体为圆柱结构，所述***体的直径为3cm，所述粘连层等分为十等份粘连在刻度盘上。

通过使用以上技术方案，硅胶材料更接近皮肤的触感，分成十等份使结果显示更加准确，保证检测结果的准确性。

进一步地，所述毛刷的数量为五把，五把所述毛刷的刷毛直径尺寸分别为2.0mm、2.5mm、3.0mm以及2.0mm+2.5mm组合型、2.5mm+3.0mm组合型；所述刷毛由尼龙棒制成，尼龙棒的一端部固定在压型木条上，相邻所述尼龙棒的距离为4～7mm，所述压型木条上设有紧固螺栓，所述压型木条上设有握杆连接器。

通过使用以上技术方案，利用五把不同毛刷测定表面平均纹理深度和摩擦系数，分析道面在不同的摩擦系数及表面纹理深度的要求下，合理选用拉毛毛刷。

综上所述，本发明具有如下有益效果：

1.本发明通过使用不同规格的毛刷种类，以抹面结束至拉毛作业开始的时间间隔作为量化分析指标，实时对环境温度和风力条件进行监测与记录，实验检测毛刷的刷毛尺寸与平均纹理深度和摩擦系数测定值的关系，并运用数理统计方法分析，来总结确定最佳的拉毛作业时间，拉毛结束后通过采用***造型检测器对拉毛后的混凝土道面表面实时检测，代替人为经验判断养护布的费改时间；进一步对拉毛后的道面纹理进行养护。

2.本发明中做面工艺过程中通过两道检测工艺使用浆厚检测仪量化检测水泥浆厚度，做到浆厚标准有据可依，避免了传统施工作业中，提浆厚度只能根据滚筒作业时间的长短、遍数及人工目测提浆程度来盲目判断，彻底解决了浆厚难以控制的难题；并通过塑料抹子、钢制抹子和收光抹子三道抹面工艺，力度分别对混凝土表面进行将表面揉压平整，压下露石，消除砂眼与不平痕迹，将浆液均匀分布在混凝土表面等工艺处理和对混凝土道面表面收光找平处理，加强抹面施工质量保证，提高道面的平整度。

3.本发明中使用定型钢模板由冷轧钢板经冲压制成阴企口的形式，有较强的刚度和硬度，减少在模板支立与拆模捶打过程中对模板的破坏，且阴企口保证和相邻板块的整体性，避免出现错台现象，定型面板的高度高于定型肋板的高度，以定型面板为混凝土表面找平参考，而非以定型肋板为找平参考，消除了定型肋板在长期安装、拆模使用过程中肋板顶面变形的影响，有利于提高混凝土表面的平整度。

附图说明

图1为本发明的道面混凝土施工工艺流程图；

图2为本发明的道面混凝土拉毛施工工艺流程图；

图3为本发明的钢模板支立结构侧视图；

图4为本发明的浆厚检测仪结构示意图；

图5为本发明的***造型检测器的结构示意图；

图6为本发明的拉毛毛刷结构示意图。

附图标记说明：

a1、定型钢模板；a2、定型肋板；a3、定型面板；a4、阴企口；a5、支撑肋板；b1、内筒；b2、外筒；b3、刻度线；b4、刃口；c1、提拉手柄；c2、***体；c3、刻度线；c4、粘连层；d1、尼龙棒；d2、压型木条；d3、紧固螺栓；d4、连接器。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，如图1所示，包括如下步骤：

S1，设计制造混凝土浇筑模板，并将浇筑模板支立在道面铺筑位置；

S2，拌和混凝土，并将拌和好的混凝土运输至指定的道面铺筑位置；

S3，将拌和完成的混凝土卸料，倒入提前支立好的模板中；

S4，对模板内的混凝土进行布料与摊铺，分布在模板内的各个角落；

S5，对摊铺在模板间的混凝土通过振捣器进行振捣和沉实；

S6，对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理；

S7，对混凝土表面进行做面工艺处理；

S8，对混凝土表面进行拉毛工艺处理；

S9，进行道面养护。

步骤S1中浇筑模板采用定型钢模板a1，由冷轧钢板制成；定型钢模板a1包括定型肋板a2、定型面板a3和阴企口a4；定型肋板a2与定型面板a3为一体结构；定型面板a3的高度比定型肋板a2的高度长1～2mm；定型面板a3的中间位置设置有阴企口a4，定型肋板a2的厚度为5～8mm，定型钢模板a1的混凝土接触面的中间位置设有阴企口a2，定型肋板a2的上下端部设有连接孔，连接孔连接两块相邻的定型钢模板a1；定型肋板a2的定型面板a3连接面的对称面设有支撑肋板a5，支撑肋板a5由5～10mm厚角钢焊接而成；在定型面板a3的混凝土接触面涂抹有隔离剂，方便后续拆模处理。

步骤S6对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理包括如下步骤，

S601，在模板间搭设行夯，使行夯沿模板搭设方向在混凝土表面纵向人工缓慢拖动，在模板顶面往返拖行2～3次，在拖行过程中，在行夯与混凝土道面表面下间隙应及时用混凝土补平、振实，料位高出模板上表面时进行人工铲除、修整；

S602，整平完毕后，使用刚度和直线性良好的滚筒对混凝土表面进行人工往复拖动作业，对混凝土进行揉浆处理；滚筒作业次数最好为两次；第一次滚筒作业使道面表面形成均匀水泥浆层；第二次作业消除混凝土表面塑性沉降产生的微小裂缝和假凝现象，清除表面泌水同时并对滚筒下方间隙部位填平；

S603，使用刮平尺对混凝土表面找平，检测平整度并清理表面多余水泥浆；同时用测量仪器复查模板的平面位置和高度，直至表面完全平整。

步骤S7对混凝土表面进行做面工艺处理包括如下步骤，

S701，使用塑料抹子将表面揉压平整，压下露石，将浆液均匀分布在混凝土表面；

S702，使用浆厚检测仪进行水泥浆厚度检测，确定做面的预定厚度；浆厚检测仪包括内筒b1和外筒b2，内筒b1与外筒b2套接连接，在内筒b1的外表面设有刻度线b3，外筒b2的底部设有刃口b4，测量浆厚时，将浆厚检测仪放置在混凝土道面表面，适当用力下压，此时留存于圆柱内的水泥浆将会顶起内筒b1上抬，根据刻度可读出浆厚值；浆厚检测在第一道塑料抹或木抹后进行，检测频度为每块板不少于6点，浆厚超过标准时要采用换料重新振实或再次提浆等方法处理；

S703，使用钢制抹子将砂石压入表面，消除砂眼与不平痕迹，清理模板表面粘浆，保证混凝土道面表面平整、密实、无气泡、龟裂和抹痕等现象。

S704，使用收光抹子在表面横向拖动收光找平，进一步控制混凝土道面的平整度；再次使用浆厚检测仪进行抹面后的水泥浆厚度检测。

步骤S8，对混凝土表面进行拉毛工艺处理的方法包括如下步骤，

S801，制作五把刷毛直径尺寸分别为2.0mm、2.5mm、3.0mm以及2.0mm+2.5mm组合型、2.5mm+3.0mm组合型的毛刷；刷毛由尼龙棒d1制成，尼龙棒d1的一端部固定在压型木条d2上；相邻所述尼龙棒d1的距离为4～7mm，压型木条d2上设有紧固螺栓d3，压型木条d2上设有握杆连接器d4；

S802，实时监测并记录环境温度与风力条件，分析环境温度，风力与时间间隔对混凝土的水灰比的影响，确定拉毛作业时间；

根据现场施工作业工序，将最后一道抹面结束至开始拉毛作业的间隔时间作为量化分析指标，分析其水灰比一定时，不同温度、风力条件下，开始拉毛作业的最佳作业间隔时间。

拉毛最佳作业间隔时间详见表1-1；

表1-1拉毛最佳作业间隔时间表

S803，在毛刷与道面角度在10°～15°之间刻画纹理，测定表面纹理深度与摩擦系数，分析道面在不同的摩擦系数及表面纹理深度的要求下，选用预定的拉毛毛刷及其组合；并及时清理毛刷粘连的水泥浆。具体数据如下表1-2；

表1-2平均纹理深度和摩擦系数测定值

详细记录首次次施工作业试验得出的数据，确定最佳拉毛时间的确定与毛刷类型的选择，在本项施工项目其他路段拉毛工艺处理道面施工中无需重复进行分析试验，皆以首次试验为标准进行拉毛工艺处理。

步骤S9，对道面养护的方法包括如下步骤，

S901，采用***试蘸法，使用***造型检测器件检测道面状态；***造型检测器包括提拉手柄c1、***体c2和刻度盘c3，***体c2的上方设有提拉手柄c1，***体c2的底部设有刻度盘c3，刻度盘c3上设置有粘连层c4；粘连层c4采用硅胶材料，***体c2为3cm的圆柱结构，粘连层c4等分为十等份粘连在刻度盘c3上。

S902，分析***造型检测器件的检测结果，反复在混凝土道面进行多处检测确定养护布覆盖时间，当无明显水泥浆印或沾染面积小于10％时，确定最佳覆盖养护布时机对道面进行养护布覆盖。

Claims (7)

1.一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，设计制造混凝土浇筑模板，并将浇筑模板支立在道面铺筑位置；

所述浇筑模板采用定型钢模板（a1），所述定型钢模板（a1）包括定型肋板（a2）、定型面板（a3）和阴企口（a4）；所述定型肋板（a2）与定型面板（a3）为一体结构；所述定型面板（a3）的高度比定型肋板（a2）的高度长2～4mm；所述定型面板（a3）的中间位置设置有阴企口（a4），所述定型肋板（a2）的厚度为5～8mm，所述定型钢模板（a1）的混凝土接触面的中间位置设有阴企口（a4 ），所述定型肋板（a2）的上下端部设有连接孔，所述定型肋板（a2）的定型面板（a3）连接面的对称面设有支撑肋板（a5）；

S2，拌和混凝土，并将拌和好的混凝土运输至指定的道面铺筑位置；

S3，将拌和完成的混凝土卸料，倒入提前支立好的模板中；

S4，对模板内的混凝土进行布料与摊铺，分布在模板内的各个角落；

S5，对摊铺在模板间的混凝土通过振捣器进行振捣和沉实；

S6，对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理；

S7，对混凝土表面进行做面工艺处理；

S8，对混凝土表面进行拉毛工艺处理；

S9，进行道面养护；

S901，采用***试蘸法，使用***造型检测器件检测道面状态；

S902，分析***造型检测器的检测结果，确定养护布覆盖时间，对道面进行养护布覆盖；

所述***造型检测器包括提拉手柄（c1）、***体（c2）和刻度盘（c3），所述***体（c2）的上方设有提拉手柄（c1），所述***体（c2）的底部设有刻度盘（c3），所述刻度盘（c3）上设置有粘连层（c4）。

2.根据权利要求1所述的一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于：步骤S6对混凝土表面进行整平、揉浆和找平处理包括如下步骤，

S601，在模板间搭设行夯，使行夯沿模板搭设方向在混凝土表面拖动，整平混凝土表面；对行夯下方空隙填补；

S602，使用滚筒对混凝土表面拖动，对混凝土进行揉浆处理；并对滚筒下方间隙部位填平；

S603，使用刮平尺对混凝土表面找平，检测平整度并清理表面多余水泥浆。

3.根据权利要求1所述的一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于：步骤S7对混凝土表面进行做面工艺处理包括如下步骤，

S701，使用塑料抹子将表面揉压平整，压下露石，将浆液均匀分布在混凝土表面；

S702，使用浆厚检测仪进行水泥浆厚度检测，确定做面的预定厚度；

S703，使用钢制抹子将砂石压入表面，消除砂眼与不平痕迹，清理模板表面粘浆

S704，使用收光抹子在表面横向拖动收光找平，使用浆厚检测仪进行水泥浆厚度检测。

4.根据权利要求1所述的一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于：步骤S8，对混凝土表面进行拉毛工艺处理的方法包括如下步骤，

S801，制作刷毛尺寸分别为2.0～3.0mm的不同直径的毛刷；

S802，实时监测并记录环境温度与风力条件，分析环境温度，风力与时间间隔对混凝土的水灰比的影响，确定拉毛作业时间；

S803，在毛刷与道面角度在10°～15°之间刻画纹理，测定表面纹理深度与摩擦系数，分析道面在不同的摩擦系数及表面纹理深度的要求下，选用预定的拉毛毛刷及其组合；并及时清理毛刷粘连的水泥浆。

5.根据权利要求3所述的一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于：所述浆厚检测仪包括内筒（b1）和外筒（b2），所述内筒（b1）与外筒（b2）套接连接，所述内筒（b1）的外表面设有刻度线（b3 ），所述外筒（b2）的底部设有刃口（b4）。

6.根据权利要求1所述的一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于：所述粘连层（c4）采用硅胶材料，所述***体（c2）为圆柱结构，所述***体（c2）的直径为3cm，所述粘连层（c4）等分为十等份粘连在刻度盘（c3）上。

7.根据权利要求4所述的一种机场水泥混凝土道面表面纹理处置方法，其特征在于：所述毛刷的数量为五把，五把所述毛刷的刷毛直径尺寸分别为2.0mm、2.5mm、3.0mm以及2.0mm+2.5mm组合型、2.5mm+3.0mm组合型；所述刷毛由尼龙棒（d1）制成，尼龙棒（d1）的一端部固定在压型木条（d2）上；相邻所述尼龙棒（d1）的距离为4～7mm，所述压型木条（d2）上设有紧固螺栓（d3），所述压型木条（d2）上设有握杆连接器（d4）。

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