CN113698176A - 一种以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法 - Google Patents

一种以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，步骤如下：(1)对海上油气田钻井泥浆及废弃钻井液进行固液分离，得到固相废弃物，转运至陆地；(2)在陆地上，将固相废弃物进行破碎、烘干、研磨和过筛，得到粒径不超过2mm的粉末试样；(3)以去离子水作为浸提剂对粉末试样进行水洗；(4)将水洗后的粉末试样、页岩和煤炭搅拌混合均匀，得到混合物料；(5)向混合物料中加入水，搅拌均匀后陈化，将陈化后的物料压制成砖坯；(6)将砖坯干燥后加热至900‑1000℃恒温煅烧3h，冷却，得到烧结砖。本发明的方法可以实现海上钻井废弃物资源化利用，避免钻井废弃物占用土地和污染环境，推动海上油气田可持续发展。

Description

一种以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法
技术领域
本发明涉及钻井废弃物资源化利用技术领域，尤其是一种以海上水基钻井固相废弃物制备的建筑用砖的工艺方法。
背景技术
海洋蕴含丰富的油气资源，高效开发海洋油气对缓解我国能源危机具有决定性意义。而在海上油气田钻井作业过程中不可避免的会产生大量钻井固相废弃物，包括废弃钻井泥浆以及钻井岩屑，其可能具有生物毒性或含无机盐、重金属等有毒有害物质，若直接排海会对海洋环境造成巨大破坏。故而海上钻井岩屑均需在海上经处理后运回内陆处置。钻井固相运回内陆后，不仅占用大量土地资源，还存在潜在的环境安全隐患，急需探索有效的末端处置工艺。
建材资源化路径不仅可以实现钻井固相最终处置，还可变废为宝，产生一定的经济效益，符合当前国家环保节能政策的处理措施。目前，水基钻井固相的资源化利用技术主要有以下几种：(1)水基钻井固相固化后用于建筑路基材料再利用，或者是用于制备免烧砖，然后用于井场建设，该方法的缺点在于并未去除污染物，因此易造成二次污染。(2)水基钻井固相用于当地生产水泥，但是由于生产水泥需要较高的烧结温度，制作成本较高无经济性。(3)采用生物资源化处理方法处理水基钻井固相。该方法符合节能环保的处置利用方法，更利于生态修复，但是由于其处理周期较长，无法大规模处理目前如此庞大数量的水基钻井固相。(4)水基钻井固相制备烧结砖处理，此方法不仅可以实现水基钻井固相的无害化处理，实现最佳的环境效益和经济效益，陆上油气田也多用此工艺处置废弃钻井固相。然而海上钻井固相废弃物因其高含盐特性，陆上工艺无法完全照搬。本发明在充分分析海上钻井废弃物基本性质基础上，提出利用海上废弃物制备烧结砖，以提供一种有效解决海上油气田水基钻井固相回收上岸后的资源化处置技术问题的方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用海上水基钻井废弃物制备烧结砖的方法。
本发明提供的以海上水基钻井固相制备烧结砖的方法，步骤如下：
(1)对海上油气田钻井泥浆及废弃钻井液进行固液分离，得到固相废弃物，装袋转运至陆地。固相废弃物包括钻屑或滤饼。所述钻屑是钻井泥浆(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)经过振动筛分选后得到的固相。经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即所述滤饼。将钻屑和滤饼分别装袋转运至陆地。后续步骤(2)-(6)中，可以选择钻屑或滤饼其中之一制备烧结砖。
滤饼和钻屑主要化学成分见表1：
表1钻井固相的主要化学成分表
Figure BDA0003276758880000021
滤饼和钻屑主要化学成分均为SiO2和Al2O3，具备制备烧结砖原料的基本元素。同时，滤饼、钻屑中均含有较高的Cl-，这与陆上油气田钻井固相废弃物存在明显差异，烧结砖中对Cl-含量均有一定的限值要求，这就限值了海上滤饼、钻屑在烧结砖中的掺入量。
(2)在陆地上，将固相废弃物(钻屑或滤饼)进行破碎、烘干、研磨和过筛，得到粒径不超过2mm的粉末试样。采用颚式破碎机进行破碎，破碎至粒度低于5mm，烘干至含水率低于5％，然后利用行星式球磨机进一步研磨，并过筛网，得到细度不超过2mm的粉末试样。
(3)以去离子水作为浸提剂对粉末试样进行水洗，用于除去氯离子，去离子水与粉末试样的液固比为4、水洗时间30min。水洗工艺是利用水作为介质，在离心力作用下，将可溶性物质转移至水中的工艺方法，通过合理设计水固比、搅拌时间可以有效去除水基钻井固相钻屑和滤饼中所含的游离氯离子，减少氯离子对烧结砖的影响。
(4)将水洗后的粉末试样、页岩和煤炭按照比例20-30:65-75:5，搅拌混合均匀，得到混合物料。两种优选的优选方案：第一、若选择钻屑制备烧结砖，水洗后的钻屑粉末试样、页岩、煤炭三者的最佳混料比例为30:65:5。第二、若选择滤饼制备烧结砖，水洗后的滤饼粉末试样、页岩、煤炭三者的最佳混料比例为20:75:5。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀后陈化氧化24h，然后将陈化后的物料装入40×40×160mm的金属模具中，压力为15MPa，保持2分钟，压制成型制成砖坯。陈化24h可以使原料与水分充分接触，增强混合物料塑性，提高砖坯成型和表面平滑度。
(6)首先将砖坯放入电热恒温箱中在105±5℃下条件下干燥8h，去除砖坯水分；将干燥后的砖坯放入马弗炉中进行烧结，升温速率为5℃/min，升温至900-1000℃，恒温煅烧3h，自然冷却后得到烧结砖。
与现有技术相比，本发明的有益之处在于：
1、利用海上油气田钻井平台振动压滤后得到的水基钻井固相废弃物(钻屑/滤饼)作为烧结砖的原材料，同时辅以页岩和煤炭，实现废物回收利用，解决海上水基钻井废物回收上岸后的处置问题。
2、基于海上钻井固相废弃物的高含盐特性，以水洗工艺结合烧结工艺实现氯化物、含油污染物等污染物去除，保证烧结砖环境安全性，不会产生二次污染。
3、通过对海上钻井固相废弃物的理化性能分析，固相废弃物中含有对烧结制品性能有益的矿物组分。本发明烧结砖采用滤饼和钻屑替代部分原材料，以海上水基钻井固相制备烧结砖的主要矿物相为石英(SiO2)、钠长石(NaAlSi3O8)、赤铁矿(Fe2O3)、钙长石(CaAl2Si2O8)和重晶石(BaSO4)。这些矿物构成烧结砖的骨架结构，熔融液相填充与砖体内部，共同作用赋予烧结砖强度。烧结过程中，热稳定性较差的矿物发生分解，生成大量非晶态物质后参与固相反应，再经重结晶后形成新矿物相。长石矿物在高温条件下熔融有助于促进石英和其余矿物熔解，熔融玻璃相填充与砖体内部的气孔之间，增强砖体密实度从而提高烧结砖性能。根据本发明所述方法制备的烧结砖，各项建材性能均满足《烧结普通砖》(GB/T5101-2017)中MU15等级要求。取烧结砖破碎试样，按《固体废物浸出毒性浸出方法水平振荡法》(HJ557-2010)制备浸出液，经测试各项指标均满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)标准要求。
4、本发明的方法不但可制备出合格的建筑用砖，而且有效地解决了海上钻井废弃物末端安全环保处置问题，实现废弃钻井物资源化利用，使废弃钻井物不再占用土地和污染环境。
5、本发明制备过程科学合理，成本相对较低，处理步骤简单易行，提高了钻屑/滤饼处置速率。可以实现规模化生产处理，产生经济效益。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1、本发明制备烧结砖的工艺流程示意图。
图2、实施例中得到的液固比和水洗时间对氯离子去除的影响图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)首先对海上油气田钻井废弃物(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)，过振动筛初筛后得到固相为钻屑，采用钻屑制备烧结砖。
(2)将钻屑进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到钻屑粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为2、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子。
(4)将水洗后的钻屑粉末、页岩和煤炭按照比例10:85:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至900℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例2
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)首先对海上油气田钻井废弃物(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)，过振动筛初筛后得到的固相为钻屑。采用钻屑制备烧结砖。
(2)将钻屑进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到钻屑粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为4、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的钻屑粉末、页岩和煤炭按照比例10:85:5搅拌混合均匀；
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟；
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至950℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例3
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)首先对海上油气田钻井废弃物(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)，过振动筛初筛后得到的固相为钻屑。采用钻屑制备烧结砖。
(2)将钻屑进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到钻屑粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为6、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子。
(4)将水洗后的钻屑粉末、页岩和煤炭按照比例10:85:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至1000℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例4
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)首先对海上油气田钻井废弃物(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)，过振动筛初筛后得到的固相为钻屑。采用钻屑制备烧结砖。
(2)将钻屑进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到钻屑粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为8、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的钻屑粉末、页岩和煤炭按照比例20:75:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至950℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
图2显示的是不同液固比和水洗时间对氯离子去除的影响。由图2可以看出，钻屑中的氯离子含量随着水洗时间的增加而降低，大部分氯离子在30min以内可以被快速洗涤去除，当水洗时间超过30min后，原料中的氯离子基本可以实现全部去除。随着液固比从2增加至8，氯离子去除速率整体呈上升趋势。但是当液固比超过4时，氯离子的整体去除速率趋于平缓，这说明适当提高液固比有助于氯离子的去除。因此，最佳水洗工艺为液固比4，水洗时间30min。
实施例5
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)首先对海上油气田钻井废弃物(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)，过振动筛初筛后得到的固相为钻屑。采用钻屑制备烧结砖。
(2)将钻屑进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到钻屑粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为4、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的钻屑粉末、页岩和煤炭按照比例20:75:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至1000℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例6
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)首先对海上油气田钻井废弃物(海上油气开采钻井阶段产生的钻井岩屑与废弃钻井液混合物)，过振动筛初筛后得到的固相为钻屑。采用钻屑制备烧结砖。
(2)将钻屑进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到钻屑粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为4、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的钻屑粉末、页岩和煤炭按照比例30:65:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至1000℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例7
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)将实施例1步骤(1)经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即为滤饼。本实施例采用滤饼制备烧结砖。
(2)将滤饼进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到滤饼粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为2、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子。
(4)将水洗后的滤饼粉末、页岩和煤炭按照比例10:85:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至900℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例8
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)将实施例1步骤(1)，经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即为滤饼。本实施例采用滤饼制备烧结砖。
(2)将滤饼进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到滤饼粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为4、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子。
(4)将水洗后的滤饼粉末、页岩和煤炭按照比例10:85:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至950℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例9
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)将实施例1步骤(1)，经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即为滤饼。本实施例采用滤饼制备烧结砖。
(2)将滤饼进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到滤饼粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为6、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的滤饼粉末、页岩和煤炭按照比例10:85:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至1000℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例10
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)将实施例1步骤(1)，经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即为滤饼。本实施例采用滤饼制备烧结砖。
(2)将滤饼进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到滤饼粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为8、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的滤饼粉末、页岩和煤炭按照比例20:75:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至950℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例11
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)将实施例1步骤(1)，经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即为滤饼。本实施例采用滤饼制备烧结砖。
(2)将滤饼进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到滤饼粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为4、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子；
(4)将水洗后的滤饼粉末、页岩和煤炭按照比例30:65:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至1000℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
实施例12
以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，包括以下步骤：
(1)将实施例1步骤(1)，经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经絮凝压滤后，形成低含水量的块状固体废弃物，即为滤饼。本实施例采用滤饼制备烧结砖。
(2)将滤饼进行破碎和烘干，再进行研磨和过筛，得到滤饼粉末试样(粒径不得大于2mm)。
(3)在液固比为4、水洗时间10、20、30、60min的条件下清洗粉末试样中的氯离子。
(4)将水洗后的滤饼粉末、页岩和煤炭按照比例30:65:5搅拌混合均匀。
(5)向混合物料中加入自来水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀之后陈化24h，然后将陈化好的物料压制成砖坯，成型压力为15MPa，保压2分钟。
(6)将成型的砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至1000℃进行高温烧结并保温3h，冷却至室温得到烧结砖成品。
烧结砖的性能测试：
参照国家标准《烧结普通砖》(GB/T5101-2017)中相关要求进行测试，各项性能参数如表2和3所示。
表2实施例1～6钻屑制备的烧结砖性能表
Figure BDA0003276758880000091
表3实施例7～12滤饼制备的烧结砖性能表
Figure BDA0003276758880000092
由表2和表3可以看出，本发明的制备方法得到的烧结砖的各项性能指标均满足国家标准《烧结普通砖》(GB/T5101-2017)中要求。因此通过本发明方法可以将海上水基钻井固相废弃物(钻屑和滤饼)制备成性能良好的烧结砖，实现资源化利用。
按照《固体废物浸出毒性浸出方法-水平振荡法》(HJ557-2010)和《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T299-2007)对实施例1-6中的烧结砖制备浸出液，测试了浸出液中的污染物和重金属浓度，并与《污水综合排放标准》(GB8978-1996)和《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)进行对比，结果表明浸出液中污染物浓度和重金属含量均未超过标准限值，表明烧结砖的环境性能良好。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)对海上油气田钻井泥浆及废弃钻井液进行固液分离，得到固相废弃物，装袋转运至陆地；
(2)在陆地上将固相废弃物进行破碎、烘干、研磨和过筛，得到粒径不超过2mm的粉末试样；
(3)以去离子水作为浸提剂对粉末试样进行水洗以除去氯离子，去离子水与粉末试样的液固比为4、水洗时间30min；
(4)将水洗后的粉末试样、页岩和煤炭按照比例20-30:65-75:5，搅拌混合均匀，得到混合物料；
(5)向混合物料中加入水，水量为混合物料质量的14％，将物料搅拌均匀后陈化养护24h，然后将陈化后的物料压制成砖坯；
(6)将砖坯在105±5℃的温度下干燥8h后，以5℃/min的升温速率加热至900-1000℃恒温煅烧3h，冷却至室温得到烧结砖。
2.如权利要求1所述的以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，步骤(2)中，将固相废弃物放入颚式破碎机中进行破碎，破碎至粒度低于5mm，然后利用行星式球磨机进一步研磨，并过筛网，得到粒径不超过2mm的粉末试样。
3.如权利要求1所述的以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，固相废弃物为钻屑或滤饼；所述钻屑是钻井泥浆经过振动筛后得到固相；经过振动筛得到的液相和废弃钻井液经过压滤脱水，即得到滤饼；将钻屑和滤饼分别装袋转运至陆地；后续步骤(2)-(6)中，选择钻屑或滤饼其中之一制备烧结砖。
4.如权利要求3所述的以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，所述步骤(4)中，若选择钻屑制备烧结砖，水洗后的钻屑粉末试样、页岩、煤炭三者的混料比例为30:65:5。
5.如权利要求3所述的以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，所述步骤(4)中，若选择滤饼制备烧结砖，水洗后的滤饼粉末试样、页岩、煤炭三者的混料比例为20:75:5。
6.如权利要求4或5所述的以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，所述步骤(5)中，将陈化后的物料装入40×40×160mm的金属模具中压制成型。
7.如权利要求6所述的以海上水基钻井固相废弃物制备烧结砖的方法，其特征在于，所述步骤(6)具体是，首先将砖坯放入电热恒温箱中在105±5℃下条件下干燥8h，去除砖坯水分；将干燥后的砖坯放入马弗炉中进行烧结，升温速率为5℃/min，升温至900-1000℃，恒温煅烧3h，自然冷却后得到烧结砖。
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