CN113682089B - 一种驱动半轴轴承的限位装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种驱动半轴轴承的限位装置，涉及汽车技术领域，其包括支架主体和封板，支架主体具有一开口朝上的第一弧形槽，第一弧形槽的一侧沿其圆周方向朝上凸设形成第一限位板；封板一端与支架主体的一端可转动连接，另一端与支架主体可拆卸连接；且封板具有一开口朝下的第二弧形槽，第二弧形槽的一侧沿其圆周方向朝下凸设形成第二限位板，第二限位板与第一限位板分设于支架主体的两侧；使用时，封板与支架主体连接，第一弧形槽与第二弧形槽共同形成用于限制轴承径向移动的限位空间，轴承位于限位空间内，且第一限位板和第二限位板分别抵持于轴承的两侧，以限制轴承的轴向移动。本申请的支架主体和封板可作为整体零件预先进行线下分装。

Description

一种驱动半轴轴承的限位装置

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，特别涉及一种驱动半轴轴承的限位装置。

背景技术

驱动半轴作为传动***的关键部件，其长柄段有一过盈压装的深沟球轴承，深沟球轴承用于支撑驱动半轴并传递旋转运动。因此，深沟球轴承的安装固定是驱动半轴安装固定中重要的一部分，影响着整体方案的性能、成本、工艺性、重量等各方面，所以，深沟球轴承的安装固定方案的选择较为关键。

相关技术中，轴承的安装固定通常包括轴向限位与径向限位，参见图1所示，轴承1'的限位装置包括固定支架2'，固定支架2'内开设有轴承孔，固定支架2'通过轴承孔套设于轴承1'的外圈上，以实现对轴承的径向限位，且为方便装配，轴承孔与轴承外圈的配合为间隙配合；固定支架2'内还设有与轴承孔同轴的阶梯孔，阶梯孔抵持在轴承1'的一侧，再通过限位挡片3'抵持在轴承1'的另一侧，实现对轴承1'的轴向限位，其中限位挡片3'通过至少两个螺栓4'连接至固定支架2'上，发挥其限位作用。

但是，上述方案中，轴承1'与限位装置的装配步骤为：先将固定支架2'与发动机或电机固定连接，再将轴承1'穿入固定支架2'的轴承孔内，最后再安装限位挡片3'，并将限位挡片3'通过两个螺栓4'与固定支架2'连接，以实现对轴承1'的限位。因此，轴承1'的轴向限位需要通过阶梯孔、限位挡片3'和两个螺栓4'的配合才能实现，限位挡片3'与固定支架2'无法预先进行线下分装形成整体，两者只能线上分步安装，存在零件数量较多、线上装配工艺较复杂、成本较高，以及***重量较大的问题。

发明内容

本申请实施例提供一种驱动半轴轴承的限位装置，以解决相关技术中轴承的轴向限位需要通过阶梯孔、限位挡片和两个螺栓的配合才能实现，固定支架、限位挡片和两个螺栓为三种不同的零件，无法预先进行线下分装，存在零件数量较多、线上装配工艺较复杂、成本较高，以及***重量较大的问题。

第一方面，提供了一种驱动半轴轴承的限位装置，其包括：

支架主体，其具有一开口朝上的第一弧形槽，所述第一弧形槽的一侧沿其圆周方向朝上凸设形成第一限位板；

封板，其一端与所述支架主体的一端可转动连接，另一端与所述支架主体可拆卸连接；且所述封板具有一开口朝下的第二弧形槽，所述第二弧形槽的一侧沿其圆周方向朝下凸设形成第二限位板，所述第二限位板与所述第一限位板分设于所述支架主体的两侧；

使用时，所述封板与所述支架主体连接，所述第一弧形槽与所述第二弧形槽共同形成用于限制轴承径向移动的限位空间，所述轴承位于所述限位空间内，且所述第一限位板和所述第二限位板分别抵持于所述轴承的两侧，以限制所述轴承的轴向移动。

相关技术中，轴承的限位装置包括固定支架，固定支架内开设有轴承孔，固定支架通过轴承孔套设于轴承的外圈上，以实现对轴承的径向限位，且为方便装配，轴承孔与轴承外圈的配合为间隙配合；固定支架内还设有与轴承孔同轴的阶梯孔，阶梯孔抵持在轴承的一侧，再通过限位挡片抵持在轴承的另一侧，实现对轴承的轴向限位，其中限位挡片通过至少两个螺栓连接至固定支架上，发挥其限位作用。

但是，上述方案中，轴承与限位装置的装配步骤为：先将固定支架与发动机或电机固定连接，再将轴承穿入固定支架的轴承孔内，最后再安装限位挡片，并将限位挡片通过两个螺栓与固定支架连接，以实现对轴承的限位。因此，轴承的轴向限位需要通过阶梯孔、限位挡片和两个螺栓的配合才能实现，限位挡片与固定支架无法预先进行线下分装形成整体，两者只能线上分步安装，存在零件数量较多、线上装配工艺较复杂、成本较高，以及***重量较大的问题。

本申请实施例的驱动半轴轴承的限位装置的使用步骤如下：

首先，先将封板与支架主体在线下进行分装，并将封板的一端与支架主体的一端转动连接，形成一整体零件；再将该整体零件与发动机或电机连接；然后将轴承放置于支架主体的第一弧形槽内，并使第一限位板抵持于轴承的一侧；最后转动封板，将封板的另一端与支架主体的另一端连接，此时第一弧形槽与第二弧形槽共同形成的限位空间将限制轴承径向移动，并使第二限位板抵持于轴承的另一侧，通过第一限位板和第二限位板共同限制轴承的轴向移动。

本申请实施例将限制轴承轴向移动和径向移动的结构分配到支架主体和封板上，通过支架主体的第一弧形槽和封板的第二弧形槽共同形成的限位空间，限制轴承的径向移动，并通过与第一弧形槽一体成型的第一限位板，以及与封板一体成型的第二限位板分别抵持于轴承的两侧，以限制轴承的轴向移动。而且支架主体和封板为整体零件，封板的一端与支架主体的一端可在线下进行装配，在线上装配时，只需要安装轴承后，将封板的另一端与支架主体的另一端连接，即可完成轴承的限位

因此，本申请实施例的支架主体和封板所形成的整体零件可作为单一零件进行零部件管理，有利于零部件管理，节约管理成本；而且线上装配时，操作方便，装配工序少，限位装置的整体重量减小，成本更低。

一些实施例中，所述第一弧形槽与所述轴承为间隙配合，间隙值为0.009mm～0.057mm；和/或，所述第二弧形槽的直径比所述轴承的直径大0.7～2.3mm。

本申请实施例的轴承的外径为55mm，第二弧形槽的直径为

为55.7～57.3mm，优选为56.5mm。将轴承装配至第一弧形槽内后，将封板与支架主体连接的过程中，由于第二弧形槽的直径比轴承的直径大，封板通过弹性变形，压持于轴承上，以实现第一弧形槽和第二弧形槽共同形成的限位空间与轴承的适配，从而限制轴承的径向移动，并实现对驱动半轴的支撑。

一些实施例中：

所述封板上开设有贯穿该封板的第一销孔，所述支架主体上开设有贯穿该支架主体的第二销孔；

所述封板通过销轴与所述支架主体连接，所述销轴贯穿于所述第一销孔和所述第二销孔内。

本申请实施例在线下通过销轴将封板与支架主体连接，实现封板与支架主体的可转动连接。

一些实施例中，所述第一销孔与所述销轴为间隙配合，间隙值为0.3mm～0.748mm。

第一销孔与销轴为小间隙配合，不仅方便销轴***第一销孔内，而且方便封板转动，以使封板与支架主体固定后，第二限位板顺利抵持于轴承的一侧。

一些实施例中，所述第二销孔与所述销轴为过盈配合，过盈量为0.005mm～0.035mm。

第二销孔与销轴为过盈配合，以限制封板沿销轴的轴向移动，防止销轴在第二销孔内活动。

一些实施例中：

所述封板上开设有贯穿该封板的螺栓安装豁口，所述支架主体上开设有螺栓孔；

所述封板通过螺栓与所述支架主体连接，所述螺栓螺接于所述螺栓安装豁口和所述螺纹孔内。

本申请实施例的驱动半轴轴承的限位装置的使用步骤如下：

首先，先将封板与支架主体在线下进行分装，并将封板的一端与支架主体的一端通过销轴转动连接，形成一整体零件；再将该整体零件与发动机或电机连接；然后将轴承放置于支架主体的第一弧形槽内，并使第一限位板抵持于轴承的一侧；最后转动封板，将封板的另一端与支架主体的另一端通过螺栓连接，将螺栓螺接于螺栓安装豁口和螺纹孔内，此时第一弧形槽与第二弧形槽共同形成的限位空间将限制轴承径向移动，并使第二限位板抵持于轴承的另一侧，通过第一限位板和第二限位板共同限制轴承的轴向移动。

一些实施例中，所述螺栓安装豁口与所述螺栓为间隙配合，间隙值为0mm～0.2mm。

由于螺栓与螺栓安装豁口之间的装配位置存在一定的误差，通过设置螺栓安装豁口与螺栓为小间隙配合，在允许误差范围内，实现螺栓螺接于螺栓安装豁口内。

一些实施例中，所述第一弧形槽的直径比所述轴承的直径大0.009mm～0.057mm，所述第一限位板的直径比所述轴承的直径小5.6～6.4mm。

第一限位板与第一弧形槽形成阶梯结构，第一限位板延伸至轴承的侧面，以实现对轴承的轴向限位。

一些实施例中，所述第二限位板朝远离所述第一限位板的方向倾斜设置。

由于封板旋转至与支架主体通过螺栓连接，轴承的顶端收容至封板的第二弧形槽内，为了防止由于装配公差，导致轴承无法收容至第二弧形槽内，第二限位板朝远离第一限位板的方向倾斜设置，增大了第二弧形槽的收容面积，使得轴承能顺利装配至第二弧形槽内，以及第二限位板抵持于轴承的侧面，以实现对轴承的轴向限位。

一些实施例中，所述第二限位板的倾斜角度为3度。

第二限位板的倾斜角度不易过大，过大会导致第二限位板无法抵持于轴承的侧面，起不到对轴承轴向限位的效果。

本申请实施例通过“第一弧形槽与轴承为间隙配合，间隙值为0.009mm～0.057mm”、“第二弧形槽的直径比轴承的直径大0.7～2.3mm”，以及“第一销孔与销轴为间隙配合，间隙值为0.3mm～0.748mm”的设计配合，使得封板在通过螺栓与支架主体连接后，封板可通过弹性变形，压持于轴承上，以实现第一弧形槽和第二弧形槽共同形成的限位空间与轴承的适配，从而限制轴承的径向移动，并实现对驱动半轴的支撑。

本申请实施例通过“第二销孔与销轴为过盈配合，过盈量为0.005mm～0.035mm”，以及“螺栓安装豁口与螺栓为间隙配合，间隙值为0mm～0.2mm”的设计配合，可限制封板的轴向移动，进行可通过第二限位板实现对轴承的轴向限位。

本申请实施例通过“第一弧形槽的直径比轴承的直径大0.009mm～0.057mm，第一限位板的直径比轴承的直径小5.6～6.4mm”的设计，实现对轴承的轴向限位。

本申请实施例通过“第二限位板朝远离第一限位板的方向倾斜设置”的设计，可方便封板对轴承限位紧固前的安装操作，保证封板与轴承之间装配的便利性。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：本申请实施例的支架主体和封板所形成的整体零件可作为单一零件进行零部件管理，有利于零部件管理，节约管理成本；而且线上装配时，操作方便，装配工序少，限位装置的整体重量减小，成本更低。

本申请实施例提供了一种驱动半轴轴承的限位装置，由于本申请实施例将限制轴承轴向移动和径向移动的结构分配到支架主体和封板上，通过支架主体的第一弧形槽和封板的第二弧形槽共同形成的限位空间，限制轴承的径向移动，并通过与第一弧形槽一体成型的第一限位板，以及与封板一体成型的第二限位板分别抵持于轴承的两侧，以限制轴承的轴向移动。而且支架主体和封板为整体零件，封板的一端与支架主体的一端可在线下进行装配，在线上装配时，只需要安装轴承后，将封板的另一端与支架主体的另一端连接，即可完成轴承的限位，因此，本申请实施例的支架主体和封板所形成的整体零件可作为单一零件进行零部件管理，有利于零部件管理，节约管理成本；而且线上装配时，操作方便，装配工序少，限位装置的整体重量减小，成本更低。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中限位装置的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的驱动半轴轴承的限位装置的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的限位装置与轴承的装配示意图；

图4为本申请实施例提供的封板的结构示意图；

图5为图4的A-A方向示意图。

图中：1'、轴承；2'、固定支架；3'、限位挡片；4'、螺栓；1、支架主体；10、第一弧形槽；11、第一限位板；2、封板；20、第二弧形槽；21、第二限位板；22、第一销孔；23、螺栓安装豁口；3、轴承；4、限位空间；5、销轴；6、螺栓。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

附图中所示的流程图仅是示例说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解、组合或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

参见图1所示，相关技术中，轴承1'的限位装置包括固定支架2'，固定支架2'内开设有轴承孔，固定支架2'通过轴承孔套设于轴承1'的外圈上，以实现对轴承的径向限位，且为方便装配，轴承孔与轴承外圈的配合为间隙配合；固定支架2'内还设有与轴承孔同轴的阶梯孔，阶梯孔抵持在轴承1'的一侧，再通过限位挡片3'抵持在轴承1'的另一侧，实现对轴承1'的轴向限位，其中限位挡片3'通过至少两个螺栓4'连接至固定支架2'上，发挥其限位作用。

但是，上述方案中，轴承1'与限位装置的装配步骤为：先将固定支架2'与发动机或电机固定连接，再将轴承1'穿入固定支架2'的轴承孔内，最后再安装限位挡片3'，并将限位挡片3'通过两个螺栓4'与固定支架2'连接，以实现对轴承1'的限位。因此，轴承1'的轴向限位需要通过阶梯孔、限位挡片3'和两个螺栓4'的配合才能实现，限位挡片3'与固定支架2'无法预先进行线下分装形成整体，两者只能线上分步安装，存在零件数量较多、线上装配工艺较复杂、成本较高，以及***重量较大的问题。

针对上述技术问题，本申请实施例提供了一种驱动半轴轴承的限位装置，参见图2和图3所示，该限位装置包括支架主体1和封板2，支架主体1具有一开口朝上的第一弧形槽10，第一弧形槽10的一侧沿其圆周方向朝上凸设形成第一限位板11；封板2一端与支架主体1的一端可转动连接，另一端与支架主体1可拆卸连接；且封板2具有一开口朝下的第二弧形槽20，第二弧形槽20的一侧沿其圆周方向朝下凸设形成第二限位板21，第二限位板21与第一限位板11分设于支架主体1的两侧；使用时，封板2与支架主体1连接，第一弧形槽10与第二弧形槽20共同形成用于限制轴承3径向移动的限位空间4，轴承3位于限位空间4内，且第一限位板11和第二限位板21分别抵持于轴承3的两侧，以限制轴承3的轴向移动。

本申请实施例的驱动半轴轴承的限位装置的使用步骤如下：

首先，先将封板2与支架主体1在线下进行分装，并将封板2的一端与支架主体1的一端转动连接，形成一整体零件；再将该整体零件与发动机或电机连接；然后将轴承3放置于支架主体1的第一弧形槽10内，并使第一限位板11抵持于轴承3的一侧；最后转动封板2，将封板2的另一端与支架主体1的另一端连接，此时第一弧形槽10与第二弧形槽20共同形成的限位空间4将限制轴承3径向移动，并使第二限位板21抵持于轴承3的另一侧，通过第一限位板11和第二限位板21共同限制轴承3的轴向移动。

本申请实施例将限制轴承3轴向移动和径向移动的结构分配到支架主体1和封板2上，通过支架主体1的第一弧形槽10和封板2的第二弧形槽20共同形成的限位空间4，限制轴承3的径向移动，并通过与第一弧形槽10一体成型的第一限位板11，以及与封板2一体成型的第二限位板21分别抵持于轴承3的两侧，以限制轴承3的轴向移动。而且支架主体1和封板2为整体零件，封板2的一端与支架主体1的一端可在线下进行装配，在线上装配时，只需要安装轴承3后，将封板2的另一端与支架主体1的另一端连接，即可完成轴承3的限位。

因此，本申请实施例的支架主体1和封板2所形成的整体零件可作为单一零件进行零部件管理，有利于零部件管理，节约管理成本；而且线上装配时，操作方便，装配工序少，限位装置的整体重量减小，成本更低。

可选的，参见图4所示，第一弧形槽10与轴承3为间隙配合，间隙值为0.009mm～0.057mm；和/或，第二弧形槽20的直径比轴承3的直径大0.7～2.3mm。

本申请实施例的第一弧形槽10与轴承3为小间隙配合，即方便轴承3装配至第一弧形槽10内，又不会很大的余量供轴承3活动。

本申请实施例的轴承3的外径为55mm，第二弧形槽20的直径为

为55.7～57.3mm，优选为56.5mm。将轴承3装配至第一弧形槽10内后，将封板2与支架主体1连接的过程中，由于第二弧形槽20的直径比轴承3的直径大，封板2通过弹性变形，压持于轴承3上，以实现第一弧形槽10和第二弧形槽20共同形成的限位空间4与轴承3的适配，从而限制轴承3的径向移动，并实现对驱动半轴的支撑。

可选的，封板2上开设有贯穿该封板2的第一销孔22，支架主体1上开设有贯穿该支架主体1的第二销孔；封板2通过销轴5与支架主体1连接，销轴5贯穿于第一销孔22和第二销孔内。

本申请实施例在线下通过销轴5将封板2与支架主体1连接，实现封板2与支架主体1的可转动连接。

优选的，第一销孔22与销轴5为间隙配合，间隙值为0.3mm～0.748mm。

第一销孔22与销轴5为小间隙配合，不仅方便销轴5***第一销孔22内，而且方便封板2转动，以使封板2与支架主体1固定后，第二限位板21顺利抵持于轴承3的一侧。

优选的，第二销孔与销轴5为过盈配合，过盈量为0.005mm～0.035mm。

第二销孔与销轴5为过盈配合，以限制封板2沿销轴5的轴向移动，防止销轴5在第二销孔内活动。

可选的，参见图2和图3所述，封板2上开设有贯穿该封板2的螺栓安装豁口23，支架主体1上开设有螺纹孔；封板2通过螺栓6与支架主体1连接，螺栓6螺接于螺栓安装豁口23和螺纹孔内。

本申请实施例的驱动半轴轴承的限位装置的使用步骤如下：

首先，先将封板2与支架主体1在线下进行分装，并将封板2的一端与支架主体1的一端通过销轴5转动连接，形成一整体零件；再将该整体零件与发动机或电机连接；然后将轴承3放置于支架主体1的第一弧形槽10内，并使第一限位板11抵持于轴承3的一侧；最后转动封板2，将封板2的另一端与支架主体1的另一端通过螺栓6连接，将螺栓6螺接于螺栓安装豁口23和螺纹孔内，此时第一弧形槽10与第二弧形槽20共同形成的限位空间4将限制轴承3径向移动，并使第二限位板21抵持于轴承3的另一侧，通过第一限位板11和第二限位板21共同限制轴承3的轴向移动。

优选的，螺栓安装豁口23与螺栓6为间隙配合，间隙值为0mm～0.2mm。

由于螺栓6与螺栓安装豁口23之间的装配位置存在一定的误差，通过设置螺栓安装豁口23与螺栓6为小间隙配合，在允许误差范围内，实现螺栓6螺接于螺栓安装豁口23内。

优选的，第一弧形槽10的直径比轴承3的直径大0.009mm～0.057mm，第一限位板11的直径比轴承3的直径小5.6～6.4mm。

第一限位板11与第一弧形槽10形成阶梯结构，第一限位板11延伸至轴承3的侧面，以实现对轴承3的轴向限位。

可选的，参见图5所示，第二限位板21朝远离第一限位板11的方向倾斜设置。

由于封板2旋转至与支架主体1通过螺栓6连接，轴承3的顶端收容至封板2的第二弧形槽20内，为了防止由于装配公差，导致轴承3无法收容至第二弧形槽20内，第二限位板21朝远离第一限位板11的方向倾斜设置，增大了第二弧形槽20的收容面积，使得轴承3能顺利装配至第二弧形槽20内，以及第二限位板21抵持于轴承3的侧面，以实现对轴承3的轴向限位。

优选的，参见图5所示，第二限位板21的倾斜角度α为3度。

第二限位板21的倾斜角度不易过大，过大会导致第二限位板21无法抵持于轴承3的侧面，起不到对轴承3轴向限位的效果。

本申请实施例通过“第一弧形槽10与轴承3为间隙配合，间隙值为0.009mm～0.057mm”、“第二弧形槽20的直径比轴承3的直径大0.7～2.3mm”，以及“第一销孔22与销轴5为间隙配合，间隙值为0.3mm～0.748mm”的设计配合，使得封板2在通过螺栓6与支架主体1连接后，封板2可通过弹性变形，压持于轴承3上，以实现第一弧形槽10和第二弧形槽20共同形成的限位空间4与轴承3的适配，从而限制轴承3的径向移动，并实现对驱动半轴的支撑。

本申请实施例通过“第二销孔与销轴5为过盈配合，过盈量为0.005mm～0.035mm”，以及“螺栓安装豁口23与螺栓6为间隙配合，间隙值为0mm～0.2mm”的设计配合，可限制封板2的轴向移动，进行可通过第二限位板21实现对轴承3的轴向限位。

本申请实施例通过“第一弧形槽10的直径比轴承3的直径大0.009mm～0.057mm，第一限位板11的直径比轴承3的直径小5.6～6.4mm”的设计，实现对轴承3的轴向限位。

本申请实施例通过“第二限位板21朝远离第一限位板11的方向倾斜设置”的设计，可方便封板2对轴承3限位紧固前的安装操作，保证封板2与轴承3之间装配的便利性。

本申请实施例提供的技术方案带来的有益效果包括：

一：重量减小30％以上，同时减少支架主体1的材料，降低成本；

二：支架主体1和封板2可采用线下分装，作为单一零件进行管理，管理成本及零件成本更低；

三：相较相关技术中的方案需沿径向紧固2个螺栓，且操作空间受限(受限于驱动半轴球节较大、电驱动轴各接口等，操作空间小)，本申请实施例仅需紧固1个螺栓，且操作角度更优，更便利。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，其包括：

支架主体（1），其具有一开口朝上的第一弧形槽（10），所述第一弧形槽（10）的一侧沿其圆周方向朝上凸设形成第一限位板（11）；

封板（2），其一端与所述支架主体（1）的一端可转动连接，另一端与所述支架主体（1）可拆卸连接；且所述封板（2）具有一开口朝下的第二弧形槽（20），所述第二弧形槽（20）的一侧沿其圆周方向朝下凸设形成第二限位板（21），所述第二限位板（21）与所述第一限位板（11）分设于所述支架主体（1）的两侧；

所述封板（2）上开设有贯穿该封板（2）的第一销孔（22），所述支架主体（1）上开设有贯穿该支架主体（1）的第二销孔，所述封板（2）通过销轴（5）与所述支架主体（1）连接，所述销轴（5）贯穿于所述第一销孔（22）和所述第二销孔内，先将封板（2）与支架主体（1）在线下进行分装，并将封板（2）的一端与支架主体（1）的一端通过销轴（5）转动连接，形成一整体零件，使用时，所述封板（2）与所述支架主体（1）可拆卸连接，所述第一弧形槽（10）与所述第二弧形槽（20）共同形成用于限制轴承（3）径向移动的限位空间（4），所述轴承（3）位于所述限位空间（4）内，且所述第一限位板（11）和所述第二限位板（21）分别抵持于所述轴承（3）的两侧，以限制所述轴承（3）的轴向移动。

2.如权利要求1所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述第一弧形槽（10）与所述轴承（3）为间隙配合，间隙值为0.009mm~0.057mm；和/或，所述第二弧形槽（20）的直径比所述轴承（3）的直径大0.7~2.3mm。

3.如权利要求1所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述第一销孔（22）与所述销轴（5）为间隙配合，间隙值为0.3mm~0.748mm。

4.如权利要求1所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述第二销孔与所述销轴（5）为过盈配合，过盈量为0.005mm~0.035mm。

5.如权利要求1所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于：

所述封板（2）上开设有贯穿该封板（2）的螺栓安装豁口（23），所述支架主体（1）上开设有螺纹孔；

所述封板（2）通过螺栓（6）与所述支架主体（1）连接，所述螺栓（6）螺接于所述螺栓安装豁口（23）和所述螺纹孔内。

6.如权利要求5所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述螺栓安装豁口（23）与所述螺栓（6）为间隙配合，间隙值为0mm~0.2mm。

7.如权利要求1所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述第一弧形槽（10）的直径比所述轴承（3）的直径大0.009mm~0.057mm，所述第一限位板（11）的直径比所述轴承（3）的直径小5.6~6.4mm。

8.如权利要求1所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述第二限位板（21）朝远离所述第一限位板（11）的方向倾斜设置。

9.如权利要求8所述的驱动半轴轴承的限位装置，其特征在于，所述第二限位板（21）的倾斜角度为3度。

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