CN113652533A - 一种板坯加热控制方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热轧技术领域，具体涉及一种板坯加热控制方法和装置。该方法包括：在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热；在第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入加热炉的入口；其中，第二板坯序列中第二板坯的厚度小于第一板坯序列中第一板坯的厚度；当第一板坯序列的末尾到加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制加热炉进行第二辊期的加热；依次关闭加热炉中第一板坯序列的最前端位置对应的加热段的烧嘴，利用加热炉中的烟气余温，对第二板坯序列进行加热。本发明实现了薄板坯与厚板坯在同一加热炉中的混合加热，减少了热轧工艺中所需的加热炉，从而降低了热轧工艺的生产成本。

Description

一种板坯加热控制方法和装置

技术领域

本发明涉及热轧技术领域，具体涉及一种板坯加热控制方法和装置。

背景技术

钢企在生产带钢时，需要根据板坯的厚度，控制加热炉各加热段的加热操作，使板坯的出钢温度在目标温度范围内。若出钢温度过高，会增加加热炉的能耗和生产成本，还可能造成板坯在炉内发生变形，甚至出现板坯无法出炉的情况发生；若出钢温度过低，则会对轧辊设备造成损坏，影响之后的轧钢工艺。因此，钢企在生产不同厚度规格的带钢时，通常采用多条热轧生产线来分别加热不同厚度规格的板坯。

因此，如何降低热轧工艺的生产成本，是目前亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种板坯加热控制方法和装置，以降低热轧工艺的生产成本。

本发明实施例提供了以下方案：

第一方面，本发明实施例提供一种板坯加热控制方法，所述方法包括：

在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热；

在所述第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入所述加热炉的入口；其中，所述第二板坯序列中第二板坯的厚度小于所述第一板坯序列中第一板坯的厚度；当所述第一板坯序列的末尾到所述加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制所述加热炉进行第二辊期的加热；

依次关闭所述加热炉中所述第一板坯序列的末尾位置对应的加热段的烧嘴，利用所述加热炉中的烟气余温，对所述第二板坯序列进行加热。

在一种可能的实施例中，所述控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，所述方法还包括：

根据预定热轧生产速度，确定所述加热炉的生产速度；

根据所述加热炉的生产速度，确定所述第一板坯序列的装钢间距和所述第二板坯序列的装钢间距。

在一种可能的实施例中，所述第一板坯的厚度为200毫米至240毫米；所述第二板坯的厚度为100毫米至160毫米。

在一种可能的实施例中，所述控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，所述方法还包括：

根据所述第一板坯序列的出钢温度，确定所述空步长度；

其中，若所述第一板坯序列尾部设定数量的第一板坯中的最高出钢温度不大于1160摄氏度，则所述空步长度为1.5米至2.5米；若所述最高出钢温度处于1160摄氏度至1180摄氏度之间，则所述空步长度为3.5米至4.5米；若所述最高出钢温度处于1180摄氏度至1200摄氏度之间，则所述空步长度为5米至6米；若所述最高出钢温度处于1200摄氏度至1220摄氏度之间，则所述空步长度为7米至8米。

在一种可能的实施例中，所述第二板坯序列的装钢间距的取值范围为200毫米至300毫米，以控制所述第二板坯在所述加热炉中的在炉时间处于70分钟至150分钟之间。

在一种可能的实施例中，所述第一板坯在所述加热炉中水梁上的悬出长度不大于0.8米，所述第二板坯在所述加热炉中水梁上的悬出长度不大于0.8米。

第二方面，本发明实施例提供了一种板坯加热控制装置，所述装置包括：

第一控制模块，用于在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热；

第二控制模块，用于在所述第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入所述加热炉的入口；其中，所述第二板坯序列中第二板坯的厚度小于所述第一板坯序列中第一板坯的厚度；当所述第一板坯序列的末尾到所述加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制所述加热炉进行第二辊期的加热；

第三控制模块，用于依次关闭所述加热炉中所述第一板坯序列的末尾位置对应的加热段的烧嘴，利用所述加热炉中的烟气余温，对所述第二板坯序列进行加热。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

第一确定模块，用于在控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，根据预定热轧生产速度，确定所述加热炉的生产速度；

第二确定模块，用于根据所述加热炉的生产速度，确定所述第一板坯序列的装钢间距和所述第二板坯序列的装钢间距。

在一种可能的实施例中，所述第一板坯的厚度为200毫米至240毫米；所述第二板坯的厚度为100毫米至160毫米。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

第三确定模块，用于在控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，根据所述第一板坯序列的出钢温度，确定所述空步长度；

其中，若所述第一板坯序列尾部设定数量的第一板坯中的最高出钢温度不大于1160摄氏度，则所述空步长度为1.5米至2.5米；若所述最高出钢温度处于1160摄氏度至1180摄氏度之间，则所述空步长度为3.5米至4.5米；若所述最高出钢温度处于1180摄氏度至1200摄氏度之间，则所述空步长度为5米至6米；若所述最高出钢温度处于1200摄氏度至1220摄氏度之间，则所述空步长度为7米至8米。

在一种可能的实施例中，所述第二板坯序列的装钢间距的取值范围为200毫米至300毫米，以控制所述第二板坯在所述加热炉中的在炉时间处于70分钟至150分钟之间。

在一种可能的实施例中，所述第一板坯在所述加热炉中水梁上的悬出长度不大于0.8米，所述第二板坯在所述加热炉中水梁上的悬出长度不大于0.8米。

第三方面，本发明实施例提供一种板坯加热控制设备，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现第一方面中所述的板坯加热控制方法的步骤。

第四方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时以实现第一方面中所述的板坯加热控制方法的步骤。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明在第一辊期按照常规方式控制加热炉加热较厚的第一板坯序列，之后当第一板坯序列的末尾到加热炉的入口的距离超过空步长度时，对较薄的第二板坯序列进行加热，同时随着第二板坯序列在加热炉中的移动，依次关闭加热炉中第一板坯序列的最前端位置对应的加热段的烧嘴，利用加热炉中的烟气余温，对第二板坯序列进行加热，实现了薄板坯与厚板坯在同一加热炉中的混合加热，减少了热轧工艺中所需的加热炉，从而降低了热轧工艺的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种板坯加热控制方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的一种加热炉的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种板坯加热控制装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种板坯加热控制方法的流程图，具体包括步骤11至步骤13。

步骤11，在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热。

具体的，如图2所示为本发明实施例提供的一种加热炉的结构示意图。该加热炉分为四个加热段：预热段、第一加热段、第二加热段和均热段。每个加热段中均设置有烧嘴燃烧器，用于为各个加热段提供加热所需的能量。加热炉工作时，板坯放置在水梁上，在水梁的带动下，通过加热炉中的各个加热段，完成对板坯的加热。一般加热炉中，热回收段的长度为6.5米至23米，预热段的长度为5.5米至9米；第一加热段的长度为9米至11米，第二加热段的长度为8.5米至10米，均热段的长度为8至10米。

具体的，第一辊期是相对于第二辊期来说的，通常情况下，一个辊期对应生产同一规格的带钢，需要对同一规格的板坯进行相同工艺的热处理。

具体的，第一板坯序列是指由一块或多块第一板坯沿加热炉中的加热路径方向依次排列构成的板坯序列。为了减少重力作用对于第一板坯的变形影响，本实施例中第一板坯的长度与水梁头尾最远间距之差不大于1.6米，使得第一板坯放置在水梁上时，第一板坯的头部和尾部悬出水梁的长度均小于0.8米。这里，第一板坯的长度指其沿加热炉中的加热路径方向上的长度。

步骤12，在所述第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入所述加热炉的入口。

其中，所述第二板坯序列中第二板坯的厚度小于所述第一板坯序列中第一板坯的厚度；当所述第一板坯序列的末尾到所述加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制所述加热炉进行第二辊期的加热。

具体的，第二板坯的厚度小于第一板坯的厚度，即：第二板坯为薄板坯，第一板坯为厚板坯。因此，第一板坯的出钢温度要大于第二板坯的出钢温度，加热炉中对第一板坯的加热温度也大于其对第二板坯的加热温度。

如果不对加热炉中的温度进行控制，直接对第二板坯进行加热，容易造成第二板坯的变形。而加热炉中温度的调节存在一定的滞后性，为此本实施例希望通过拉开第一板坯序列和第二板坯序列的间距，减少加热炉中加热第一板坯的热量对于第二板坯的影响。

具体的，第二板坯序列进入加热炉的入口时，应当至少与第一板坯序列的末尾保持空步长度的距离，从而实现对第二板坯序列的加热控制。

这里，加热炉的入口是指加热炉中第一个加热段(预热段)的入口。为了减少重力作用对于第二板坯的变形影响，本实施例中第二板坯的长度与水梁头尾最远间距之差不大于1.6米，使得第二板坯放置在水梁上时，第二板坯的头部和尾部悬出水梁的长度均小于0.8米。这里，第二板坯的长度指其沿加热炉中的加热路径方向上的长度。

步骤13，依次关闭所述加热炉中所述第一板坯序列的末尾位置对应的加热段的烧嘴，利用所述加热炉中的烟气余温，对所述第二板坯序列进行加热。

具体的，随着第二板坯序列在加热炉中的前进，当第二板坯序列的最前端位置到达预热段，本实施例就关闭预热段中的所有烧嘴；当第一板坯序列的最末尾位置到达第一加热段，本实施例就关闭第一加热段中的所有烧嘴；当第一板坯序列的最末尾位置到达第二加热段，本实施例就关闭第二加热段中的所有烧嘴；当第一板坯序列的最末尾位置到达均热段，本实施例就关闭均热段中的所有烧嘴；由于第二板坯序列的最前端距离第一板坯序列的末尾有一定的长度，本实施例可以利用加热炉中的烟气余温，对第二板坯序列进行加热，在保证第二板坯的出钢温度前提下，减少第一板坯的加热对于第二板坯的影响，最大效率利用第一板坯的加热温度，实现了薄板坯与厚板坯在同一加热炉中的混合加热，减少了热轧工艺中所需的加热炉，从而降低了热轧工艺的生产成本。

具体的，若第二板坯在任一加热段中的出钢温度小于对应加热段的温度下限值，则重新打开该对应加热段中的烧嘴，提高该对应加热段的加热温度；若第二板坯在任一加热段中的出钢温度大于对应加热段的温度上限值，则向该对应加热段中通入空气，降低该加热段中的加热温度；若由于轧机故障等原因造成第二板坯无法出炉，则需立即将第二板坯温度降低至1000℃以下，防止板坯变形。

由于厚度相差较小的板坯，其出钢温度相差不大，较厚的板坯的加热温度并不会造成较薄的板坯的加热变形，本实施例适合厚度相差较大的板坯的连续混合加热工艺(但这并不意味着本实施例不适合厚度相差较小的板坯的连续混合加热工艺)，这里提供了第一板坯和第二板坯的厚度规格。

本实施例中，第一板坯的厚度为200毫米至240毫米，第二板坯的厚度为100毫米至160毫米。这种规格的第一板坯的出钢温度通常在1250摄氏度以上，这种规格的第二板坯的出钢温度通常在1100摄氏度左右。

具体的，第二板坯在加热炉出口的出钢温度可以在1100℃±20℃，第二加热段末温度950±50℃，第一加热段末温度800±100℃，此温度能确保第二板坯稳定的加热质量，同时保证第二板坯在炉内强度，防止变形。

在图2所示的加热炉中，预热段的温度需控制在800℃至1000℃的范围内，一加热段的温度需控制在900℃至1100℃的范围内，第二加热段的温度需控制在1000℃至1280℃的范围内，均热段的温度需控制在1100℃至1250℃的范围内。

这里，本实施例还提供了一种第一板坯序列和第二板坯序列的装钢间距的方案，具体包括步骤21至步骤22。

步骤21，根据预定热轧生产速度，确定所述加热炉的生产速度。

在实际生产中，通常采用多个加热炉并行对板坯加热，共同为同一个热轧产线上出钢，因此该热轧产线的生产速度越就决定了每个加热炉的生产速度，热轧产线的生产速度越快，加热炉的生产速度就越快。

步骤22，根据所述加热炉的生产速度，确定所述第一板坯序列的装钢间距和所述第二板坯序列的装钢间距。

具体的，在获知加热炉的生产速度后，可以结合第一板坯和第二板坯的在炉时间，确定出第一板坯序列的装钢间距和第二板坯序列的装钢间距。

这里以4座加热炉并行加热为例，说明本实施例中第二板坯序列的装钢间距的确定过程。

在本领域中，生产速度可以采用出钢速度来表示，热轧产线的出钢速度一定情况下，开的加热炉数量越多，每座加热炉的出钢速度越小，每座加热炉中板坯的在炉时间也会相应变长。

为了控制较薄的第二板坯的加热时间，第一板坯序列最后40块～60块板坯开始选择两座加热炉装钢，第三、第四座加热炉均不装钢，装钢间距控制为200mm～300mm，通过控制生产节奏，使第二板坯在炉时间控制在70～150min范围内，进而保证第二板坯的出钢温度，减少第二板坯过度加热情况的发生。

本实施例中，第一板坯序列末尾到第二板坯序列的最前端的距离长短，直接影响到第二板坯序列的炉内温度，对于第二板坯的加热至关重要，这里本实施例还提供一种空步长度的快速获取方案，具体包括步骤31。

步骤31，根据所述第一板坯序列的出钢温度，确定所述空步长度。

具体的，同一炉次中，本实施例以第一辊期末尾15块第一板坯中最高出钢温度，制定第二板坯序列与上一辊期末块板坯之间空步长度。

若第一辊期末尾15块第一板坯中的最高出钢温度不大于1160摄氏度，则所述空步长度为1.5米至2.5米；若最高出钢温度处于1160摄氏度至1180摄氏度之间，则所述空步长度为3.5米至4.5米；若最高出钢温度处于1180摄氏度至1200摄氏度之间，则所述空步长度为5米至6米；若最高出钢温度处于1200摄氏度至1220摄氏度之间，则所述空步长度为7米至8米。

因此，在实际应用中，只需要获知第一板坯序列尾部设定数量的第一板坯中的最高出钢温度，即可快速计算出空步长度。

这里以举例说明上述方案的实现过程。

在第一板坯序列正常加热后，向加热炉中加入厚度规格为110mm的第二板坯30块。

第一板坯序列最后50块第一板坯开始两炉装钢，装钢间距300mm，第二板坯长度规格为10500mm，采用中间定位，板坯头、尾部悬出水梁350mm。

同一炉次内，上一辊期末尾15块第一板坯中最高出钢温度1175℃，因此第二板坯序列的最前端与上一辊期末块板坯间距4m。

第二板坯入炉后将预热段烧嘴全部关闭；当第一板坯离开第一加热段后，一加烧嘴全部关闭；当第一板坯离开第二加热段后，二加烧嘴全部关闭。依靠烟气余热对后续薄规格板坯加热，加热过程中监控第二板坯的温度，出钢温度1110℃，第二加热段末温度980℃，第一加热段末温度830℃，总加热时间为120min。第二板坯出炉后温度状态良好，坯形良好，未发生变形，满足轧制需求。

这里，本实施例还提供了上述方案的实际应用案例，以说明本实施例所取得的实际收益。

应用案例

由于首钢一些钢厂在出现事故后，会产生大量厚度110mm～170mm的废坯。为提高废坯利用效率，计划在热轧产线对薄坯进行集中轧制为拍卖材，实现废坯二次利用。拍卖材对表面质量和性能要求较低，因此轧制过程中风险较低，难度主要集中在加热环节。

热轧加热炉板坯厚度的设计尺寸一般为220mm～240mm，烧嘴功率及炉体结构均按照此规格进行设计。当厚度110mm～170mm的薄坯与正常板坯混合加热时，正常板坯所需要的炉膛温度远高于薄坯，造成相邻薄坯温度上升速度快，超出要求温度范围。如果单独加热薄尺坯，需将炉内正常规格板坯出空后再装钢，对生产节奏影响巨大，造成能源浪费、产量降低等问题。

在首钢的某钢厂生产中，应用了上述方案，实现了薄板坯与厚板坯在同一加热炉中的混合加热，减少了热轧工艺中所需的加热炉，从而降低了热轧工艺的生产成本。目前首钢每月轧制厚度110mm～160mm板坯约1000吨，废坯价格约2000元/吨，热轧轧制后可利用材价格3700元/吨，加工费约220元，每年增加收益1776万元。同时上述方案还可以拓展加热炉可生产板坯规格，降低废坯二次冶炼造成的能源浪费、环境污染等问题，减少碳排放，响应国家环保要求。

基于与方法同样的发明构思，本发明实施例还提供了一种板坯加热控制装置，如图3所示为该装置实施例的结构示意图，所述装置包括：

第一控制模块41，用于在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热；

第二控制模块42，用于在所述第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入所述加热炉的入口；其中，所述第二板坯序列中第二板坯的厚度小于所述第一板坯序列中第一板坯的厚度；当所述第一板坯序列的末尾到所述加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制所述加热炉进行第二辊期的加热；

第三控制模块43，用于依次关闭所述加热炉中所述第一板坯序列的末尾位置对应的加热段的烧嘴，利用所述加热炉中的烟气余温，对所述第二板坯序列进行加热。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

第一确定模块，用于在控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，根据预定热轧生产速度，确定所述加热炉的生产速度；

第二确定模块，用于根据所述加热炉的生产速度，确定所述第一板坯序列的装钢间距和所述第二板坯序列的装钢间距。

在一种可能的实施例中，所述第一板坯的厚度为200毫米至240毫米；所述第二板坯的厚度为100毫米至160毫米。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

第三确定模块，用于在控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，根据所述第一板坯序列的出钢温度，确定所述空步长度；

其中，若所述第一板坯序列尾部设定数量的第一板坯中的最高出钢温度不大于1160摄氏度，则所述空步长度为1.5米至2.5米；若所述最高出钢温度处于1160摄氏度至1180摄氏度之间，则所述空步长度为3.5米至4.5米；若所述最高出钢温度处于1180摄氏度至1200摄氏度之间，则所述空步长度为5米至6米；若所述最高出钢温度处于1200摄氏度至1220摄氏度之间，则所述空步长度为7米至8米。

在一种可能的实施例中，所述第二板坯序列的装钢间距的取值范围为200毫米至300毫米，以控制所述第二板坯在所述加热炉中的在炉时间处于70分钟至150分钟之间。

在一种可能的实施例中，所述第一板坯的长度与所述加热炉中水梁的长度之差不大于1.6米，所述第二板坯的长度与所述加热炉中水梁的长度之差不大于1.6米。

基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种板坯加热控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前文任一所述板坯加热控制方法的步骤。

基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文任一所述板坯加热控制方法的步骤。

本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例在第一辊期按照常规方式控制加热炉加热较厚的第一板坯序列，之后当第一板坯序列的末尾到加热炉的入口的距离超过空步长度时，对较薄的第二板坯序列进行加热，同时随着第二板坯序列在加热炉中的移动，依次关闭加热炉中第一板坯序列的最前端位置对应的加热段的烧嘴，利用加热炉中的烟气余温，对第二板坯序列进行加热，实现了薄板坯与厚板坯在同一加热炉中的混合加热，减少了热轧工艺中所需的加热炉，从而降低了热轧工艺的生产成本。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、***、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(模块、***)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种板坯加热控制方法，其特征在于，所述方法包括：

在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热；

在所述第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入所述加热炉的入口；其中，所述第二板坯序列中第二板坯的厚度小于所述第一板坯序列中第一板坯的厚度；当所述第一板坯序列的末尾到所述加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制所述加热炉进行第二辊期的加热；

依次关闭所述加热炉中所述第一板坯序列的末尾位置对应的加热段的烧嘴，利用所述加热炉中的烟气余温，对所述第二板坯序列进行加热。

2.根据权利要求1所述的板坯加热控制方法，其特征在于，所述控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，所述方法还包括：

根据预定热轧生产速度，确定所述加热炉的生产速度；

根据所述加热炉的生产速度，确定所述第一板坯序列的装钢间距和所述第二板坯序列的装钢间距。

3.根据权利要求2所述的板坯加热控制方法，其特征在于，所述第一板坯的厚度为200毫米至240毫米；所述第二板坯的厚度为100毫米至160毫米。

4.根据权利要求3所述的板坯加热控制方法，其特征在于，所述控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，所述方法还包括：

根据所述第一板坯序列的出钢温度，确定所述空步长度；

其中，若所述第一板坯序列尾部设定数量的第一板坯中的最高出钢温度不大于1160摄氏度，则所述空步长度为1.5米至2.5米；若所述最高出钢温度处于1160摄氏度至1180摄氏度之间，则所述空步长度为3.5米至4.5米；若所述最高出钢温度处于1180摄氏度至1200摄氏度之间，则所述空步长度为5米至6米；若所述最高出钢温度处于1200摄氏度至1220摄氏度之间，则所述空步长度为7米至8米。

5.根据权利要求2所述的板坯加热控制方法，其特征在于，所述第二板坯序列的装钢间距的取值范围为200毫米至300毫米，以控制所述第二板坯在所述加热炉中的在炉时间处于70分钟至150分钟之间。

6.根据权利要求1至5任一所述的板坯加热控制方法，其特征在于，所述第一板坯在所述加热炉中水梁上的悬出长度不大于0.8米，所述第二板坯在所述加热炉中水梁上的悬出长度不大于0.8米。

7.一种板坯加热控制装置，其特征在于，所述装置包括：

第一控制模块，用于在第一辊期，控制加热炉对第一板坯序列进行加热；

第二控制模块，用于在所述第二辊期开始时，控制第二板坯序列进入所述加热炉的入口；其中，所述第二板坯序列中第二板坯的厚度小于所述第一板坯序列中第一板坯的厚度；当所述第一板坯序列的末尾到所述加热炉的入口的距离超过空步长度时，控制所述加热炉进行第二辊期的加热；

第三控制模块，用于依次关闭所述加热炉中所述第一板坯序列的末尾位置对应的加热段的烧嘴，利用所述加热炉中的烟气余温，对所述第二板坯序列进行加热。

8.根据权利要求7所述的板坯加热控制装置，其特征在于，所述装置还包括：

第一确定模块，用于在控制加热炉对第一板坯序列进行加热之前，根据预定热轧生产速度，确定所述加热炉的生产速度；

第二确定模块，用于根据所述加热炉的生产速度，确定所述第一板坯序列的装钢间距和所述第二板坯序列的装钢间距。

9.一种板坯加热控制设备，其特征在于，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现权利要求1至6任一所述的方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时以实现权利要求1至6任一所述的方法的步骤。

Images