CN113622889A - 径向井体积压裂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及油气田后期开采技术领域，公开了一种径向井体积压裂方法，包括：步骤100：选定待实施径向压裂井的目的层，确定目的层的水平最大主应力、水平最小主应力方向；步骤200：确定压裂排量和压裂缝长；步骤300：根据步骤200中的压裂排量和压裂缝长，确定径向水射流孔数；步骤400：沿与水平最小主应力方向成一定角度的方向进行定向开窗及径向水射流，执行喷射过程，直到完成全部径向水射流孔数；步骤500：喷射过程完毕，执行压裂过程，直到完成全部压裂条数。本发明在直井中借助径向水射流，在储层段实现体积压裂，实现近似水平井压裂目的，扩大裂缝波及面积，有效动用油气储量，与常规一次压裂相比，可大幅提高低渗透油气井的单井产量。
Description
技术领域
本发明涉及油气田后期开采技术领域，具体地涉及径向井体积压裂方法。
背景技术
目前中国大部分的油气田进入了后期开采阶段，需要进行老井挖潜寻找剩余油以及老井的重复压裂酸化增产来达到有效开采的目的。径向井技术在老井中寻找剩余储量是非常有效的办法之一。但对于低渗透油田来说还需要对其进行压裂才能获得较好的开发效果。目前对径向井的压裂基本是简单的一次压裂，改造规模小，没有实现多裂缝压裂，产能无法得到有效的释放。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的压裂工艺简单、产能低的问题，提供径向井体积压裂方法，在直井中借助径向水射流，在储层段实现体积压裂，实现近似水平井压裂目的，扩大裂缝波及面积，有效动用油气储量，与常规一次压裂相比，可大幅提高低渗透油气井的单井产量。
为了实现上述目的，本发明提供一种径向井体积压裂方法，所述方法包括如下步骤：
步骤100：选定待实施径向压裂井的目的层，确定所述目的层的水平最大主应力、水平最小主应力方向；
步骤200：确定压裂排量和压裂缝长；
步骤300：根据所述步骤200中的所述压裂排量和压裂缝长，确定径向水射流孔数；
步骤400：沿与所述水平最小主应力方向成一定角度的方向进行定向开窗及径向水射流，执行喷射过程，直到完成全部径向水射流孔数；
步骤500：所述喷射过程完毕，执行压裂过程，直到完成全部压裂条数。
优选地，还包括步骤600：关井，确认裂缝闭合后再放喷排液。
优选地，所述步骤300具体包括：
所述径向水射流的孔径为50mm；
设置在不同方向上的所述径向水射流的流孔数相同。
优选地，所述步骤300具体包括：当所述目的层的厚度为3-10m时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于6孔；
当所述目的层的厚度为10-20m时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于10孔；
当所述目的层的厚度为20m以上时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于12孔。
优选地，所述径向水射流的最低孔位设置在高于所述目的层的底界的2.0m以上的位置。
优选地，在所述最低孔位之外的其余所述径向水射流的孔位，按油气层厚度平均分配。
优选地，所述步骤400中的所述一定角度是与水平最小主应力方向夹角0°-45°；所述径向水射流的长度为90-110m。
优选地，所述步骤400进一步包括：所述在径向水射流喷射后退时，在预定的喷射点多喷射1-5分钟，预定的喷射点位置根据压裂裂缝的间距确定。
优选地，所述步骤400中的所述喷射过程进一步包括：更换多个不同的方位，并重复执行。
优选地，所述步骤500中的所述压裂过程具体包括：
压裂时先采用最小排量作为压裂排量进行压裂，，压开后再逐渐将所述压裂排量增大；所述最小排量为达到地层破裂压力时的所有排量中数值最小的排量。
优选地，所述步骤500中的所述压裂过程具体包括：加砂完成后，用顶替液将径向井筒内的携砂液顶替到径向井的最前部位置。
优选地，所述步骤500中的所述压裂过程，每次压裂结束后等待压裂裂缝闭合后再开始下一次压裂。
优选地，在所述步骤500中的所述压裂过程中，如果所述目的层中含有已经射孔压裂过的层段，则预先将已经射孔压裂过的层段通过水泥进行封堵，封堵位置承受20MPa以上的压力。
通过上述技术方案，在直井中借助径向水射流，在储层段实现体积压裂，实现近似水平井压裂目的，扩大裂缝波及面积，有效动用油气储量，与常规一次压裂相比，可大幅提高低渗透油气井的单井产量。
附图说明
图1为本发明径向井体积压裂方法的基本步骤流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”通常是指相对于各部件本身的轮廓的内外；“远、近”通常是指相对于各部件本身的轮廓的远近。
如图1所示，本发明提供一种径向井体积压裂方法，主要包括如下步骤：
步骤100：选定径向井井眼内的目的层，并确定所述目的层的水平最大主应力、水平最小主应力方向，所述水平最大主应力方向是压裂裂缝延伸的主方向；
步骤200：确定压裂排量和压裂缝长；
步骤300：根据所述步骤200中的所述压裂排量和压裂缝长，确定径向水射流孔数；
步骤400：沿与所述水平最小主应力方向呈预定角度的方向进行定向开窗及径向水射流，执行喷射过程，直到完成全部径向水射流数目；
步骤500：所述喷射过程完毕，执行压裂过程，直到完成全部压裂条数。
由上述内容可知，本发明在直井中借助径向水射流，在储层段实现体积压裂，实现近似水平井压裂目的并形成复杂的裂缝体系，扩大裂缝波及面积，有效动用油气储量，与常规一次压裂相比，可大幅提高低渗透油气井的单井产量。
进一步地，为了确保后续作业的安全稳定，本发明还包括步骤600：关井，确认裂缝闭合后再放喷排液。
以上为本发明所提供的径向井体积压裂方法中的最主要步骤，以下分别对各个步骤中的具体操作方式和参数要求做进一步地说明。
具体来说，所述步骤100中，通过岩心差应变法或波速各向异性法确定所述目的层的水平最大主应力和水平最小主应力方向。上述方法为比较常用的应力测试法或压裂时现场压裂裂缝延伸方向测试法，具体的测试方式并不是本发明所要保护的重点内容，在此不再赘述。
根据需要，所述步骤200中，可以通过所述目的层的厚度、孔隙度、渗透率、破裂压力、压裂缝高、和压裂摩阻来确定所述压裂排量和所述压裂缝长。更具体的内容在如下的具体实施例中通过相应的参数做详细地说明。
进一步地，所述步骤300具体包括：所述径向水射流的孔径可以为50mm，对于径向水射流的具体孔数，需要根据目的层的厚度来确定。比如：对于孔径优选为50mm的径向水射流来说，当所述目的层的厚度为3-10m时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于6孔，且在两侧方向上数目一致；当所述目的层的厚度为10-20m时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于10孔；当所述目的层的厚度为20m以上时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于12孔。根据目的层的厚度确定的孔数，才能满足实际的工艺需要。
另外，为了确保工艺效果，对于所述径向水射流的孔位位置也有相应的要求，通常情况下，径向水射流的孔位的最低位置在高于所述目的层底界2.0m以上位置。为了确保受力均匀，除所述最低位置孔位之外的其余孔位，则按油气层厚度平均分配。
在实际操作中，为了确保径向水射流具有足够的冲击强度，所述步骤400中的所述一定角度为0°-45°；所述径向水射流的长度为90-110m；所述径向井中在径向水射流喷射后退时，在预定的重点位置多喷射1-5分钟时间，预定的重点位置根据压裂裂缝的间距来确定。
为了确保使各个方位都能够均匀地得到径向水射流的喷射冲击，所述步骤400中的所述喷射过程更换多个不同的方位，并重复执行。
为了在达到技术效果的同时尽可能控制工艺成本，所述步骤500中的所述压裂过程具体包括：压裂时先采用最小排量作为压裂排量进行压裂，，压开后再逐渐将所述压裂排量增大；所述最小排量为达到地层破裂压力时的所有排量中数值最小的排量。
另外，所述步骤500中的所述压裂过程具体包括：加砂完成后，用顶替液将径向井筒内的携砂液顶替到径向井的最前部位置。
更进一步地，所述步骤500中的所述压裂过程，每次压裂结束后等待压裂裂缝闭合后再开始下一次压裂。
另外，对于已经压裂过的目的层位，为避免径向压裂时沿前期压裂过的裂缝延伸，在所述步骤500中的所述压裂过程中，如果所述目的层中含有已经压裂过的层段，则预先将已经压裂过的层段通过水泥进行封堵，并试压以确保封堵位置承受20MPa以上的压力。
由上述内容可知，本发明所提供的这种径向井体积压裂方法主要用于油气工程增产增注，主要是在已射孔压裂生产一段时间的直井中借助径向水射流或致密储层的新井投产，依据地层的物性条件，结合径向水射流技术在储层段实现体积压裂，合理分段，根据压裂施工排量和已压过地层破裂压力的不同，实现分段压裂，达到近似水平井压裂目的并形成复杂的缝网沟通网络的裂缝体系，扩大裂缝波及面积，有效动用油气储量，与常规一次压裂相比，可大幅提高低渗透油气井的单井产量。
以下结合具体实施例，对本发明的技术方案进行详细地说明。
实施例一
在本实施例中，某区块砂河组储层井间有较多的剩余储量，选其中A井作为实验井进行径向井体积压裂实验。A井的目的层为沙河子组，油层深度为2000-2026m，油层厚度为26m。具体的工艺过程包括如下内容：
首先，对A井沙河子组岩心，在实验内采用岩心差应变法和波速各向异性法等应力测试法取得目的层水平最大主应力方向和水平最小主应力方向，由于上述方法属于比较常用的应力测试方法，且不是本发明需要保护的重点，在此不再赘述。其中的水平最大主应力方向为90°与270°，因水平最大主应力方向与水平最小主应力方向垂直，因此，水平最小主应力方向为0°与180°。
鉴于目的层的厚度为2000-2026m，目的层的孔隙度为12％、渗透率为5md、破裂压力为40MPa、压裂缝高为30m，根据上述这些参数可以确定，压裂排量为4.5m3/min，压裂缝长为120m。
其次，依据压裂排量和压裂缝长确定本实施例中的径向水射流孔径为50mm。而对于孔径为50mm的孔径来说，孔数和目的层的厚度的基本关系是：对于3-10m厚的目的层在井筒中沿水平最小主应力方向上不少于6孔，且在0°与180°方向上数目一致；对于10-20m厚的目的层不少于10孔；对于20m以上厚的目的层则不少于12孔。另外，径向水射流的最低位置应在高于目的层底界2m的位置，其余按油气层厚度平均分配。在本实施例中，分别在A井的2004m、2008m、2012m、2016m、2020m和2024m的位置，在最低位置2024m以上的各个位置，所有孔的位置在深度方向上均匀分布，沿径向在0°和180°方向上分别设计一个喷射孔，孔数合计为12个。
由于本发明所提供的径向井体积压裂方法可应用在已射孔压裂生产一段时间的直井中，对于已经压裂过的目的层位，为避免体积压裂时沿前期压裂过的裂缝延伸，需要用水泥封堵已射孔井段。提出井下生产管柱，下注水泥管柱用水泥车泵注水泥封堵已射孔压裂生产的层段。待封堵的水泥凝固后，对封堵层试压至少20MPa合格后，钻扫井筒以保证压裂层段的井筒畅通；而对于没有压裂过的目的层则不用水泥封堵该层位。在本实施例中，由于A井在投产初期曾经进行过压裂处理，因此需要将已射孔层段进行水泥封堵。
随后，进入径向水射流喷射阶段。沿与水平最小主应力方向一定的角度进行定向开窗及径向水射流喷射，喷射方向要保证与水平最小主应力方向夹角在0°-45°方向，以井筒为基准，直径50mm的孔眼为准，径向水射流长度为90-110m左右，在本实施例中，为100m。具体过程包括：先通过油管下入喷射专用导向器在2024m处的0°方向，并通过连续油管下入套管磨铣工具，通过套管磨铣工具把喷射点的油层套管磨穿；磨穿油层套管后起出套管磨铣工具、再通过连续油管下入喷射管线；通过喷射管线喷射100m后，将孔眼清洗干净、尽量无杂物。需要说明的是，以上提到的“喷射专用导向器”、“套管磨铣工具”和“连续油管”均为现有的常用装置，在此不再赘述。
在喷射的过程中，在径向水射流喷射出现后退时，在预定的喷射点多喷射1-2分钟，延长喷射的时间根据实际作业时的岩石硬度不同而有所差异，以扩大喷射点处岩石破碎面积，利于后期压裂时在此处破裂。预定的喷射点根据确定的压裂裂缝间距选择，在本实施例中，若压裂裂缝间距为30m，则选在100m、70m、40m的喷射点位置。也就是说，各个喷射点之间的间隔与压裂裂缝的间距一致，也是30m。当喷射完成一个径向井眼后，起出喷射管线，旋转导向器旋转180°，在旋转后的方位重复上述的喷射过程，依序在2020m处的0°与180°、2016m处的0°与180°、2012m处的0°与180°、2008m处的0°与180°、2004m处的0°与180°方向上分别完成径向水射流100m长度且直径为50mm喷射孔，并均在100m、70m、40m位置点多喷射1-2min。直到完成全部径向水射流数目。
完成上述的全部径向水射流数目之后，为了使所选目的层的裂开方向更多、裂口更大，随后需要进行的则是压裂阶段。具体来说，先下压裂管柱安装压裂井口。在压裂时先采取最小排量，压开后再逐渐增大排量，以达到压开破裂压力最小的位置。通常情况下，可以通过在压裂的过程中压力是否迅速降低来判断目的层是否已经被压开。通常情况下，实现地层破裂时的排量为最小排量。在压裂加砂完成后，用顶替液将径向井筒内的携砂液顶替到径向井的最前部位置，顶替液量依据径向射孔的多少及长度进行计算，在本实施例中，由于径向水射流孔径为50mm，径向水射流长度为100m，因此，总顶替量＝井筒顶替量+径向井内顶替量(π×(0.05/2)2×100×径向流射孔的孔数)。
压裂完成停泵后，通过压降曲线上出现的压降拐点来确认压裂裂缝已闭合后，再次起泵加大排量压裂；在井筒、井口耐压要求及压裂泵车允许的范围内尽可能提高排量以便压开新的裂缝。上述的从压降曲线拐点判断裂缝闭合的方法为本领域常用的确认压裂裂缝闭合的方法，具体的确认过程不再赘述。重复上述的压裂过程，直到完成前期设定的压裂条数。
在压裂结束后关井，并确认裂缝闭合后，再放喷排液。
实施例二
在本实施例中，某油田区块营成组储层B井的20°和170°方向上有较多的剩余储量，为充分动用这些储量，进行径向井体积压裂。油层深度为2610-2619m，油层厚度为9m。前期地应力研究结果为平最大主应力方向为95°与275°，因水平最大主应力方向与水平最小主应力方向垂直，则水平最小主应力方向为5°与185°。
具体的工艺过程包括如下内容：
鉴于目的层的厚度为2610-2619m，油层孔隙度为14％、渗透率为8md、破裂压力为45MPa、压裂缝高为15m，根据上述这些参数可以确定，压裂排量为3m3/min，压裂缝长为90m。
其次，依据压裂排量和压裂缝长确定本实施例中的径向水射流孔径为50mm，而对于孔径为50mm的孔径来说，孔数和目的层的厚度的基本关系是：对于3-10m厚的目的层在井筒中沿与水平最小主应力方向上一定角度不少于6孔，本井选择在20°(与水平最小主应力5°方向夹角15°)、170°(与水平最小主应力185°方向夹角15°)数目一致；另外，径向水射流的最低位置应在高于目的层底界2m的位置，其余按油气层厚度平均分配。在本实施例中，分别在B井的2612m、2614m、2617m深度井筒位置，在20°、170°方向上分别设有一个喷射孔，孔数合计为6个。
由于本发明所提供的径向井体积压裂方法可应用在已射孔压裂生产一段时间的直井中，因此在喷射的过程中，对于已经压裂过的目的层位，为避免体积压裂时沿前期压裂过的裂缝延伸，需要注水泥封堵已射孔井段。施工过程如下：提出井下生产管柱，下注水泥管柱用水泥车泵注水泥封堵已射孔压裂生产的层段。待封堵的水泥凝固后，对封堵层试压至少20MPa合格后，钻扫井筒以保证压裂层段的井筒畅通；而对于没有压裂过的目的层则不用水泥封堵该层位。在本实施例中，由于B井在投产初期曾经进行过压裂处理，因此需要将已射孔层段进行水泥封堵。
随后，进入径向水射流喷射阶段。沿与20°、170°方向分别进行定向开窗及径向水射流喷射，径向水射流长度90m。具体过程包括：先通过油管下入喷射专用导向器，并通过连续油管下入套管磨铣工具在2617m处20°方向上；磨穿油层套管后起出套管磨铣工具、再通过连续油管下入喷射管线；通过喷射管线喷射100m后，将孔眼清洗干净、尽量无杂物。
在喷射的过程中，在径向水射流喷射后退时，在预定的喷射点多喷射1-2分钟时间，以扩大喷射点处岩石破碎面积，利于后期压裂时在此处破裂。预定的喷射点根据确定的压裂裂缝间距选择，在本实施例中，选则压裂裂缝间距为35m，则选在100m、65m、30m的喷射点位置。也就是说，各个喷射点之间的间隔与压裂裂缝的间距一致，也是30m。当喷射完成一个径向井眼后，起出喷射管线。旋转导向器到另一个方位170°，重复上述的喷射过程。依序在2614m20°、170°和2612m处20°、170°方向上分别完成径向水射流90m长度且直径为50mm喷射孔，并均在100m、65m、30m位置点多喷射1-2min。
再之后进行的则是压裂阶段。具体来说，先下压裂管柱，安装压裂井口。在压裂时先采取最小排量，压开后再逐渐增大排量，以达到压开破裂压力最小的位置；最小排量为实现地层破裂时的最小排量。在压裂加砂完成后，用顶替液将径向井筒内的携砂液顶替到径向井的最前部位置，顶替量依据径向射孔的多少及长度进行计算，总顶替量＝井筒顶替量+径向井内顶替量(π×(0.05/2)2×100×径向流射孔的孔数)，在本实施例中，径向水射流孔径50mm，径向水射流长度100m，孔数为6个。
停泵后，通过压降曲线上出现的压降拐点来确认压裂裂缝已闭合后，再次起泵压裂；在井筒、井口耐压要求及压裂泵车允许的范围内尽可能提高排量以便压开新的裂缝。重复上述的压裂过程，直到完成前期设定的压裂条数。
在压裂结束后关井，并确认裂缝闭合后，再放喷排液。
实施例三
在本实施例中，某油田区块营成组新井常规压裂投产后产能低，无法达到经济有效开发的要求，故对新井C进行径向井的体积压裂实验。油层深度为2500-2518m，油层厚度为18m。前期地应力研究结果为水平最大主应力方向平均为80°与260°，因水平最大主应力方向与水平最小主应力方向垂直，则水平最小主应力方向为350°与170°。
具体的工艺过程包括如下内容：
鉴于目的层的厚度为2500-2518m，油层孔隙度为8％、渗透率为1md、破裂压力为50MPa、压裂缝高为25m，根据上述这些参数可以确定，压裂排量为4.0m3/min，压裂缝长为150m。
其次，依据压裂排量和压裂缝长确定本实施例中的径向水射流孔径为50mm，而对于孔径为50mm的孔径来说，孔数和目的层的厚度的基本关系是：对于3-10m厚的目的层在井筒中沿与水平最小主应力方向上一定角度不少于6孔，对于10-20m厚的目的层不少于10孔；对于20m以上厚的目的层则不少于12孔。本井选择在水平最小主应力方向350°与170°射孔且数目一致；另外，径向水射流的最低位置应在高于目的层底界2m的位置，其余按油气层厚度平均分配。在本实施例中，分别在C井的2503m、2506m、2509m、2512m、2515m深度井筒位置，在350°、170°方向上分别设计一个喷射孔，孔数合计为10个。
由于C井是新井，还没有进行过常规射孔，故不需要进行水泥封堵已射孔井段。
随后，进入径向水射流喷射阶段。沿与350°、170°方向分别进行定向开窗及径向水射流喷射，径向水射流长度100m。具体过程包括：先通过油管下入喷射专用导向器，并通过连续油管下入套管磨铣工具在2515m处350°方向上；磨穿油层套管后起出套管磨铣工具、再通过连续油管下入喷射管线；通过喷射管线喷射100m后，将孔眼清洗干净、尽量无杂物。
在喷射的过程中，在径向水射流喷射后退时，在预定的喷射点多喷射1-2分钟时间，以扩大喷射点处岩石破碎面积，利于后期压裂时在此处破裂。预定的喷射点根据确定的压裂裂缝间距选择，在本实施例中，选则压裂裂缝间距为25m，则选在100m、75m、50m、25m的喷射点位置。当喷射完成一个径向井眼后，起出喷射管线。旋转导向器到另一个方位170°，重复上述的喷射过程。依序在2512m350°与170°、2509m350°与170°、2506m350°与170°、2503m350°与170°方向上分别完成径向水射流110m长度且直径为50mm喷射孔，并均在100m、75m、50m、25m位置点多喷射1-2min。
再之后进行的则是压裂阶段。具体来说，先下压裂管柱，安装压裂井口。在压裂时先采取最小排量，压开后再逐渐增大排量，以达到压开破裂压力最小的位置；最小排量为实现地层破裂时的最小排量。在压裂加砂完成后，用顶替液将径向井筒内的携砂液顶替到径向井的最前部位置，顶替量依据径向射孔的多少及长度进行计算，总顶替量＝井筒顶替量+径向井内顶替量(π×(0.05/2)2×100×径向流射孔的孔数)，在本实施例中，径向水射流孔径50mm，径向水射流长度110m、孔数为10个。
停泵后，通过压降曲线上出现的压降拐点来确认压裂裂缝已闭合后，再次起泵压裂；在井筒、井口耐压要求及压裂泵车允许的范围内尽可能提高排量以便压开新的裂缝。重复上述的压裂过程，直到完成前期设定的压裂条数。
在压裂结束后关井，并确认裂缝闭合后，再放喷排液。
由上述三个实施例的内容可知，本发明通过上述的过程实现了径向井体积压裂，该方法在油气田区块的低渗透油气田老井挖潜以及致密油气井新井的投产，具有很好的效果。实践证明，采用本发明所提供的径向井体积压裂方法，相比现有技术未采用该方法前，单井产量平均提高2倍以上。此外，该工艺的应用还有利于压后返排及保护环境，单井作业成本及风险大大降低，无论从技术、环境和经济上均具有突出的优势。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，例如，可以上述方法中的步骤在实际应用中根据具体目的层的参数条件进行组合使用。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (13)
1.一种径向井体积压裂方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
步骤100：选定待实施径向压裂井的目的层，确定所述目的层的水平最大主应力、水平最小主应力方向；
步骤200：确定压裂排量和压裂缝长；
步骤300：根据所述步骤200中的所述压裂排量和压裂缝长，确定径向水射流孔数；
步骤400：沿与所述水平最小主应力方向成一定角度的方向进行定向开窗及径向水射流，执行喷射过程，直到完成全部径向水射流孔数；
步骤500：所述喷射过程完毕，执行压裂过程，直到完成全部压裂条数。
2.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，还包括步骤600：关井，确认裂缝闭合后再放喷排液。
3.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤300具体包括：
所述径向水射流的孔径为50mm；
设置在不同方向上的所述径向水射流的流孔数相同。
4.根据权利要求3所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤300具体包括：当所述目的层的厚度为3-10m时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于6孔；
当所述目的层的厚度为10-20m时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于10孔；
当所述目的层的厚度为20m以上时，所述径向水射流的孔数沿所述水平最小主应力方向上不少于12孔。
5.根据权利要求3所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述径向水射流的最低孔位设置在高于所述目的层的底界的2.0m以上的位置。
6.根据权利要求5所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，在所述最低孔位之外的其余所述径向水射流的孔位，按油气层厚度平均分配。
7.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤400中的所述一定角度是与水平最小主应力方向夹角0°-45°；所述径向水射流的长度为90-110m。
8.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤400进一步包括：所述在径向水射流喷射后退时，在预定的喷射点多喷射1-5分钟，预定的喷射点位置根据压裂裂缝的间距确定。
9.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤400中的所述喷射过程进一步包括：更换多个不同的方位，并重复执行。
10.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤500中的所述压裂过程具体包括：压裂时先采用最小排量作为压裂排量进行压裂，压开后再逐渐将所述压裂排量增大；
所述最小排量为达到地层破裂压力时的所有排量中数值最小的排量。
11.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤500中的所述压裂过程具体包括：加砂完成后，用顶替液将径向井筒内的携砂液顶替到径向井的最前部位置。
12.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，所述步骤500中的所述压裂过程，每次压裂结束后等待压裂裂缝闭合后再开始下一次压裂。
13.根据权利要求1所述的径向井体积压裂方法，其特征在于，在所述步骤500中的所述压裂过程中，如果所述目的层中含有已经射孔压裂过的层段，则预先将已经射孔压裂过的层段通过水泥进行封堵，封堵位置承受20MPa以上的压力。
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