CN113607597A - 一种称重式果蔬含水率在线检测方法及*** - Google Patents

一种称重式果蔬含水率在线检测方法及*** Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种称重式果蔬含水率在线检测方法及***，其中方法步骤包括：根据各类果蔬的实验测量数据建立各类果蔬的干燥模型；然后根据各类果蔬的干燥模型对果蔬进行烘干，通过测量出的果蔬重量实时变化，采用迭代计算、干燥模型和含水率计算模型，计算得出各类果蔬在干燥过程任意时刻的含水率。该称重式果蔬含水率在线检测方法通过实时称取果蔬重量的方法获取果蔬的实时含水率，能够实现果蔬含水率的在线测量，具有较高的测量精度，满足果蔬含水率的在线测量需要，有利于保证果蔬的干燥品质。

Description

一种称重式果蔬含水率在线检测方法及***
技术领域
本发明涉及一种果蔬含水率检测方法及***，尤其是一种称重式果蔬含水率在线检测方法及***。
背景技术
含水率是果蔬等农产品的一个重要质量指标，在农产品干燥加工过程中，必须及时了解含水率的变化情况，对含水率进行快速测定，以控制干燥过程的进行并使产品达到所要求的含水率。对含水率进行实时监测，是实现干燥过程自动控制的基础。由于新鲜的果蔬，含水率高达90％以上，将其干燥至安全含水率，干燥时间较长。因此，目前现有的果蔬烘干，多采用箱式或隧道式烘干机。一般都是将果蔬一层层地摆放在托盘上，再将托盘置于烘箱或烘房的搁物架上进行长时间的加热烘干。如果想要知道果蔬的含水率，就必须从正在烘干的烘房中取样，将样品送至实验室，通过烘箱法进行含水率测定。由于采用烘箱法测定果蔬的含水率，通常需要数小时时间。因此，不可能对烘干过程中果蔬的含水率进行监测，也无法实现对果蔬干燥过程的自动控制。目前，在果蔬烘干加工过程中，对果蔬产品最终含水率的控制，主要凭经验。操作工凭经验或根据实验室的干燥试验结果，预估产品的最终含水率决定干燥终止时间。这种操作极不可靠，无法精确把握产品的最终含水率，导致果蔬干燥品的质量很不稳定，严重影响果蔬干制品的商品价值。因此，市场亟需一种果蔬含水率在线检测方法和技术。
发明内容
发明目的：提供一种称重式果蔬含水率在线检测方法及***，能够对各类果蔬在烘干过程中的含水率进行在线精确测量，从而确保果蔬干燥品的质量。
技术方案：本发明所述的称重式果蔬含水率在线检测方法，包括如下步骤：
步骤1，根据各类果蔬的实验测量数据建立各类果蔬的最佳干燥模型；
步骤2，根据对应果蔬的最佳干燥模型对果蔬进行烘干，并在烘干过程中对果蔬进行实时称重，再根据实时称重数据计算果蔬的初始含水率M0；
步骤3，根据果蔬的最佳干燥模型、初始含水率M0以及最终含水率Me计算果蔬的实时含水率。
作为方法的进一步限定方案，步骤1中建立各类果蔬的最佳干燥模型的具体步骤为：
步骤1.1，获得不同热风温度烘干的条件下各类果蔬样本的含水率随干燥时间变化的数据集；
步骤1.2，选择适合用于果蔬烘干的各种烘干模型，并建立模型集合；
步骤1.3，利用数据集中的数据对模型集合中的干燥模型采用回归分析法进行拟合，确定各个干燥模型中的待定系数，从而获得各类果蔬样本在不同烘干温度下的一系列干燥模型；
步骤1.4，对比获得的这一系列干燥模型，按照相关系数最大以及含水率的均方根误差最小的原则，确定在某个热风温度烘干的条件下各类果蔬的最佳干燥模型。
作为方法的进一步限定方案，步骤1.2中，建立的模型集合中包括各种薄层干燥模型。
作为方法的进一步限定方案，步骤1.3中，在利用数据集中的数据对选择的干燥模型采用回归分析法进行拟合时：
首先令：
MR＝(Mt-Me)/(M0-Me)
式中，MR为水分比，Mt为数据集中某一热风温度烘干的条件下t时刻的含水率，M0为初始含水率，Me为最终含水率；
再将获得的水分比MR赋值给对应的薄层干燥模型。
作为方法的进一步限定方案，步骤2中，计算果蔬的初始含水率M0的具体步骤为：
步骤2.1，先任意设定某种果蔬的初始含水率M0值，并令迭代计算时的含水率误差值为e；
步骤2.2，利用实时称重***获取果蔬在烘干前的重量G0，再获取果蔬在干燥过程中t1时刻和t2时刻的果蔬重量G1和G2；
步骤2.3，利用该类果蔬的最佳干燥模型计算获得t1时刻和t2时刻果蔬的含水率M1和M2，再计算初始含水率M’0为：
M’0＝1-A/G0[M1/(1-M1)-M2/(1-M2)]
式中，A＝G1-G2；
步骤2.4，若M0-M’0＞e，则令M’0＝M0，并利用该种果蔬的最佳干燥模型重新分别计算t1时刻和t2时刻果蔬的含水率M’1和M’2，再进入步骤2.5，若M0-M’0≤e，则进入步骤2.6；
步骤2.5，再次计算初始含水率M’0为：
M’0＝1-A/G0[M’1/(1-M’1)-M’2/(1-M′2)]
再返回步骤2.4；
步骤2.6，令M’0＝M0，获得该种果蔬真实的初始含水率M0。
作为方法的进一步限定方案，步骤3中，计算果蔬的实时含水率的具体步骤为：
步骤3.1，先任意设定果蔬产品的初始含水率M0值，再根据果蔬产品烘干要求设定果蔬的最终含水率Me；
步骤3.2，利用对应果蔬的最佳干燥模型计算获得ti时刻的水分比MRi；
步骤3.3，根据最终含水率Me、初始含水率M0以及水分比MRi计算出ti时刻果蔬的含水率Mi为：
Mi＝MRi(M0-Me)+Me。
本发明还提供了一种称重式果蔬含水率在线检测***，包括烘干设备、实时称重机构以及执行称重式果蔬含水率在线检测方法的处理控制模块；
实时称重机构安装在烘干设备的烘干室内；
由处理控制模块对烘干设备进行烘干温度控制，使得烘干设备按照当前果蔬的最佳干燥模型对其进行烘干；
由处理控制模块实时获取实时称重机构的称重结果，并根据称重结果实时计算出当前果蔬的含水率。
作为***的进一步限定方案，还包括与处理控制模块电连接的触控屏；
触控屏用于输入当前待烘干果蔬的果蔬种类、烘干温度、最终含水率Me、初始含水率M0以及含水率误差值e，以及实时显示处理控制模块发送的当前果蔬的重量和实时含水率；
处理控制模块用于根据输入的果蔬种类查找到对应种类的最佳干燥模型。
作为***的进一步限定方案，实时称重机构包括称量板、物料推车以及四个重量传感器；四个重量传感器固定安装在称量板下侧面的四个顶角处，并均与处理控制模块电连接；物料推车停放在称量板上，用于摆放待烘干的果蔬。
作为***的进一步限定方案，烘干设备包括设备壳体、热泵式***、循环风机以及温湿度传感器；设备壳体内设置有两个烘干室，循环风机用于对两个烘干室的加热气流进行循环供应；热泵式***位于循环风机的加热气流路径上，用于对加热气流进行除湿和加热；温湿度传感器用于对加热气流进行温度和湿度检测；处理控制模块分别与热泵式***、循环风机以及温湿度传感器电连接，由处理控制模块根据温度和湿度对热泵式***以及循环风机进行控制。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：通过实验测量数据来构建各类果蔬的最佳干燥模型，从而能够确保按照对应干燥模型进行烘干时具有较高的烘干精度，满足果蔬含水率的在线测量需要，保证了果蔬干燥品的质量；通过计算果蔬的初始含水率M0，从而能够在未知初始含水率M0的情况下也能够获得果蔬的实时含水率，具有较高的方法适应性。
附图说明
图1为本发明的方法流程图；
图2为本发明的***结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
实施例1：
如图1所示，本发明公开的称重式果蔬含水率在线检测方法，包括如下步骤：
步骤1，根据各类果蔬的实验测量数据建立各类果蔬的最佳干燥模型；
步骤2，根据对应果蔬的最佳干燥模型对果蔬进行烘干，并在烘干过程中对果蔬进行实时称重，再根据实时称重数据计算果蔬的初始含水率M0；
步骤3，根据果蔬的最佳干燥模型、初始含水率M0以及最终含水率Me计算果蔬的实时含水率。
通过实验测量数据来构建各类果蔬的最佳干燥模型，从而能够确保按照对应干燥模型进行烘干时具有较高的烘干精度，满足果蔬含水率的在线测量需要，保证了果蔬干燥品的质量；通过计算果蔬的初始含水率M0，从而能够在未知初始含水率M0的情况下也能够获得果蔬的实时含水率，具有较高的方法适应性。
作为方法的进一步限定方案，步骤1中建立各类果蔬的最佳干燥模型的具体步骤为：
步骤1.1，获得不同热风温度烘干的条件下各类果蔬样本的含水率随干燥时间变化的数据集；
步骤1.2，选择适合用于果蔬烘干的各种烘干模型，并建立模型集合；
步骤1.3，利用数据集中的数据对模型集合中的干燥模型采用回归分析法进行拟合，确定各个干燥模型中的待定系数，从而获得各类果蔬样本在不同烘干温度下的一系列干燥模型；
步骤1.4，对比获得的这一系列干燥模型，按照相关系数最大以及含水率的均方根误差最小的原则，确定在某个热风温度烘干的条件下各类果蔬的最佳干燥模型。
通过对各种干燥模型利用数据集中的数据进行回归分析法拟合，从而获得符合各种果蔬类别的最佳干燥模型；利用相关系数最大以及含水率的均方根误差最小的原则，确定各种热风温度烘干的条件下各类果蔬的最佳干燥模型，从而能够在烘干时根据不同温度选择对应的最佳干燥模型，确保各类果蔬在烘干过程中的含水率在线精确测量，保证果蔬干燥品的质量。
作为方法的进一步限定方案，步骤1.2中，建立的模型集合中包括各种薄层干燥模型。
作为方法的进一步限定方案，步骤1.3中，在利用数据集中的数据对选择的干燥模型采用回归分析法进行拟合时：
首先令：
MR＝(Mt-Me)/(M0-Me)
式中，MR为水分比，Mt为数据集中某一热风温度烘干的条件下t时刻的含水率，M0为初始含水率，Me为最终含水率；
再将获得的水分比MR赋值给对应的薄层干燥模型。薄层干燥模型包括Page模型、Sutherland模型以及Wang and Singh模型等；将获得的水分比MR赋值给对应的薄层干燥模型，即：
Page模型公式为：
MR＝exp(-ktn)
式中，k和n为待拟合获得的待定系数；
Sutherland模型公式为：
MR＝exp(-kt)
式中，k为待拟合获得的待定系数；
Wang and Singh模型公式为：
MR＝1+at+bt2
式中，a和b为待拟合获得的待定系数。
例如，对于食用菌，在48度热风温度下，其最佳干燥模型为：
MR＝aexp(-ktn)+bt
在经过回归分析法进行拟合后，获得的待定系数分别为a＝1，b＝2.187e-05，k＝0.00568，n＝0.9334。
作为方法的进一步限定方案，步骤2中，计算果蔬的初始含水率M0的具体步骤为：
步骤2.1，先任意设定某种果蔬的初始含水率M0，并令迭代计算时的含水率误差值为e，设定的初始含水率M0为80％～90％，优选为90％，设定的含水率误差值e的范围为0.1～1.0，优选为0.1；
步骤2.2，利用实时称重***获取果蔬在烘干前的重量G0，再获取果蔬在干燥过程中t1时刻和t2时刻的果蔬重量G1和G2；
步骤2.3，利用该类果蔬的最佳干燥模型计算获得t1时刻和t2时刻果蔬的含水率M1和M2，再计算初始含水率M’0为：
M’0＝1-A/G0[M1/(1-M1)-M2/(1-M2)]
式中，A＝G1-G2；
步骤2.4，若M0-M’0＞e，则令M’0＝M0，并利用该种果蔬的最佳干燥模型重新分别计算t1时刻和t2时刻果蔬的含水率M’1和M’2，再进入步骤2.5，若M0-M’0≤e，则进入步骤2.6；
步骤2.5，再次计算初始含水率M’0为：
M’0＝1-A/G0[M’1/(1-M’1)-M’2/(1-M′2)]
再返回步骤2.4；
步骤2.6，令M’0＝M0，获得该种果蔬真实的初始含水率M0。
通过多次迭代计算后能够获得该种果蔬真实的初始含水率M0，从而能够在未知初始含水率的情况下也能够计算得到果蔬烘干过程中任意时刻的含水率，实现对果蔬含水率的实时在线测量；通过设定的含水率误差值e能够对真实的初始含水率M0的误差进行调节，从而根据需要的精度进行设定。。
作为方法的进一步限定方案，步骤3中，计算果蔬的实时含水率的具体步骤为：
步骤3.1，先任意设定果蔬产品的初始含水率M0值，再根据果蔬产品烘干要求设定果蔬的最终含水率Me；
步骤3.2，利用对应果蔬的最佳干燥模型计算获得ti时刻的水分比MRi；
步骤3.3，根据最终含水率Me、初始含水率M0以及水分比MRi计算出ti时刻果蔬的含水率Mi为：
Mi＝MRi(M0-Me)+Me。
如图2所示，本发明还提供了一种称重式果蔬含水率在线检测***，包括烘干设备、实时称重机构以及执行称重式果蔬含水率在线检测方法的处理控制模块；
实时称重机构安装在烘干设备的烘干室2内；
由处理控制模块对烘干设备进行烘干温度控制，使得烘干设备按照当前果蔬的最佳干燥模型对其进行烘干；
由处理控制模块实时获取实时称重机构的称重结果，并根据称重结果实时计算出当前果蔬的含水率。
作为***的进一步限定方案，还包括与处理控制模块电连接的触控屏；
触控屏用于输入当前待烘干果蔬的果蔬种类、烘干温度、最终含水率Me、初始含水率M0以及含水率误差值e，以及实时显示处理控制模块发送的当前果蔬的重量和实时含水率；
处理控制模块用于根据输入的果蔬种类查找到对应种类的最佳干燥模型。
作为***的进一步限定方案，实时称重机构包括称量板8、物料推车7以及四个重量传感器9；四个重量传感器9固定安装在称量板8下侧面的四个顶角处，并均与处理控制模块电连接；物料推车7停放在称量板8上，用于摆放待烘干的果蔬。
作为***的进一步限定方案，烘干设备包括设备壳体1、热泵式***、循环风机3以及温湿度传感器；设备壳体1内设置有两个烘干室2，循环风机3用于对两个烘干室2的加热气流进行循环供应；热泵式***位于循环风机3的加热气流路径上，用于对加热气流进行除湿和加热；温湿度传感器用于对加热气流进行温度和湿度检测；处理控制模块分别与热泵式***、循环风机3以及温湿度传感器电连接，由处理控制模块根据温度和湿度对热泵式***以及循环风机进行控制。
本发明还提供了一种称重式果蔬含水率在线检测***中，处理控制模块采用现有的PLC控制器模块；温湿度传感器采用现有的温湿度传感器即可；触控屏采用现有的触控屏即可；重量传感器9采用现有的重量传感器即可；热泵式***采用蒸发器4、压缩机5、冷凝器6以及热力膨胀阀连通构成。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (10)

1.一种称重式果蔬含水率在线检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，根据各类果蔬的实验测量数据建立各类果蔬的最佳干燥模型；
步骤2，根据对应果蔬的最佳干燥模型对果蔬进行烘干，并在烘干过程中对果蔬进行实时称重，再根据实时称重数据计算果蔬的初始含水率M0；
步骤3，根据果蔬的最佳干燥模型、初始含水率M0以及最终含水率Me计算果蔬的实时含水率。
2.根据权利要求1所述的称重式果蔬含水率在线检测方法，其特征在于，步骤1中建立各类果蔬的最佳干燥模型的具体步骤为：
步骤1.1，获得不同热风温度烘干的条件下各类果蔬样本的含水率随干燥时间变化的数据集；
步骤1.2，选择适合用于果蔬烘干的各种烘干模型，并建立模型集合；
步骤1.3，利用数据集中的数据对模型集合中的干燥模型采用回归分析法进行拟合，确定各个干燥模型中的待定系数，从而获得各类果蔬样本在不同烘干温度下的一系列干燥模型；
步骤1.4，对比获得的这一系列干燥模型，按照相关系数最大以及含水率的均方根误差最小的原则，确定在某个热风温度烘干的条件下各类果蔬的最佳干燥模型。
3.根据权利要求2所述的称重式果蔬含水率在线检测方法，其特征在于，步骤1.2中，建立的模型集合中包括各种薄层干燥模型。
4.根据权利要求3所述的称重式果蔬含水率在线检测方法，其特征在于，步骤1.3中，在利用数据集中的数据对选择的干燥模型采用回归分析法进行拟合时：
首先令：
MR＝(Mt-Me)/(M0-Me)
式中，MR为水分比，Mt为数据集中某一热风温度烘干的条件下t时刻的含水率，M0为初始含水率，Me为最终含水率；
再将获得的水分比MR赋值给对应的薄层干燥模型。
5.根据权利要求1所述的称重式果蔬含水率在线检测方法，其特征在于，步骤2中，计算果蔬的初始含水率M0的具体步骤为：
步骤2.1，先任意设定某种果蔬的初始含水率M0值，并令迭代计算时的含水率误差值为e；
步骤2.2，利用实时称重***获取果蔬在烘干前的重量G0，再获取果蔬在干燥过程中t1时刻和t2时刻的果蔬重量G1和G2；
步骤2.3，利用该类果蔬的最佳干燥模型计算获得t1时刻和t2时刻果蔬的含水率M1和M2，再计算初始含水率M’0为：
M’0＝1-A/G0[M1/(1-M1)-M2/(1-M2)]
式中，A＝G1-G2；
步骤2.4，若M0-M’0＞e，则令M’0＝M0，并利用该种果蔬的最佳干燥模型重新分别计算t1时刻和t2时刻果蔬的含水率M’1和M’2，再进入步骤2.5，若M0-M’0≤e，则进入步骤2.6；
步骤2.5，再次计算初始含水率M’0为：
M’0＝1-A/G0[M’1/(1-M’1)-M’2/(1-M'2)]
再返回步骤2.4；
步骤2.6，令M’0＝M0，获得该种果蔬真实的初始含水率M0。
6.根据权利要求1所述的称重式果蔬含水率在线检测方法，其特征在于，步骤3中，计算果蔬的实时含水率的具体步骤为：
步骤3.1，先任意设定果蔬产品的初始含水率M0值，再根据果蔬产品烘干要求设定果蔬的最终含水率Me；
步骤3.2，利用对应果蔬的最佳干燥模型计算获得ti时刻的水分比MRi；
步骤3.3，根据最终含水率Me、初始含水率M0以及水分比MRi计算出ti时刻果蔬的含水率Mi为：
Mi＝MRi(M0-Me)+Me。
7.一种称重式果蔬含水率在线检测***，其特征在于：包括烘干设备、实时称重机构以及执行权利要求1-6任一权利要求所述的称重式果蔬含水率在线检测方法的处理控制模块；
实时称重机构安装在烘干设备的烘干室内；
由处理控制模块对烘干设备进行烘干温度控制，使得烘干设备按照当前果蔬的最佳干燥模型对其进行烘干；
由处理控制模块实时获取实时称重机构的称重结果，并根据称重结果实时计算出当前果蔬的含水率。
8.根据权利要求7所述的称重式果蔬含水率在线检测***，其特征在于：还包括与处理控制模块电连接的触控屏；
触控屏用于输入当前待烘干果蔬的果蔬种类、烘干温度、最终含水率Me、初始含水率M0以及含水率误差值e，以及实时显示处理控制模块发送的当前果蔬的重量和实时含水率；
处理控制模块用于根据输入的果蔬种类查找到对应种类的最佳干燥模型。
9.根据权利要求7所述的称重式果蔬含水率在线检测***，其特征在于：实时称重机构包括称量板、物料推车以及四个重量传感器；四个重量传感器固定安装在称量板下侧面的四个顶角处，并均与处理控制模块电连接；物料推车停放在称量板上，用于摆放待烘干的果蔬。
10.根据权利要求7所述的称重式果蔬含水率在线检测***，其特征在于：烘干设备包括设备壳体、热泵式***、循环风机以及温湿度传感器；设备壳体内设置有两个烘干室，循环风机用于对两个烘干室的加热气流进行循环供应；热泵式***位于循环风机的加热气流路径上，用于对加热气流进行除湿和加热；温湿度传感器用于对加热气流进行温度和湿度检测；处理控制模块分别与热泵式***、循环风机以及温湿度传感器电连接，由处理控制模块根据温度和湿度对热泵式***以及循环风机进行控制。
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