CN113600752A - 一种熔模铸造成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种熔模铸造成型方法，包括以下步骤：根据设计图纸制备蜡模，先向蜡模外表面涂覆多层耐火材料后对其焙烧，在融化去除蜡模后制得型壳，然后向型壳内浇注熔炼为液体状态的合金材料后，提供空压机和风冷装置，使空压机产生的压缩空气经过风冷装置冷却后，再对准型壳内厚大热节部位进行冷却，待合金材料凝固后获得铸件。采用本发明的技术方案，通过空压机产生压缩空气经过风冷装置冷却，再使压缩空气对准型壳内厚大热节部位进行冷却，使该部位注入的合金材料冷凝速度加快，防止型壳内局部位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，为提高铸件成型质量奠定了基础，并且避免或减少后期对铸件进行修复加工的次数，减轻了工人的劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种熔模铸造成型方法。
背景技术
在铸造成型工艺过程中，首先要根据产品形状制备铸型，再通过浇口杯向铸型内浇注熔炼为液态的金属材料，待金属材料冷凝后即铸造成型，随着铸造工艺技术的不断发展，铸件的形状结构越来越复杂，当向型壳内浇注熔炼为液体状态的合金材料后，金属材料在型壳内部各个区域的冷凝速率不一致，特别是厚大热节部位处，金属材料由于与外界环境接触面积少，冷却速度缓慢，金属材料达到完全冷凝所需时间最长，容易在最终成型的铸件相应位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，影响了铸件成型质量，导致铸件报废，或必须后期对铸件进行修复加工，导致增加了工人劳动强度。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种熔模铸造成型方法。
本发明提供了一种熔模铸造成型方法，包括以下步骤：
根据设计图纸制备蜡模，先向所述蜡模外表面涂覆多层耐火材料后对其焙烧，在融化去除蜡模后制得型壳，然后向所述型壳内浇注熔炼为液体状态的合金材料后，提供空压机和风冷装置，使所述空压机产生的压缩空气经过所述风冷装置冷却后，再对准所述型壳内厚大热节部位进行冷却，待合金材料凝固后获得铸件。
所述合金材料是铝合金或镁合金。
所述压缩空气经过所述风冷装置冷却后的温度为0℃～10℃。
所述风冷装置包括冰柜、水箱和换热管，水箱放置于冰柜内，水箱内盛装有清水，换热管浸没于清水内并且其两端分别伸出冰柜以外，换热管的一端作为进气口并且用于与所述空压机输出端连通，换热管的另一端作为出气口并且用于对准所述型壳内厚大热节部位进行冷却。
所述换热管以所述水箱中央作为回旋中心回旋盘绕布置并且沿着自上而下的方向在所述水箱左右两侧或前后两侧迂回布置。
所述进气口或出气口处还设有堵头。
所述换热管的材质是镀锌铁管。
所述水箱是采用厚度不小于3mm的钢板制成。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过空压机产生压缩空气经过风冷装置冷却至0℃～10℃，再使压缩空气对准型壳内厚大热节部位进行冷却，使该部位注入的合金材料冷凝速度加快，使型壳内部各个区域处的合金材料冷凝速度差别减少，从而防止局部位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，为提高铸件成型质量奠定了基础，有利于提升铸件成品合格率，并且避免或减少后期对铸件进行修复加工的次数，减轻了工人的劳动强度。
附图说明
图1是本发明风冷装置的结构示意图；
图2是本发明图1的俯视图。
图中：1-冰柜，2-水箱，3-换热管，4-进气口，5-出气口，6-堵头。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
本发明提供了一种熔模铸造成型方法，如图1、图2所示，包括以下步骤：
根据设计图纸制备蜡模，先向蜡模外表面涂覆多层耐火材料后对其焙烧，在融化去除蜡模后制得型壳，然后向型壳内浇注熔炼为液体状态的合金材料后，提供空压机和风冷装置，使空压机产生的压缩空气经过风冷装置冷却后，再对准型壳内厚大热节部位进行冷却，待合金材料凝固后获得铸件。
进一步地，优选合金材料是铝合金或镁合金。压缩空气经过风冷装置冷却后的温度为0℃～10℃。
另外，风冷装置包括冰柜1、水箱2和换热管3，水箱2放置于冰柜1内，水箱2内盛装有清水，换热管3浸没于清水内并且其两端分别伸出冰柜1以外，换热管3的一端作为进气口4并且用于与空压机输出端连通，换热管3的另一端作为出气口5并且用于对准型壳内厚大热节部位进行冷却。换热管3以水箱2中央作为回旋中心回旋盘绕布置并且沿着自上而下的方向在水箱2左右两侧或前后两侧迂回布置。从而使换热管3浸没于清水中的部分尽可能达到最大化，有效提升对压缩空气的制冷冷却效果。
另外，进气口4或出气口5处还设有堵头6。当风冷装置闲置时，可使用堵头6将换热管3两端堵住，防止清水进入换热管3内部并结冰堵塞换热管3，优选换热管3的材质是镀锌铁管。水箱2是采用厚度不小于3mm的钢板制成。
采用本发明的技术方案，通过空压机产生压缩空气经过风冷装置冷却至0℃～10℃，再使压缩空气对准型壳内厚大热节部位进行冷却，使该部位注入的合金材料冷凝速度加快，使型壳内部各个区域处的合金材料冷凝速度差别减少，从而防止局部位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，为提高铸件成型质量奠定了基础，有利于提升铸件成品合格率，并且避免或减少后期对铸件进行修复加工的次数，减轻了工人的劳动强度。
Claims (8)
1.一种熔模铸造成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
根据设计图纸制备蜡模，先向所述蜡模外表面涂覆多层耐火材料后对其焙烧，在融化去除蜡模后制得型壳，然后向所述型壳内浇注熔炼为液体状态的合金材料后，提供空压机和风冷装置，使所述空压机产生的压缩空气经过所述风冷装置冷却后，再对准所述型壳内厚大热节部位进行冷却，待合金材料凝固后获得铸件。
2.如权利要求1所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述合金材料是铝合金或镁合金。
3.如权利要求1所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述压缩空气经过所述风冷装置冷却后的温度为0℃～10℃。
4.如权利要求1所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述风冷装置包括冰柜(1)、水箱(2)和换热管(3)，水箱(2)放置于冰柜(1)内，水箱(2)内盛装有清水，换热管(3)浸没于清水内并且其两端分别伸出冰柜(1)以外，换热管(3)的一端作为进气口(4)并且用于与所述空压机输出端连通，换热管(3)的另一端作为出气口(5)并且用于对准所述型壳内厚大热节部位进行冷却。
5.如权利要求4所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述换热管(3)以所述水箱(2)中央作为回旋中心回旋盘绕布置并且沿着自上而下的方向在所述水箱(2)左右两侧或前后两侧迂回布置。
6.如权利要求4所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述进气口(4)或出气口(5)处还设有堵头(6)。
7.如权利要求4所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述换热管(3)的材质是镀锌铁管。
8.如权利要求1所述的熔模铸造成型方法，其特征在于：所述水箱(2)是采用厚度不小于3mm的钢板制成。
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