CN113589569B - 液晶显示面板的制造方法以及液晶显示面板 - Google Patents

Abstract

本申请提供液晶显示面板的制造方法以及液晶显示面板。液晶显示面板的制造方法包括以下步骤：提供母板，所述母板包括至少一个显示器件，所述显示器件包括第一基板、第二基板、粘合层以及框胶，所述粘合层和所述框胶位于所述第一基板与所述第二基板之间，所述显示器件设有预设边缘，所述预设边缘位于所述粘合层与所述框胶之间；对所述母板进行切割，获得单个所述显示器件；沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并除去所述粘合层，得到所述液晶显示面板。本申请通过在显示器件的第一基板与第二基板之间设置粘合层，并且粘合层设置于预设边缘外侧，在沿着预设边缘对显示器件进行磨边处理的过程中，能够起到保护显示器件的作用。

Description

液晶显示面板的制造方法以及液晶显示面板

技术领域

本申请涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板的制造方法以及液晶显示面板。

背景技术

目前，市面上的液晶显示面板(LiquidCrystalDisplay，LCD)具有多元化外形。为了增强视觉冲击，除了传统的矩形面板，各厂商还开发出具有弧角或者斜角设计的异形面板。这些异形设计通常用于商显面板和车载面板中。在制造过程中，通过刀轮切割或者激光切割可以切割出异形面板。但因为LCD具有双层玻璃结构，刀轮切割或者激光切割加工异形，存在上下面错边，或者边缘处发生裂纹的隐患。因此，目前采用切割后再磨边的方式，来形成均匀整齐的端面。

然而，在实际磨边加工过程中，因磨轮震动，存在上下基板之间的框胶发生剥离(peeling)，从而引起破片的风险。为减少以上风险，可以减少磨边量，并调低磨边的速度。然而，调低磨边的速度会造成磨边时间较长，不利于批量生产。

发明内容

有鉴于此，本申请目的在于提供一种能够防止磨边过程中，上下基板之间框胶发生剥离的液晶显示面板的制造方法以及液晶显示面板。

本申请提供一种液晶显示面板的制造方法，其包括以下步骤：

提供母板，所述母板包括至少一个显示器件，所述显示器件包括第一基板、第二基板、粘合层以及框胶，所述粘合层和所述框胶位于所述第一基板与所述第二基板之间，所述显示器件包括显示区，所述框胶位于所述显示区与所述粘合层之间，且所述框胶与所述粘合层间隔设置，所述显示器件设有预设边缘，所述预设边缘位于所述粘合层与所述框胶之间；

对所述母板进行切割，获得单个所述显示器件；

沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并除去所述粘合层，得到所述液晶显示面板。

在一种实施方式中，所述预设边缘包括第一待成型段，所述粘合层沿所述第一待成型段的延伸方向延伸。

在一种实施方式中，所述粘合层在所述第一基板上的正投影的起点与所述第一待成型段的起点齐平或者超出所述第一待成型段的起点，所述粘合层在所述第一基板上的正投影的终点与所述第一待成型段的终点齐平或者超出所述第一待成型段的终点。

在一种实施方式中，所述预设边缘还包括第二待成型段和连接段，所述连接段连接于所述第一待成型段与所述第二待成型段之间，所述粘合层沿所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的延伸方向延伸，且所述粘合层在所述第一基板上的正投影的起点与所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的起点齐平或者超出所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的起点，所述粘合层在所述第一基板上的正投影的终点与所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的终点齐平或者超出所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的终点。

在一种实施方式中，所述粘合层围绕所述预设边缘设置，并形成一封闭形状。

在一种实施方式中，所述预设边缘包括第一待成型段和第一段，所述第一段连接于所述第一待成型段的一端，所述粘合层包括第一粘合部，所述第一粘合部沿所述第一段的延伸方向延伸。

在一种实施方式中，所述预设边缘还包括第二段，所述第二段连接于所述第一待成型段的另一端，所述粘合层包括第二粘合部，所述第二粘合部沿所述第二段的延伸方向延伸。

在一种实施方式中，在所述沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并除去所述粘合层中，先对所述第一待成型段进行磨边处理，再除去所述粘合层。

在一种实施方式中，所述第一待成型段位于所述预设边缘的角部。

在一种实施方式中，所述沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并除去所述粘合层包括沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并通过磨边处理同时除去所述粘合层。

在一种实施方式中，所述粘合层的外边缘具有与所述粘合层延伸方向相同的所述预设边缘相同的形状。

在一种实施方式中，粘合层还可以包括多个粘合部，所述多个粘合部在位于所述预设边缘外侧的区域中排列设置。

在一种实施方式中，所述粘合层的材料与所述框胶相同，所述粘合层的宽度为范围为500微米至1000微米。

本申请提供一种液晶显示面板，其由如上任一项所述的液晶显示面板的制造方法制造，所述液晶显示面板包括：第一基板、第二基板以及粘合层，所述框胶位于所述第一基板与所述第二基板之间，所述液晶显示面板具有异形边缘。

本申请的液晶显示面板的制造方法通过在显示器件的第一基板与第二基板之间设置粘合层，并且粘合层设置于预设边缘外侧，在沿着预设边缘对显示器件进行磨边处理的过程中，粘合层对第一基板与第二基板起到粘结补强作用，能够防止第一基板和第二基板之间发生剥离，并防止第一基板和第二基板发生破片，起到保护显示器件的作用。通过液晶显示面板的制造方法制造的液晶显示面板，能够防止在成型过程中，第一基板、第二基板与框胶之间发生剥离，能够提高液晶显示面板的可靠性和稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请中的技术方案，下面将对实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请的液晶显示面板的制造方法的流程图。

图2为本申请的第一实施方式的母板的俯视示意图。

图3为图2的母板沿A-A线的剖视图。

图4为图2的母板中的显示器件的俯视示意图。

图5为本申请的一个异形液晶显示面板的俯视示意图。

图6为本申请的其他实施方式的显示器件的粘合层的形状示意图。

图7为本申请的第二实施方式的母板的显示器件的俯视示意图。

图8为本申请的第三实施方式的母板的显示器件的俯视示意图。

图9为本申请的第四实施方式的母板的显示器件的俯视示意图。

图10为本申请的显示器件经过磨边处理得到的液晶显示面板的俯视示意图。

图11为本申请的第五实施方式的母板的显示器件的俯视示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接，也可以包括第一和第二特征不是直接连接而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请一并参考图1至图4，本申请提供的液晶显示面板的制造方法包括以下步骤：

101：提供母板1，母板1包括至少一个显示器件100，显示器件100包括第一基板10、第二基板20、粘合层30以及框胶40，粘合层30和框胶40位于第一基板10与第二基板20之间，显示器件100设有预设边缘E，预设边缘E位于粘合层30与框胶40之间。

在步骤101中，当母板1包括多个显示器件100时，多个显示器件100可以呈矩阵排列。母板1沿切割线CL切割后可以获得单个显示器件100。在本实施方式中，以母板1包括四个显示器件100为例进行说明。第一基板10可以为阵列基板，第二基板20可以为彩膜基板。或者第一基板10为彩膜基板，第二基板20为阵列基板。第一基板10和第二基板20通过框胶40和粘合层30贴合。

请参考图5(a)，本申请的液晶显示面板100A为异形显示面板，其具有异形边缘。异形是指非矩形的形状。异形可以为包括曲线的形状，或者包括多段折线的形状等。本申请以圆角矩形为例进行说明。请参考图5(b)，异形液晶显示面板100A的形状还可以是仅具有两个圆角的矩形。

请再次参考图2至图4，显示器件100包括显示区DA。框胶40围绕显示区DA设置。预设边缘E位于框胶40远离显示区DA的一侧。即，框胶40位于显示区DA与预设边缘E之间。粘合层30位于预设边缘E远离框胶40的一侧。

显示区DA的形状与预设边缘E的形状相同。显示区DA内设置有开关元件、像素电极、公共电极、配向膜、彩膜层以及黑矩阵等。

框胶40用于贴合第一基板10与第二基板20，以形成液晶盒。框胶40的形状可以与显示区DA的形状相匹配。

显示器件100可以沿着预设边缘E进行磨边处理，得到所要制造的液晶显示面板100A。预设边缘E包括待成型段。待成型段是显示器件100中还需要进一步改变形状的部分。待成型段对应于所要制造的液晶显示面板100A的异形部分，即曲线或者多段折线等非直线段。图4中所要制造的液晶显示面板100A的形状为圆角矩形，预设边缘E具有第一待成型段D1、第二待成型段D2、第三待成型段D3以及第四待成型段D4。第一待成型段D1、第二待成型段D2、第三待成型段D3以及第四待成型段D4位于预设边缘E的四个角部。具体地，第一待成型段D1、第二待成型段D2、第三待成型段D3以及第四待成型段D4分别为矩形四个角部的四段圆弧。本申请中，将第一待成型段D1、第二待成型段D2、第三待成型段D3以及第四待成型段D4统称为待成型段。

粘合层30用于补强第一基板10与第二基板20之间的粘接。粘合层30与框胶40间隔设置。可选的，粘合层30与框胶40可以相互分离。粘合层30也可以与框胶40相连，只要粘合层30与框胶40之间具有间隔，不完全连接在一起即可。框胶40与粘合层30之间的距离可以设计为大于或者等于500微米。其原因是：由于工艺限制，导致粘合层30在涂布的位置会与设计值产生偏差，例如发生溢胶，或者设备移动等带来的涂布误差，考虑这两个因素，可以将框胶40与粘合层30之间的距离可以设计为大于或者等于500微米，防止工艺误差导致主框胶40与粘合层30发生黏连。

进一步，粘合层30位于预设边缘E外侧，即粘合层30位于预设边缘E远离显示区DA的一侧。粘合层30可以沿待成型段的延伸方向延伸。以下，以第一待成型段D1处的结构为例对粘合层30进行说明。可以理解，第二待成型段D2、第三待成型段D3以及第四待成型段D4处的结构可以参照第一待成型段D1处的结构。粘合层30可以沿第一待成型段D1的延伸方向延伸。可选的，粘合层30在第一基板10所在平面上的正投影能够从外侧包围第一待成型段D1。具体地，粘合层30在第一基板10所在平面上的正投影的起点S1与第一待成型段D1的起点S2齐平或者超出第一待成型段D1的起点S2，粘合层30在第一基板10所在平面上的正投影的终点E1与第一待成型段D1的终点E1齐平或者超出第一待成型段D1的终点E2。

粘合层30远离显示区DA的边缘的形状可以与第一待成型段D1的形状相同。进一步，粘合层30的形状可以与第一待成型段D1的形状相同。请参考图6，例如，当第一待成型段D1为圆弧，则粘合层30的形状也为圆弧。当第一待成型段D1由多条折线构成的线段，则粘合层30的形状也为相同的由多条折线构成的线段。当第一待成型段D1由多段相连的圆弧构成的曲线时，则粘合层30的形状也为由多段相连的圆弧构成的曲线。

请参考图7，预设边缘E的第一待成型段D1与第二待成型段D2在竖直方向上排列，第三待成型段D3与第四待成型段D4在竖直方向上排列，第二待成型段D2与第三待成型段D3在水平方向上排列。第一待成型段D1与第四待成型段D4在水平方向上排列。预设边缘E还包括第一连接段L1、第二连接段L2、第三连接段L3和第四连接段L4。第一连接段L1连接于第一待成型段D1与第二待成型段D2之间。第二连接段L2连接于第三待成型段D3与第四待成型段D4之间。第三连接段L3连接于第一待成型段D1与第四待成型段D4之间。第四连接段L4连接于第二待成型段D2与第三待成型段D3之间。粘合层30包括第一粘合部31和第二粘合部32。第一粘合部31沿第一待成型段D1、第一连接段L1以及第二待成型段D2的延伸方向延伸，且第一粘合部31在第一基板10上的正投影从外侧包围第一待成型段D1、第一连接段L1以及第二待成型段D2。即，第一粘合部31沿第一待成型段D1、连接段L1以及第二待成型段D2的延伸方向延伸，且第一粘合部31在第一基板10上的正投影的起点S3与第一待成型段D1、连接段L1以及第二待成型段D2的起点S4齐平或者超出第一待成型段D1、连接段L1以及第二待成型段D2的起点S4，第一粘合部31在第一基板10上的正投影的终点E3与第一待成型段D1、连接段L1以及第二待成型段D2的终点E4齐平或者超出第一待成型段D1、连接段L1以及第二待成型段D2的终点E4。第二粘合部32沿第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4的延伸方向延伸，且第二粘合层30在第一基板10上的正投影从外侧包围第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4。即，第二粘合部32沿第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4的延伸方向延伸，且第二粘合部32在第一基板10上的正投影的起点S5与第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4的起点S6齐平或者超出第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4的起点S6，第二粘合部32在第一基板10上的正投影的终点E5与第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4的终点E6齐平或者超出第三待成型段D3、第二连接段L2以及第四待成型段D4的终点E6。并且，第一粘合部31与第二粘合部32分别沿显示器件100的两条短边延伸设置，并从外侧包围第一待成型段D1至第四待成型段D4。可以理解，粘合层30也可以只包括第一粘合部31或者第二粘合部32。或者第一粘合部31沿第一待成型段D1、第三连接段L3和第四待成型段D4的延伸方向延伸，第二粘合部32沿第二待成型段D2、第四连接段L4和第三待成型段D3的延伸方向延伸，以保护四个待成型段。即，第一粘合部31与第二粘合部32分别沿显示器件100的两条长边延伸设置，并从外侧包围第一待成型段D1至第四待成型段D4。

请参考图8，粘合层30还可以围绕预设边缘E设置，并形成一封闭形状。粘合层30可以围绕预设边缘E设置一圈，也可以设置多圈。

请参考图9，粘合层30还可以包括多个子粘合部30a。多个子粘合部30a在位于预设边缘E外侧的区域中排列设置。具体地，多个子粘合部30a沿着靠近显示区DA朝向远离显示区DA的方向间隔设置。多个子粘合部30a也可以相连。通过设置多个子粘合部30a，能够增强对第一基板10与第二基板20的补强作用。

粘合层30的材料可以采用与框胶40相同的材料。进一步，粘合层30的宽度范围可以为500微米至1000微米。需要说明的是，当粘合层30包括多个粘合部或者子粘合部时，粘合层30的宽度是指每一粘合部或者子粘合部的宽度。当粘合层30的宽度太小，粘接作用不够强，当粘合层30的宽度太大，会增加涂布难度。并且，当粘合层30的宽度范围可以为500微米至1000微米时，利用与框胶40相同的设备和材料经过一次涂布即可获得粘合层30，能够简化制程。可以理解，粘合层30的材料也可以采用OCA光学胶(Optically Clear Adhesive)或者双面胶等。本申请对粘合层30的材料不做限定。

步骤102：对母板1进行切割，获得单个显示器件100。

在制造液晶显示面板100A时，通常母板1会包括两个以上显示器件100。沿切割线CL对母板1进行切割，可以获得单个显示器件100，再对显示器件100进行磨边处理。切割得到的显示器件100可以为矩形。

103：沿预设边缘E对显示器件100进行磨边处理，并除去粘合层30，得到所述液晶显示面板100A。

在步骤103中，沿预设边缘E对显示器件100进行成型处理磨边处理的方法可以是CNC(Computer numerical control，数控机床)磨边。CNC磨边的路径可以是围绕显示器件100研磨至少一周，也可以是先研磨待成型段，后研磨待成型段之外的区域，还可以是先研磨待成型段之外的区域，再研磨待成型段。由于粘合层30设置于待成型段中，通过设置磨边量，就可以在对待成型段进行磨边处理的同时将粘合层30一并磨去。具体地，如图4所示，待成型段为矩形的直角部，通过CNC磨边可以将矩形的直角部研磨成圆角。在研磨显示器件100的过程中，可以将粘合层30一起磨去，得到如图10所示的液晶显示面板。

待成型段的研磨路径由其形状决定。当待成型段为圆弧时，研磨路径设置为圆弧。对于的显示器件100的边缘为直线的部分，磨边治具只需要沿着显示器件100的边缘稍微进行少量研磨即可。而磨边治具沿着预设磨边路径对待成型段进行磨边时，由于待成型段的形状(直角)与预设磨边路径(圆角)不同，在磨边的过程中，会对显示器件100产生一个向心力，从而导致显示器件100震动，第一基板10、第二基板20与框胶40之间产生剥离(peeling)，甚至会引起第一基板10与第二基板20的破片。通过在第一基板10与第二基板20之间设置粘合层30，将待成型段的第一基板10与第二基板20粘合，一方面防止由于第一基板10与第二基板20震动而发生第一基板10、第二基板20与框胶40的剥离。另一方面，第一基板10与第二基板20受到的作用力传递给粘合层30，能够进一步防止第一基板10与第二基板20被震碎，而发生破片。并且，通过将粘合层30除去，能够保证窄边框效果。

通过将粘合层30与框胶40设置为相互分离，粘合层30受到的作用力不会传递至框胶40，能够防止框胶40受到震动的影响从而防止第一基板和第二基板分离。

将粘合层30远离显示区DA的边缘的形状与待成型段的预设边缘E的形状设置为相同时，粘合层30位于研磨路径上。相较于突出于研磨路径的设置，位于研磨路径上的粘合层30的研磨难度更低，从而缩短了研磨时间。

通过使粘合层30在第一基板10所在平面上的正投影从外侧包围待成型段。粘合层30能够对受到最大震动的待成型段的全范围起到保护作用。

根据图7至图9的实施例，通过扩大粘合层30的设置范围或者增加粘合层30的数量，能够进一步提高粘合层30对第一基板10与第二基板20的保护作用。

请一并参考图1、图3和图11，本申请第二实施方式的液晶显示面板100A的制造方法包括以下步骤：

201：提供母板1，母板1包括至少一个显示器件100，显示器件100包括第一基板10、第二基板20、粘合层30以及框胶40，粘合层30和框胶40位于第一基板10与第二基板20之间，显示器件100设有预设边缘E，预设边缘E位于粘合层30与框胶40之间。

步骤201与步骤101的不同之处在于：

预设边缘E具有第一待成型段D1、第二待成型段D2、第三待成型段D3以及第四待成型段D4。预设边缘E还具有第一段Ea、第二段Eb、第三段Ec以及第四段Ed。其中，第一待成型段D1的一端连接于第一段Ea，另一端连接于第二段Eb。第二待成型段D2的一端连接于第一段Ea，另一端连接于第四段Ed。第三待成型段D3的一端连接于第四段Ed，另一端连接于第三段Ec。第四待成型段D4的一端连接于第三段Ec，另一端连接于第二段Eb。粘合层30包括第一粘合部31、第二粘合部32、第三粘合部33和第四粘合部34。第一粘合部31沿第一段Ea的延伸方向延伸。第二粘合部32沿第二段Eb的延伸方向延伸。第三粘合部33沿第三段Ec的延伸方向延伸。第四粘合部34沿第四段Ed的延伸方向延伸。第一粘合部31和第二粘合部32位于第一待成型段D1的两侧，用于在成型过程中保护第一待成型段D1处的显示器件100。第二粘合部32和第三粘合部33位于第二待成型段D2的两侧，用于在成型过程中保护第二待成型段D2的显示器件100，以此类推。可以理解，粘合层30也可以仅包括第一粘合部31至第四粘合部34中的其中一个。

步骤202：对母板1进行切割，获得单个显示器件100。

步骤202可以参考步骤102，在此不在赘述。

203：沿预设边缘E对显示器件100进行磨边处理，并除去粘合层30，得到所述液晶显示面板100A。

在步骤203中，先对第一待成型段D1进行磨边处理，再除去粘合层30。对待成型段进行磨边处理的方法可以是CNC磨边。除去粘合层30的方法也可以是CNC磨边。通过先对第一待成型段D1进行CNC磨边，在由粘合层30粘结第一基板10与第二基板20的情况下，对第一待成型段D1进行CNC磨边。由于CNC磨边的作用力能够分解为沿第一段Ea和第二段Eb延伸方向上分力，因此，沿第一段Ea和第二段Eb延伸方向上延伸的第一粘合部31和第二粘合部32能够减轻磨边震动对第一基板10与第二基板20的作用力，防止第一基板10、第二基板20与框胶40之间的剥离，并防止破片。相同地，第一粘合部31、第二粘合部32、第三粘合部33和第四粘合部34相互配合可以在成型过程中保护显示器件100。可选的，粘合层30也可以在对待成型段进行磨边处理之后，通过其他方式除去，例如，用刮刀刮去，而不限于在显示器件100的成型过程中同时除去。

本申请液晶显示面板的制造方法的第二个实施例，通过在与待成型段相邻的位置形成粘合部，而非直接在待成型段处形成粘合部，也能够起到在成型过程中保护显示器件100的作用。

请再次参考图3和图10，本申请还提供一种液晶显示面板100A，其由如上所述的液晶显示面板的制造方法制造。液晶显示面板100A包括第一基板10、第二基板20以及框胶40。框胶40位于第一基板10与第二基板20之间，液晶显示面板100A具有异形边缘。

通过液晶显示面板的制造方法制造的液晶显示面板，能够防止在成型过程中，第一基板、第二基板与框胶之间发生剥离，能够提高液晶显示面板的可靠性和稳定性。

本申请的液晶显示面板的制造方法通过在显示器件的第一基板与第二基板之间设置粘合层，并且粘合层设置于预设边缘外侧，在沿着预设边缘对显示器件进行磨边处理的过程中，粘合层对第一基板与第二基板起到粘结补强作用，能够防止第一基板和第二基板之间发生剥离，并防止第一基板和第二基板发生破片，起到保护显示器件的作用。

根据本申请的一个实施方式，通过在待成型段的外侧设置粘合层，能够起到保护显示器件的作用，同时，粘合层可以在待成型段的磨边处理中一并除去，能够起到窄边框的效果。

根据本申请的一个实施方式，通过在与待成型段相邻的位置设置粘合层，先对待成型段进行磨边处理，再除去粘合层，也能够起到保护显示器件的作用。

以上对本申请实施方式提供了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施方式的说明只是用于帮助理解本申请。同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (9)

1.一种异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供母板，所述母板包括至少一个显示器件，所述显示器件包括第一基板、第二基板、粘合层以及框胶，所述粘合层和所述框胶位于所述第一基板与所述第二基板之间，所述显示器件包括显示区，所述框胶位于所述显示区与所述粘合层之间，且所述框胶与所述粘合层间隔设置，所述显示器件设有预设边缘，所述预设边缘位于所述粘合层与所述框胶之间，所述预设边缘包括第一待成型段，所述第一待成型段包括曲线，所述粘合层至少部分对应于所述第一待成型段设置；

对所述母板进行切割，获得单个所述显示器件；

沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并除去所述粘合层，得到所述异形液晶显示面板。

2.如权利要求1所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述粘合层对应于所述第一待成型段的部分在所述第一基板上的正投影的起点与所述第一待成型段的起点齐平或者超出所述第一待成型段的起点，所述粘合层在所述第一基板上的正投影的终点与所述第一待成型段的终点齐平或者超出所述第一待成型段的终点。

3.如权利要求1所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述预设边缘还包括第二待成型段和连接段，所述连接段连接于所述第一待成型段与所述第二待成型段之间，所述粘合层沿所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的延伸方向延伸，且所述粘合层在所述第一基板上的正投影的起点与所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的起点齐平或者超出所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的起点，所述粘合层在所述第一基板上的正投影的终点与所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的终点齐平或者超出所述第一待成型段、所述连接段以及所述第二待成型段的终点。

4.如权利要求1所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述粘合层围绕所述预设边缘设置，并形成一封闭形状。

5.如权利要求2至4的任一项所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述第一待成型段位于所述预设边缘的角部。

6.如权利要求1所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并除去所述粘合层包括沿所述预设边缘对所述显示器件进行磨边处理，并通过磨边处理同时除去所述粘合层。

7.如权利要求1所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述粘合层还可以包括多个粘合部，所述多个粘合部在位于所述预设边缘外侧的区域中排列设置。

8.如权利要求1所述的异形液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述粘合层的材料与所述框胶相同，所述粘合层的宽度为范围为500微米至1000微米。

9.一种异形液晶显示面板，其特征在于，所述异形液晶显示面板由如权利要求1至8任一项所述的异形液晶显示面板的制造方法制造，所述异形液晶显示面板包括第一基板、第二基板以及框胶，所述框胶位于所述第一基板与所述第二基板之间。

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