CN113582708A - 一种岩板底浆配方及制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种岩板底浆配方及工艺制备方法，包括以下重量份的各原料组分：65‑75份氧化铝，12‑20份硅灰石，5‑12份高纯水洗高岭土，0.5‑1.0份氧化镁。所述岩板底浆配方的化学成分及质量百分数计为：SiO2为8.0‑15.5％、Al2O3为70.0‑80.0％、CaO为4.0‑7.0％、MgO为0.4‑0.7％、K2O为0‑0.2％、Na2O为0‑0.2％，烧失量为5.0‑7.0％，该制备方法包括步骤(1)‑(2)。本发明具有底浆能够均匀地吸附在砖底上，且干燥后没有砖底粉掉落在辊棒上的优点，可以减少超大岩板出现表面凸起的问题。
Description
技术领域
本发明涉及岩板底浆技术领域，尤其涉及一种岩板底浆配方及制备工艺。
背景技术
为了提高超大规格岩板的使用范围和美观性，目前大部分的超大规格的岩板的底模都是光滑的，没有底纹。
由于传统底浆在超大岩板底部容易上浆不均匀，使得岩板的粘连效果较差。底浆在窑炉中干燥后容易掉在辊棒上，掉后的粉会慢慢积在辊棒上，形成棒钉，而岩板底部容易凸起而造成产品降级。
此外，工作人员将底浆不均匀的岩板铺设在墙面上，长期使用后，岩板容易掉落。
发明内容
本发明的目的在于提出一种岩板底浆配方及工艺制备方法，具有底浆能够均匀地吸附在砖底上，且干燥后没有砖底粉掉落在辊棒上的优点，可以减少超大岩板出现表面凸起的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种岩板底浆配方，包括以下重量份的各原料组分：65-75份氧化铝，12-20 份硅灰石，5-12份高纯水洗高岭土，0.5-1.0份氧化镁。
进一步的，所述岩板底浆配方的化学成分及质量百分数计为：SiO2为 8.0-15.5％、Al2O3为70.0-80.0％、CaO为4.0-7.0％、MgO为0.4-0.7％、K2O为0-0.2％、 Na2O为0-0.2％，烧失量为5.0-7.0％。
进一步的，所述氧化铝按质量百分数计的化学组成包括95-100％Al2O3。
进一步的，所述硅灰石按质量百分数计的化学组成包括46.0-50.0％SiO2、33.0-38.0％CaO。
进一步的，所述高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括： 45.0-50.0％SiO2、33.0-40.0％Al2O3、0-1.0％Fe2O3、0-1.0％TiO2、0-1.0％CaO、 0-1.0％MgO、0-1.0％K2O、0-1.0％Na2O、5.0-10.0％烧失量。
进一步的，所述高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括： 45.0-50.0％SiO2、33.0-40.0％Al2O3、0-0.5％Fe2O3、0-0.3％TiO2、0-0.2％CaO、 0-0.5％MgO、0-1.0％K2O、0-0.5％Na2O、5.0-10.0烧失量。
进一步的，所述岩板底浆的烧成温度为1190-1220摄氏度，烧成时间为 80-120分钟。
上述的底浆配方的制备工艺，包括以下步骤：
(1)按如下重量份称取各原材料：65-75份氧化铝，12-20份硅灰石，5-12 份高纯水洗高岭土，0.5-1.0份氧化镁，0.1-0.2份羧甲基纤维素钠，0.3-0.5 份三聚磷酸钠，100-140份辊筒印油；
(2)将上述原料混合并球磨6-9小时，制得岩板底浆。
进一步的，步骤(2)中，所述底浆的比重为1.4-1.5。
进一步的，步骤(2)中，所述底浆过325目筛筛余量为0.4-0.8％。
本发明的有益效果为：
1、配方中的氧化铝、氧化镁、硅灰石和高纯水洗高岭土之间相互配合，可以提高底浆的耐火度，使得底浆耐火度在1300-1350摄氏度之间，此时，底浆耐火度比岩板坯体的耐火度略高，同时氧化镁与岩板坯体有轻微反应，使得底浆在加工过程中，减少掉落在棍棒上形成棒钉的情况出现，从而减少更换辊棒的频率，降低辊棒损耗；
2、配方中高纯水洗高岭土、氧化铝、硅灰石和氧化镁之间相互作用，可以使得底浆具有粘连性，从而可以吸附在岩板底模上，尤其在进窑后，烧成温度高于500℃时，底浆可以继续提供粘性确保干燥后也不会掉落。后期将岩板辅贴在墙面时，可以方便工作人员进行施工，且岩板不会与传统镁粉不易粘结而造成岩板背面出现空鼓，后期岩板脱落的情况。
附图说明
图1是本发明一个实施例的底浆上浆均匀的示意图；
图2是本发明一个对比例的底浆上浆不均匀的示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供一种岩板底浆配方及工艺制备方法,包括以下重量份的各原料组分：65-75份氧化铝，12-20份硅灰石，5-12份高纯水洗高岭土，0.5-1.0份氧化镁。
由于现有的超大岩板为了提高使用范围和美观度，将岩板的底模设计成光滑没有底纹，使得底浆上浆不均匀，且底浆容易掉落，如图2所示。本发明通过改良传统岩板底浆的配方，使得底浆上浆均匀，能够吸附在岩板底模上，减少瑕疵品的生成，如图1所示。
值得说明的是，配方中高纯水洗高岭土、氧化铝、硅灰石和氧化镁之间相互作用，可以使得底浆具有粘连性，从而可以吸附在岩板底模上，尤其在进窑后，烧成温度高于500℃时，底浆可以继续提供粘性确保干燥后也不会掉落。后期将岩板辅贴在墙面时，可以方便工作人员进行施工，且岩板不会与传统镁粉不易粘结而造成岩板背面出现空鼓，后期岩板脱落的情况。
此外，配方中的氧化铝、氧化镁、硅灰石和高纯水洗高岭土之间相互配合，可以提高底浆的耐火度，使得底浆耐火度在1300-1350摄氏度之间，此时，底浆耐火度比岩板坯体的耐火度略高，同时氧化镁与岩板坯体有轻微反应，使得底浆在加工过程中，减少掉落在棍棒上形成棒钉的情况出现，从而减少更换辊棒的频率，降低辊棒损耗。
进一步的，岩板底浆配方的化学成分及质量百分数计为：SiO2为8.0-15.5％、Al2O3为70.0-80.0％、CaO为4.0-7.0％、MgO为0.4-0.7％、K2O为0-0.2％、Na2O 为0-0.2％，烧失量为5.0-7.0％。
值得说明的是，原料氧化铝、氧化镁、硅灰石和高纯水洗高岭土具有微量的杂质，然而在本实施例对原料的纯度要求较高，杂质超标可能会降低底浆的耐火度，使得底浆的耐火度低于棍棒的耐火度的情况出现。
此外，杂质K2O与杂质Na2O具有降低底浆的高温粘度的功能，不仅使得底浆的粘连能力降低，工作人员铺贴岩板时，底浆不易与瓷砖粘连，出现岩板后期掉落的情况，还会造成底浆掉落在辊棒上形成辊钉，缩短了辊棒的使用寿命的情况。
进一步的，氧化铝按质量百分数计的化学组成包括95-100％Al2O3。通过提高Al2O3的含量，来降低氧化铝中杂质的含量，减少杂质对底浆的耐火度的影响。
进一步的，硅灰石按质量百分数计的化学组成包括46.0-50.0％SiO2、 33.0-38.0％CaO。通过对SiO2和CaO含量的限定，可以将杂质的含量控制在预定范围内，减少杂质对底浆耐火度的影响。
进一步的，高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括：45.0-50.0％ SiO2、33.0-40.0％Al2O3、0-1.0％Fe2O3、0-1.0％TiO2、0-1.0％CaO、0-1.0％MgO、 0-1.0％K2O、0-1.0％Na2O、5.0-10.0％烧失量。
值得一说的是，本发明配方采用高纯水洗高岭土作为原料，对高纯水洗高领土的纯度要求高，并对杂质Fe2O3、TiO2、CaO、MgO、MgO、MgO、的含量进行限定，使得各杂质的含量位于预定的范围内。当单个杂质每超标1.0％时，则底浆的耐火度会降低2-5℃；若两种以上的杂质同时超标，每超标1.0％，则底浆耐火度会降低5-8℃。
此外，铁杂质颗粒较大时，底浆可能会有粘在辊棒上的风险，因此，降低杂质Fe2O3的含量，可以有效降低底浆粘连在辊棒上的风险。
进一步的，高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括：45.0-50.0％ SiO2、33.0-40.0％Al2O3、0-0.5％Fe2O3、0-0.3％TiO2、0-0.2％CaO、0-0.5％MgO、 0-1.0％K2O、0-0.5％Na2O、5.0-10.0烧失量。
本发明对高纯水洗高岭土的杂质进行了进一步的优化，降低高纯水洗高岭土中杂质的含量，可以进一步提高底浆的耐火度，减少杂质对底浆的影响。此配比的底料耐火度可以达到1300-1350摄氏度，而一般的辊棒外侧涂层的耐火度为1280-1320摄氏度之间，此时底浆的耐火度高于棍棒的耐火度，使得底浆在加工过程中，不仅可以减少底浆掉落在棍棒上的情况出现，从还可以减少底浆在棍棒上形成辊钉，提高更换辊棒的频率，增大辊棒损耗的现象出现。
进一步的，岩板底浆的烧成温度为1190-1220摄氏度，烧成时间为80-120 分钟。本发明方案中，通过对岩板底浆的烧成温度和时间进行限制，可以使得底浆的烧失量保持在5.0-7.0％。
上述的岩板底浆的制备方法，包括以下步骤：
(1)按如下重量份称取各原材料：65-75份氧化铝，12-20份硅灰石，5-12 份高纯水洗高岭土，0.5-1.0份氧化镁，0.1-0.2份羧甲基纤维素钠，0.3-0.5 份三聚磷酸钠，100-140份辊筒印油；
(2)将上述原料混合并球磨6-9小时，制得岩板底浆。
辊筒印油和高纯水洗高岭土通过预定的比例的制备可以具有一定的粘连效果，可以进一步提高底浆的粘连性，使得窖内温度高于500摄氏度时，底浆可以继续提供粘性确保干燥后不出现掉落的情况。其中，助剂羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠共同作用，可以用于提高底浆悬浮性和稳定性，使底浆中的成分均匀分散。
对各原料进行球磨，使得底浆颗粒的粒径位于预定的范围内，从而减少底浆颗粒的粒径过大，从而降低了羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠共同作用的悬浮效果，容易导致底浆颗粒分散不均匀从而分层，从而容易造成底浆上浆不均匀的情况。
进一步的，步骤(2)中，所述底浆的比重为1.4-1.5。
底浆主要通过辊筒的滚动来进行上浆的，由于辊筒表面的目数的固定的，因此需要通过调整底浆的比重，使得底浆的比重位于预定范围内，来控制底浆在砖底表面上浆的量。当底浆比重小于1.4时，能够流出辊筒的底浆较少，使得岩板上浆量减少，底浆难以在岩板底面发挥作用；当底浆比重大于1.5时，能够流出辊筒的底浆增多，使得岩板的上浆量变多，可能会造成堵塞辊筒的现象出现。
进一步的，步骤(2)中，所述底浆过325目筛筛余量为0.4-0.8％。
值得说明的是，本实施例通过对底浆过筛后的筛余量进行限制，使得底浆细度能够保持在预定的范围内，不仅可以减少底浆因颗粒较大造成的上将不均匀的情况，还可以充分利用底浆，达到节材提效的目的。
下面结合实施例和对比例进一步阐述本发明。
实施例1
一种岩板底浆的工艺制备方法,包括以下步骤:
(1)按如下重量份称取各原材料：65份氧化铝，12份硅灰石，5份高纯水洗高岭土，0.5份氧化镁，0.1份羧甲基纤维素钠，0.3份三聚磷酸钠，100 份辊筒印油；
其中，按质量比，氧化铝包括95％Al2O3；硅灰石包括46％SiO2、33％CaO；高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括45％SiO2、33％Al2O3、0％Fe2O3、 0％TiO2、0％CaO、0％MgO、0％K2O、0％Na2O。
(2)将上述原料混合并球磨6小时，制得比重为1.4、过325目筛筛余量为0.4％的底浆。
将上述底浆涂覆在岩板坯体底部，后随岩板坯体一起烧成，烧成温度为1190 摄氏度，烧成时间为80分钟。
实施例2
一种岩板底浆的工艺制备方法,包括以下步骤:
(1)按如下重量份称取各原材料：75份氧化铝，20份硅灰石，12份高纯水洗高岭土，1.0份氧化镁，0.2份羧甲基纤维素钠，0.5份三聚磷酸钠，140 份辊筒印油；
其中，按质量比，氧化铝包括99％Al2O3；硅灰石包括50.0％SiO2、38.0％CaO；高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括50.0％SiO2、40.0％Al2O3、 1.0％Fe2O3、1.0％TiO2、1.0％CaO、1.0％MgO、1.0％K2O、1.0％Na2O。
(2)将上述原料混合并球磨9小时，制得比重为1.5、过325目筛筛余量为0.8％的底浆。
将上述底浆涂覆在岩板坯体底部，后随岩板坯体一起烧成，烧成温度为1220 摄氏度，烧成时间为120分钟。
实施例3
一种岩板底浆的工艺制备方法,包括以下步骤:
(1)按如下重量份称取各原材料：70份氧化铝，15份硅灰石，10份高纯水洗高岭土，1份氧化镁，0.1份羧甲基纤维素钠，0.4份三聚磷酸钠，130份辊筒印油；
其中，按质量比，氧化铝包括97％Al2O3；硅灰石包括46％SiO2、33％CaO；高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括46％SiO2、35％Al2O3、1.0％Fe2O3、 0.5％TiO2、0.3％CaO、0.2％MgO、0.5％K2O、0.5％Na2O。
(2)将上述原料混合并球磨8小时，制得比重为1.45、过325目筛筛余量为0.6％的底浆。
将上述底浆涂覆在岩板坯体底部，后随岩板坯体一起烧成，烧成温度为1200 摄氏度，烧成时间为100分钟。
实施例4
本实施例与实施例3基本相同,不同之处在于:本实施例中氧化铝含有95％ Al2O3。
实施例5
本实施例与实施例3基本相同,不同之处在于:本实施例中氧化铝含有99％ Al2O3。
实施例6
本实施例与实施例5基本相同,不同之处在于:本实施例中硅灰石包括46％ SiO2、33％CaO。
实施例7
本实施例与实施例5基本相同,不同之处在于:本实施例中硅灰石包括50％ SiO2、38％CaO。
实施例8
本实施例与实施例7基本相同,不同之处在于:本实施例中高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括46％SiO2、35％Al2O3、0.5％Fe2O3、0.3％TiO2、 0.2％CaO、0.5％MgO、0.5％K2O、0.5％Na2O。
实施例9
本实施例与实施例7基本相同,不同之处在于:本实施例中高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括46％SiO2、35％Al2O3、0.2％Fe2O3、0.1％TiO2、 0.3％CaO、0.2％MgO、0.3％K2O、0.3％Na2O。
肉眼观察实施例1-9制备的岩板底部的呈现效果。
表1实施例1-9的性能检测结果
由表1的性能检测结果可知，实施例1-9的采用岩板底浆制备的岩板均具有布浆均匀，底浆不脱落的效果。
对比例1
本对比例的生产工艺和实施例9基本相同，不同之处在于本对比例中的高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括46％SiO2、35％Al2O3、1.2％Fe2O3、 1.3％TiO2、1.3％CaO、1.2％MgO、1.5％K2O、1.5％Na2O，根据实施例9的生产工艺制备超大岩板，肉眼观察岩板底部的布浆效果，观察结果如表2。
对比例2
本对比例的生产工艺和实施例9基本相同，不同之处在于本对比例中的氧化铝中含有85％Al2O3，根据实施例9的生产工艺制备超大岩板，肉眼观察岩板底部的布浆效果，观察结果如表2。
对比例3
本对比例的生产工艺和实施例9基本相同，不同之处在于本对比例中的硅灰石中含有40％SiO2、硅灰石中含有30％CaO，根据实施例9的生产工艺制备超大岩板，肉眼观察岩板底部的布浆效果，观察结果如表2。
对比例4
本对比例的生产工艺和实施例9基本相同，不同之处在于本对比例中辊筒印油的重量份65份，并加入65重量份蒸馏水，根据实施例9的生产工艺制备超大岩板，肉眼观察岩板底部的布浆效果，观察结果如表2。
对比例5
本对比例的生产工艺和实施例9基本相同，不同之处在于本对比例中的比重为1.2，根据实施例9的生产工艺制备超大岩板，肉眼观察岩板底部的布浆效果，观察结果如表2。
表2对比例1-5的性能检测结果
在对比例1中，采用高纯水洗高岭土中杂质Fe2O3、TiO2、CaO、MgO、K2O、 Na2O的含量超过1％时，所制备的岩板底部布浆不均匀，且底浆容易脱落；
对比例2中，采用Al2O3含量小于95％的氧化铝时，所制备的岩板底部布浆不均匀，且底浆容易脱落；
对比例3中，采用SiO2、CaO含量少于预定范围的硅灰石时，所制备的岩板底部布浆不均匀，且底浆容易脱落；
对比例4中，采用65重量份的蒸馏水替代等重量份的辊筒印油，辊筒印油较少会导致原料底浆悬浮性差，使得最终的上浆效果较差，布浆不均且底浆容易脱落；
对比例5中底浆的比重小于本发明的范围，使得底浆原料难以发挥作用，从而使得最终的成品上浆不均匀底浆容易脱落。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种岩板底浆配方，其特征在于，包括以下重量份的各原料组分：65-75份氧化铝，12-20份硅灰石，5-12份高纯水洗高岭土，0.5-1.0份氧化镁。
2.根据权利要求1所述的一种岩板底浆配方，其特征在于，所述岩板底浆配方的化学成分及质量百分数计为：SiO2为8.0-15.5％、Al2O3为70.0-80.0％、CaO为4.0-7.0％、MgO为0.4-0.7％、K2O为0-0.2％、Na2O为0-0.2％，烧失量为5.0-7.0％。
3.根据权利要求1所述的一种岩板底浆配方，其特征在于，所述氧化铝按质量百分数计的化学组成包括95-100％Al2O3。
4.根据权利要求1所述的一种岩板底浆配方，其特征在于，所述硅灰石按质量百分数计的化学组成包括46.0-50.0％SiO2、33.0-38.0％CaO。
5.根据权利要求1所述的一种岩板底浆配方，其特征在于，所述高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括：45.0-50.0％SiO2、33.0-40.0％Al2O3、0-1.0％Fe2O3、0-1.0％TiO2、0-1.0％CaO、0-1.0％MgO、0-1.0％K2O、0-1.0％Na2O、5.0-10.0％烧失量。
6.根据权利要求4所述的一种岩板底浆配方，其特征在于，所述高纯水洗高岭土按质量百分数计的化学组成包括：45.0-50.0％SiO2、33.0-40.0％Al2O3、0-0.5％Fe2O3、0-0.3％TiO2、0-0.2％CaO、0-0.5％MgO、0-1.0％K2O、0-0.5％Na2O、5.0-10.0烧失量。
7.根据权利要求1所述的一种岩板底浆配方，其特征在于，所述岩板底浆的烧成温度为1190-1220摄氏度，烧成时间为80-120分钟。
8.一种权利要求1-7中的任意一项所述的一种岩板底浆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)按如下重量份称取各原材料：65-75份氧化铝，12-20份硅灰石，5-12份高纯水洗高岭土，0.5-1.0份氧化镁，0.1-0.2份羧甲基纤维素钠，0.3-0.5份三聚磷酸钠，100-140份辊筒印油；
(2)将上述原料混合并球磨6-9小时，制得岩板底浆。
9.根据权利要求8所述的一种岩板底浆的工艺制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述底浆的比重为1.4-1.5。
10.根据权利要求9所述的一种岩板底浆的工艺制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述底浆过325目筛筛余量为0.4-0.8％。
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