CN113580622B - 一种复合保温管连续生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合保温管连续生产工艺，具体包括以下步骤：步骤1：工作管和外护材料同步上料并输送，外护材料位于工作管下方；步骤2：对外护材料进行合拢并填充保温材料，形成上表面预留有开口的管状外护材料；步骤3：对管状外护层和工作管定位、定心，同时对外护材料开口处进行连续焊接形成封闭的外护管；步骤4：保温材料发泡、定型熟化，按既定尺寸截管，制品下线。

Description

一种复合保温管连续生产工艺

技术领域

本发明涉及复合保温管生产技术领域，更具体地说，本发明涉及一种复合保温管连续生产工艺。

背景技术

保温管是绝热管道的简称，保温管用于液体、气体及其他介质的输送，在石油、化工、航天、温泉~军事、集中供热、中央空调、市政等管道的绝热工程保温。

保温管从里到外分三层结构：第一层：工作钢管层，根据设计和客户的要求一般选用无缝钢管、螺旋钢管和直缝钢管。钢管表面经过先进的抛丸除锈工艺处理后，钢管除锈等级可达GB8923-1988标准中的Sa2级，表面粗糙度可达GB6060.5-88标准中R=12.5微米；第二层：聚氨酯保温层，用高压发泡机在钢管与外护层之间形成的空腔中一次性注入硬质聚氨酯泡沫塑料原液而成，即俗称的“管中管发泡；第三层：高密度聚乙烯保护层，预制成一定壁厚的黑色或黄色聚乙烯塑料管材。其作用一是保护聚氨酯保温层免遭机械硬物破坏，二是防腐、防水。

保温管是影响节能的重要因素，保温管的研制与应用越来越受到世界各国的普遍重视。20世纪70年代后，国外普遍重视保温管的生产和应用，力求大幅度减少能源的消耗量，从而减少环境污染和温室效应。国外保温工业已经有很长的历史，而新型保温材料也正在不断地涌现。1980年以前，我国保温管的发展十分缓慢，为数不多的保温厂只能生产少量地下直埋保温管，但中国保温工业经过30多年的努力，特别是经过近10年的高速发展，不少产品从无到有，从单一到多样化，质量从低到高，应用越来越普遍。聚氨酯材料是目前国际上最常用的保温材料。硬质聚氨酯具有很多优异性能，在欧美国家广泛用于保温隔热领域。欧美等发达国家的保温材料中约有49%为聚氨酯材料，而在中国这一比例尚不足20%。

目前，在生产保温管的过程中，通常是将工作管通过支架与外保护管组合在一起后，再向工作管和外保护管之间的空间内灌注发泡剂来制作保温层，灌注完毕后从支架上取下，再重新将新的工作管与外保护管安装到支架，然后才能进行灌注工作，并且支架尺寸固定，不便于生产不同尺寸的保温管，使得保温管的生产工序繁杂，费时费力，无法进行保温管的连续生产，生产效率较低。因此，有必要提出一种复合保温管连续生产工艺，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种复合保温管连续生产工艺，保温管包括：工作管、外护管、保温层、支架，复合保温管连续生产工艺采用成品工作管连续依序进入各工艺环节，外护管的加工成型与保温材料的灌注同时在线完成，外护管利用片材导入成形机构焊接，具体包括以下步骤：

步骤1：工作管和外护材料同步上料并输送，外护材料位于工作管下方；

步骤2：对外护材料进行合拢并填充保温材料，形成上表面预留有开口的管状外护材料；

步骤3：对管状外护层和工作管定位、定心，同时对外护材料开口处进行连续焊接形成封闭的外护管；

步骤4：保温材料发泡、定型熟化，按既定尺寸截管，制品下线。

优选的，保温材料灌注还可以在管状外护材料焊接成外护管前，在焊接位置靠前20厘米-30厘米处，将灌注枪及输料管路沿焊接内支撑架悬挑入焊接位置前端的工作管与外护材料之间的空间内，在管状外护材料焊接成外护管后进行灌注。

优选的，外护材料合拢形成管状外护材料和管状外护材料焊接成外护管包裹工作管过程中，通过温度预处理机构对外护材料和工作管进行温度预处理。

优选的，外护材料和成品工作管同步导入时还可以在成品工作管上人工或自动安装支架。

优选的，所述导入成形机构包括：

支撑架；

导入组件，所述导入组件设于所述支撑架顶端，所述导入组件包括第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件，所述第二导轮组件设于所述第一导轮组件一侧，所述第三导轮组件设于所述第二导轮组件远离所述第一导轮组件的一侧，所述第四导轮组件设于所述第三导轮组件远离所述第二导轮组件的一侧，所述第一导轮组件包括水平设置的第一滚筒与第二滚筒，所述第一滚筒位于所述第二滚筒上方，所述第一滚筒与所述工作管底端接触，所述第二滚筒与所述外护材料底端接触，所述第二导轮组件包括两个对称设置的第三滚筒，两个所述第三滚筒呈V型设置，两个所述第三滚筒之间的夹角可调，所述第三导轮组件包括第四滚筒及两个第五滚筒，所述第四滚筒水平设置，两个所述第五滚筒竖直设置，两个所述第五滚筒关于所述第四滚筒中心对称，所述第四导轮组件包括三个第六滚筒，三个所述第六滚筒呈三角形状设置，其中一个第六滚筒水平设置；

成形组件，所述成形组件设置在所述支撑架顶端，所述成形组件位于所述导入组件的一侧，所述成形组件包括螺杆座、限位螺杆、支撑轮组及边限位导轮，所述螺杆座垂直于所述工作管，所述工作管穿过所述螺杆座中心，所述限位螺杆沿所述工作管轴线方向设置有多组，每组所述限位螺杆沿所述工作管周向均匀布置，所述限位螺杆远离所述工作管一端与所述螺杆座螺纹连接，所述支撑轮组下端与所述支撑架上表面固定连接，所述支撑轮组等间隔设置在所述支撑架上表面，所述支撑轮组上端设置滚轮，所述滚轮外壁与所述外护材料接触，所述滚轮外壁圆弧与所述工作管截面圆弧段相适配，所述边限位导轮设置在所述支撑轮组上方，所述边限位导轮设置为两个，两个所述边限位导轮分别与所述外护材料本体两侧壁接触。

优选的，所述温度预处理机构包括：

第一加热组件，所述第一加热组件设置在所述导入组件处，所述第一加热组件包括若干个第一加热装置，若干所述第一加热装置间隔设置在位于所述导入组件上的工作管外侧，所述第一加热装置采用环绕加热方式或单方向加热方式中的任意一种方式对所述工作管及外护材料加热；

第二加热组件，所述第二加热组件设置在所述成形组件处，所述第二加热组件包括高温护罩，所述高温护罩罩设在所述成形组件外侧，所述高温护罩连接有第二加热装置。

优选的，所述支撑架上还设有自动纠偏装置，所述自动纠偏装置设于所述第一导轮组件的远离所述第二导轮组件的一侧；

壳体，所述壳体设于所述支撑架上，所述壳***于所述第一导轮组件的远离所述第二导轮组件的一侧，所述壳体内设有所述提升腔，所述提升腔的上方设有纠偏腔；

电机，所述电机设于所述提升腔的内壁底端；

第一转动杆，所述第一转动杆的一端与所述电机连接，所述第一转动杆的另一端与所述转动块连接；

提升杆，所述提升杆的一端设有斜腔，所述转动块位于所述斜腔内，所述提升杆的另一端设有滑杆，所述滑杆的另一端与所述提升腔的内壁接触连接；

三角块，所述提升腔内设有两个所述三角块，相邻两个所述三角块对称设置；

纠偏块，所述纠偏块的两侧均通过转轴与所述纠偏腔的内壁转动连接，所述纠偏块顶端设有纠偏槽；

第二转动杆，所述第二转动杆的两端均与所述纠偏槽的内壁转动连接，所述纠偏槽内设有多个所述第二转动杆；

纠偏轮，所述纠偏轮套接于所述第二转动杆上；

提升块，所述提升块设于所述提升杆顶端，所述提升块靠近所述滑杆设置；

红外感应器，两个所述第三滚筒上均设有所述红外感应器，相邻两个所述红外感应器处于同一水平面。

优选的，所述壳体上还设有张紧装置，所述张紧装置位于所述自动纠偏装置远离所述第一导轮组件一侧，所述张紧装置包括：

调节槽，所述调节槽设于所述壳体顶端，所述调节槽位于所述自动纠偏装置远离所述第一导轮组件的一侧；

调节杆，所述调节杆的一端滑动连接于所述调节槽内，所述调节杆的另一端通过转轴转动连接有第七滚筒；

螺纹槽，所述螺纹槽设于所述调节杆底端；

伺服电机，所述伺服电机设于所述壳体内，所述伺服电机位于所述调节槽的下方；

螺纹杆，所述螺纹杆的一端与所述伺服电机连接，所述螺纹杆的另一端伸入所述调节槽内与所述螺纹槽通过螺纹连接；

压力传感器，所述压力传感器套设于所述第七滚筒的中部；

固定杆，所述调节杆的两侧均设有所述固定杆，所述固定杆设于所述壳体顶端；

第八滚筒，所述第八滚筒通过转轴转动设于所述固定杆中部；

第九滚筒，所述第九滚筒通过转轴转动设于所述固定杆上，所述第九滚筒位于所述第八滚筒的上方。

相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：

本发明所述的一种复合保温管连续生产工艺保温管的外护管在制作保温管时直接由片材加工而成，在这个过程中，可以根据需要在工作管上安装支架，在工作管与外护管同步通过灌注工位时完成保温材料的灌注，保温材料的灌注操作可在外护管焊接前敞口灌注，也可在外护管焊接后探入灌注，其它材料预处理、同步熟化定形、定尺截管、成品下线等辅助工位协助完成整个工艺流程，实现了复合保温管的连续生产，大大提高了生产效率，降低了生产成本，且在外护管制作时，可以调节导入成形机构来控制外护管的管径，从而制造不同管径的保温管。

本发明所述的是一种复合保温管连续生产工艺，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种复合保温管连续生产工艺的工艺流程图；

图2为本发明一种复合保温管连续生产工艺的导入组件的结构示意图；

图3为本发明一种复合保温管连续生产工艺的成形组件的主视图和侧视图；

图4为本发明一种复合保温管连续生产工艺的温度预处理机构的结构示意图；

图5为本发明一种复合保温管连续生产工艺的纠偏装置的结构示意图；

图6为本发明一种复合保温管连续生产工艺的纠偏装置的俯视示意图；

图7为本发明一种复合保温管连续生产工艺的张紧装置的结构示意图。

附图标记说明：301、支撑架；302、导入组件；303、第一滚筒；304、第二滚筒；305、第三滚筒；306、第四滚筒；307、第五滚筒；308、第六滚筒；309、螺杆座；310、限位螺杆；311、支撑轮组；312、边限位导轮；501、第一加热装置；502、高温护罩；12、自动纠偏装置；13、壳体；14、提升腔；15、纠偏腔；16、电机；17、第一转动杆；18、转动块；19、斜腔；20、提升杆；21、滑杆；22、三角块；23、纠偏块；25、转轴；26、第二转动杆；27、纠偏轮；28、红外感应器；29、纠偏槽；30、提升块；31、张紧装置；32、伺服电机；33、调节槽；34、螺纹杆；35、调节杆；36、螺纹槽；37、第七滚筒；38、压力传感器；39、固定杆；40、第八滚筒；41、第九滚筒。

具体实施方式

下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1-图7所示，本发明提供了一种复合保温管连续生产工艺，保温管包括：工作管、外护管、保温层、支架，复合保温管连续生产工艺采用成品工作管连续依序进入各工艺环节，外护管的加工成型与保温材料的灌注同时在线完成，外护管利用片材导入成形机构焊接，具体包括以下步骤：

步骤1：工作管和外护材料同步上料并输送，外护材料位于工作管下方；

步骤2：对外护材料进行合拢并填充保温材料，形成上表面预留有开口的管状外护材料；

步骤3：对管状外护层和工作管定位、定心，同时对外护材料开口处进行连续焊接形成封闭的外护管；

步骤4：保温材料发泡、定型熟化，按既定尺寸截管，制品下线。

上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，工作管和外护材料同步上料输送，外护材料以片材的形式由上料工位与工作管同步进入导入、成形、焊接工位，在焊接工位包覆在工作管外形成外护管，在导入工位可根据需要在工作管上安装支架，在工作管与外护管同步通过灌注工位时完成保温材料的灌注，保温材料的灌注操作可在外护管焊接后探入灌注，也可在外护管焊接前敞口灌注，其它材料预处理、同步熟化定形、定尺截管、成品下线等辅助工位协助完成整个工艺流程。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，保温管的外护管在制作保温管时直接由片材加工而成，在这个过程中，可以连续在工作管和外护管材料之间灌注保温材料，不像传统工艺生产时人工在工作管上安装、固定支架，然后将外护管与工作管套装在一起后再进行灌注保温材料，提出了一种全新的生产工艺，实现了复合保温管的连续生产，大大提高了生产效率，降低了生产成本，且在外护管制作时，可以调节导入成形机构来控制外护管的管径，从而制造不同管径的保温管，且外护管材料是由片材运输的，极大的节省了仓储空间及运输成本，避免了采用外护管运输会出现挤压、划伤、变形等问题。

在一个实施例中，保温材料灌注还可以在管状外护材料焊接成外护管前，在焊接位置靠前20厘米-30厘米处，将灌注枪及输料管路沿焊接内支撑架悬挑入焊接位置前端的工作管与外护材料之间的空间内，在管状外护材料焊接成外护管后进行灌注。

上述技术方案的工作原理和有益效果：通过上述结构的设计，通过上述填充方式实现了保温层的填充制作功能，该种灌注方式还可定量向保温层密闭空间内输送颗粒物填料，同时上述填充方式可以以喷灌的形式喷灌到保温层空间，且在在闭合空间内作业因此喷溅也不会污染外界，通过其喷溅功能能够实现对颗粒物填料的利用。

在一个实施例中，外护材料合拢形成管状外护材料和管状外护材料焊接成外护管包裹工作管过程中，通过温度预处理机构对外护材料和工作管进行温度预处理。

上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，本工艺在外护材料同步导入、成形、焊接过程中设置了对工作管和外护材料温度进行预处理的环节，该环节在生产过程中可对生产材料实时进行温度预处理。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，通过对工作管和外护材料进行温度预处理，使得工作管和外护材料达到合适的温度，合适的温度更有利于提高保温材料的发泡质量及利用率，使得该工艺环节在低温环境下不受影响。

在一个实施例中，外护材料和工作管同步导入时还可以在成品工作管上人工或自动安装支架。

上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，在工作管导入过程中，工作人员可以对工作管安装支架，也可以不对工作管进行支架的安装。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，该工艺可以对工作管安装支架后进行保温材料的灌注，也可以在工作管不安装支架的情况下依然可以完成保温材料的灌注。

在一个实施例中，所述导入成形机构包括：

支撑架301；

导入组件302，所述导入组件302设于所述支撑架301顶端，所述导入组件302包括第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件，所述第二导轮组件设于所述第一导轮组件一侧，所述第三导轮组件设于所述第二导轮组件远离所述第一导轮组件的一侧，所述第四导轮组件设于所述第三导轮组件远离所述第二导轮组件的一侧，所述第一导轮组件包括水平设置的第一滚筒303与第二滚筒304，所述第一滚筒303位于所述第二滚筒304上方，所述第一滚筒303与所述工作管底端接触，所述第二滚筒304与所述外护材料底端接触，所述第二导轮组件包括两个对称设置的第三滚筒305，两个所述第三滚筒305呈V型设置，两个所述第三滚筒305之间的夹角可调，所述第三导轮组件包括第四滚筒306及两个第五滚筒307，所述第四滚筒306水平设置，两个所述第五滚筒307竖直设置，两个所述第五滚筒307关于所述第四滚筒306中心对称，所述第四导轮组件包括三个第六滚筒308，三个所述第六滚筒308呈三角形状设置，其中一个第六滚筒308水平设置；

成形组件，所述成形组件设置在所述支撑架301顶端，所述成形组件位于所述导入组件302的一侧，所述成形组件包括螺杆座309、限位螺杆310、支撑轮组311及边限位导轮312，所述螺杆座309垂直于所述工作管，所述工作管穿过所述螺杆座309中心，所述限位螺杆310沿所述工作管103轴线方向设置有多组，每组所述限位螺杆310沿所述工作管103周向均匀布置，所述限位螺杆310远离所述工作管103一端与所述螺杆座309螺纹连接，所述支撑轮组311下端与所述支撑架301上表面固定连接，所述支撑轮组311等间隔设置在所述支撑架301上表面，所述支撑轮组311上端设置滚轮，所述滚轮外壁与所述外护材料接触，所述滚轮外壁圆弧与所述工作管103截面圆弧段相适配，所述边限位导轮312设置在所述支撑轮组311上方，所述边限位导轮312设置为两个，两个所述边限位导轮312分别与所述外护材料本体两侧壁接触。

上述技术方案的工作原理：导入成形机构3用于将外护材料本体逐渐导入并进行弯卷，最后形成管状结构包覆在工作管外部，成形后的外护材料本体的横截面为未闭合的圆形，外护材料本体的两侧板边在圆形未闭合处交汇，待焊接后形成外护管，外护材料本体在导入成形机构输入端以连续平板的形式进入，然后以连续未闭合管状导入进行焊接，其中，在第二支撑架301上设置有导入组件302，导入组件302由多组空间位置不同的导轮组构成，导入组件302用于将外护材料本体逐步导入后进行初步整形，横截面平直的外护材料依次通过第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件，并经过第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件中的滚筒的强制限位，迫使材料扭曲发生空间变形后以C形横截面导出至成形组件，其中，第一导轮组件水平设置有第一滚筒303与第二滚筒304，第一滚筒303用于支撑及传输工作管，第二滚筒304用于支撑及传输外护材料本体，工作管及外护材料通过第一导轮组件后进入第二导轮组件，第二导轮组件的第三滚筒305呈V型设置，且两个第三滚筒305之间的夹角可调，工作管能被两个第三滚筒305支撑并传输，外护材料通过第三滚筒305时两侧能够被第三滚筒305限位弯曲，当外护材料进入第三导轮组件时，外护材料两侧被两个第五滚筒307进一步限位，外护材料的两侧得到进一步弯曲，然后由第四滚筒306输送至第四导轮组件处，第四导轮组件处的三个第六滚筒308呈三角状设置，能够继续将外护材料两侧上端进行弯曲，使外护材料截面变为C型，然后外护材料进入成形组件，初步整形的外护材料在成形组件内进行精细整形并定尺，成形后的外护材料本体105的横截面由C型变为未闭合的圆形，且两侧板边在圆形未闭合处交汇，待焊接成型机构6焊接后闭合成为外护管，外护管的外径尺寸为生产设定尺寸，成形组件设置在第二支撑架301上表面，且位于导入组件302的右侧，成形组件包括螺杆座309、限位螺杆310、支撑轮组311及边限位导轮312，限位螺杆310沿工作管103轴线方向设置有多组，每组限位螺杆310围绕工作管103圆心360度均匀布置，限位螺杆310设置在螺杆座309内并与螺杆座309螺纹连接，使得限位螺杆310能够在螺杆座309内旋进旋出，通过调整每根限位螺杆310端头的空间位置，即可形成渐变的空间包络点，再借助支撑轮组311与边限位导轮312的共同作用即可将导入的C型外护材料强制整形成圆形导出，支撑轮组311能够不仅能够承载工作管及外护材料的大部分重力，而且还有整形定位的功能，从而保证生产材料的顺利导入与导出，边限位导轮312起到辅助定尺的作用，同时也能保证圆形截面的外护材料导出时未闭合开口的位置，便于后序焊接，导入组件302、限位螺杆310及支撑轮组311的数量可以根据产品规格进行增减使用，小尺寸产品用量较少，大尺寸产品用量较多，工作管与外护材料同步通过导入成形机构3，最后导出时，外护材料能包覆在工作管外侧并形成外护管。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，通过设计的导入组件302将外护材料加工成带有缝隙的圆环，然后外护材料进入成形组件，初步整形的外护材料在成形组件内进行精细整形并定尺，可以完成将外护材料根据自己需要加工成需要管径的外护管。

在一个实施例中，所述温度预处理机构包括：

第一加热组件，所述第一加热组件设置在所述导入组件302处，所述第一加热组件包括若干个第一加热装置501，若干所述第一加热装置501间隔设置在位于所述导入组件302上的工作管外侧，所述第一加热装置501采用环绕加热方式或单方向加热方式中的任意一种方式对所述工作管及外护材料加热；

第二加热组件，所述第二加热组件设置在所述成形组件处，所述第二加热组件包括高温护罩502，所述高温护罩502罩设在所述成形组件外侧，所述高温护罩502连接有第二加热装置。

上述技术方案的工作原理：温度预处理机构5可以对工作管及外护材料的温度进行预处理，可采用多点强加热或高温护罩502中任一种方式或组合加热方式进行升温，一般采用高温送风热源，在导入组件302处设置有第一加热组件，第一加热组件包括多个第一加热装置501，多个第一加热装置501间隔分布在导入组件302的工作管外侧，第一加热装置501在加热位置可以设置为环绕工作管加热或单方向出风为工作管加热，第一加热装置501的位置可以根据用户需求布置，第一加热装置501输送热风的角度可调，提高了热量利用率，在成形组件处设置有第二加热组件，第二加热组件包括高温护罩502，高温护罩502罩设在成形组件外侧，然后高温护罩502外侧设置有第二加热装置，第二加热装置产生的热风能够输送至高温护罩502内部，然后使得高温护罩502内部的空间持续保持在设定的高温范围内。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，采用温度预处理机构对工作管及外护材料的温度进行预处理，通过强热高效加热，实现了工作管及外护材料的快速升温，有利于外护材料的导入成形，又有利于时提高保温材料的发泡质量和利用率，温度预处理为升温需求，避免了生产材料的高速进出导致生产材料的升温时间较短，常规的恒温房在短时间内无法达到生产材料快速升温的目的。

在一个实施例中，所述支撑架301上还设有自动纠偏装置12，所述自动纠偏装置12设于所述第一导轮组件的远离所述第二导轮组件的一侧；

壳体13，所述壳体13设于所述支撑架301上，所述壳体13位于所述第一导轮组件的远离所述第二导轮组件的一侧，所述壳体13内设有所述提升腔14，所述提升腔14的上方设有纠偏腔15；

电机16，所述电机16设于所述提升腔14的内壁底端；

第一转动杆17，所述第一转动杆17的一端与所述电机16连接，所述第一转动杆17的另一端与所述转动块18连接；

提升杆20，所述提升杆20的一端设有斜腔19，所述转动块18位于所述斜腔19内，所述提升杆20的另一端设有滑杆21，所述滑杆21的另一端与所述提升腔14的内壁接触连接；

三角块22，所述提升腔14内设有两个所述三角块22，相邻两个所述三角块22对称设置；

纠偏块23，所述纠偏块23的两侧均通过转轴25与所述纠偏腔15的内壁转动连接，所述纠偏块23顶端设有纠偏槽29；

第二转动杆26，所述第二转动杆26的两端均与所述纠偏槽29的内壁转动连接，所述纠偏槽29内设有多个所述第二转动杆26；

纠偏轮27，所述纠偏轮27套接于所述第二转动杆26上；

提升块30，所述提升块30设于所述提升杆20顶端，所述提升块30靠近所述滑杆21设置；

红外感应器28，两个所述第三滚筒305上均设有所述红外感应器，相邻两个所述红外感应器28处于同一水平面。

上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，初始状态时，外护材料从纠偏轮27上经过进入第一导轮组件，在外护材料经过第三导轮组件时，如果外护材料发生偏移，即设于相邻两个第五滚筒307上的两个红外感应器28有一个能检测到外护材料时，当左侧的红外感应器28检测到外护材料时，电机16启动，电机16通过第一转动杆17带动提升杆20向左转动，在提升杆20转动时带动滑杆21转动，滑杆21在三角块22的作用下带动固定杆20的一端向上移动，并在三角块22顶端时电机停止转动，固定杆20带动提升块30向上移动，提升块30带动纠偏块23的左侧向上移动，纠偏块23的左侧向上移动带动纠偏轮27的左侧高于右侧，外护材料在纠偏轮27的作用下就会向右移动，直到两个红外感应器28均感应不到外护材料时，电机16反转，使得纠偏块23恢复水平，完成纠偏；当右侧的红外感应器28感应到外护材料时，电机16带动固定杆右转，完成对外护材料的纠偏。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，通过设计的自动纠偏装置12，使得外护材料在导入组件31时如果发生偏移可以自动完成纠偏，避免了外护材料发生偏移导致外护管无法形成圆环，影响后续的加工；同时，避免外护材料形成的U形截面两端高度不同，影响保温材料的填充。

在一个实施例中，所述壳体13上还设有张紧装置31，所述张紧装置位于所述自动纠偏装置12远离所述第一导轮组件一侧，所述张紧装置31包括：

调节槽33，所述调节槽33设于所述壳体13顶端，所述调节槽33位于所述自动纠偏装置12远离所述第一导轮组件的一侧；

调节杆35，所述调节杆35的一端滑动连接于所述调节槽33内，所述调节杆35的另一端通过转轴转动连接有第七滚筒37；

螺纹槽36，所述螺纹槽36设于所述调节杆35底端；

伺服电机32，所述伺服电机32设于所述壳体13内，所述伺服电机32位于所述调节槽33的下方；

螺纹杆34，所述螺纹杆34的一端与所述伺服电机32连接，所述螺纹杆34的另一端伸入所述调节槽33内与所述螺纹槽36通过螺纹连接；

压力传感器38，所述压力传感器38套设于所述第七滚筒37的中部；

固定杆39，所述调节杆35的两侧均设有所述固定杆39，所述固定杆39设于所述壳体13顶端；

第八滚筒40，所述第八滚筒40通过转轴转动设于所述固定杆39中部；

第九滚筒41，所述第九滚筒41通过转轴转动设于所述固定杆39上，所述第九滚筒41位于所述第八滚筒40的上方。

上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，外护材料从第一个固定杆39的第八滚筒40和第九滚筒41之间经过，然后从第七滚筒37的下方经过，然后从第二个固定杆39的第八滚筒40和第九滚筒41之间经过进入自动纠偏装置12，通过启动伺服电机32带动螺纹杆34转动，螺纹杆34通过螺纹带动调节杆35上的第七滚筒37上下移动，从而使得外护材料处于绷紧状态；在这个过程中，外护材料会对第七滚筒37产生压力，并被压力传感器38检测到，当压力高于预设值时，说明张紧力过大，调节伺服电机32使得第七滚筒37上移，减小张紧力，避免外护材料被拉长；当压力低于预设值时，说明张紧力度过低，调节伺服电机32使得第七滚筒37下移，增加张紧力度，避免外护材料松弛。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构设计，在外护材料经过固定杆39上的第八滚筒40和第九滚筒41之间时，第八滚筒40和第九滚筒41会将发生包角的外护材料压平，避免外护材料因为包角影响后续的纠偏和合拢成管；同时通过张紧装置31可以调节外护材料的张紧程度，避免外护材料被拉伸而使得成形的外护管变薄和外护材料松弛导致外护管出现褶皱，提高制作出的外护管质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.一种复合保温管连续生产工艺，保温管包括：工作管、外护管、保温层，其特征在于，复合保温管连续生产工艺采用成品工作管连续依序进入各工艺环节，外护管的加工成型与保温材料的灌注同时在线完成，外护管利用片材导入成形机构焊接，具体包括以下步骤：

步骤1：工作管和外护材料同步上料并输送，外护材料位于工作管下方；

步骤2：对外护材料进行合拢并填充保温材料，形成上表面预留有开口的管状外护材料；

步骤3：对管状外护层和工作管定位、定心，同时对外护材料开口处进行连续焊接形成封闭的外护管；

步骤4：保温材料发泡、定型熟化，按既定尺寸截管，制品下线；

所述导入成形机构包括：

支撑架（301）；

导入组件（302），所述导入组件（302）设于所述支撑架（301）顶端，所述导入组件（302）包括第一导轮组件、第二导轮组件、第三导轮组件及第四导轮组件，所述第二导轮组件设于所述第一导轮组件一侧，所述第三导轮组件设于所述第二导轮组件远离所述第一导轮组件的一侧，所述第四导轮组件设于所述第三导轮组件远离所述第二导轮组件的一侧，所述第一导轮组件包括水平设置的第一滚筒（303）与第二滚筒（304），所述第一滚筒（303）位于所述第二滚筒（304）上方，所述第一滚筒（303）与所述工作管底端接触，所述第二滚筒（304）与所述外护材料底端接触，所述第二导轮组件包括两个对称设置的第三滚筒（305），两个所述第三滚筒（305）呈V型设置，两个所述第三滚筒（305）之间的夹角可调，所述第三导轮组件包括第四滚筒（306）及两个第五滚筒（307），所述第四滚筒（306）水平设置，两个所述第五滚筒（307）竖直设置，两个所述第五滚筒（307）关于所述第四滚筒（306）中心对称，所述第四导轮组件包括三个第六滚筒（308），三个所述第六滚筒（308）呈三角形状设置，其中一个第六滚筒（308）水平设置；

成形组件，所述成形组件设置在所述支撑架（301）顶端，所述成形组件位于所述导入组件（302）的一侧，所述成形组件包括螺杆座（309）、限位螺杆（310）、支撑轮组（311）及边限位导轮（312），所述螺杆座（309）垂直于所述工作管，所述工作管穿过所述螺杆座（309）中心，所述限位螺杆（310）沿所述工作管（103）轴线方向设置有多组，每组所述限位螺杆（310）沿所述工作管（103）周向均匀布置，所述限位螺杆（310）远离所述工作管（103）一端与所述螺杆座（309）螺纹连接，所述支撑轮组（311）下端与所述支撑架（301）上表面固定连接，所述支撑轮组（311）等间隔设置在所述支撑架（301）上表面，所述支撑轮组（311）上端设置滚轮，所述滚轮外壁与所述外护材料接触，所述滚轮外壁圆弧与所述工作管（103）截面圆弧段相适配，所述边限位导轮（312）设置在所述支撑轮组（311）上方，所述边限位导轮（312）设置为两个，两个所述边限位导轮（312）分别与所述外护材料本体两侧壁接触。

2.根据权利要求1所述的一种复合保温管连续生产工艺，其特征在于，

保温材料灌注还可以在管状外护材料焊接成外护管前，在焊接位置靠前20厘米-30厘米处，将灌注枪及输料管路沿焊接内支撑架悬挑入焊接位置前端的工作管与外护材料之间的空间内，在管状外护材料焊接成外护管后进行灌注。

3.根据权利要求1所述的一种复合保温管连续生产工艺，其特征在于，

外护材料合拢形成管状外护材料和管状外护材料焊接成外护管包裹工作管过程中，通过温度预处理机构对外护材料和工作管进行温度预处理。

4.根据权利要求1所述的一种复合保温管连续生产工艺，其特征在于，

外护材料和成品工作管同步导入时还可以在成品工作管上人工或自动安装支架。

5.根据权利要求3所述的一种复合保温管连续生产工艺，其特征在于，

所述温度预处理机构包括：

第一加热组件，所述第一加热组件设置在所述导入组件（302）处，所述第一加热组件包括若干个第一加热装置（501），若干所述第一加热装置（501）间隔设置在位于所述导入组件（302）上的工作管外侧，所述第一加热装置（501）采用环绕加热方式或单方向加热方式中的任意一种方式对所述工作管及外护材料加热；

第二加热组件，所述第二加热组件设置在所述成形组件处，所述第二加热组件包括高温护罩（502），所述高温护罩（502）罩设在所述成形组件外侧，所述高温护罩（502）连接有第二加热装置。

6.根据权利要求1所述的一种复合保温管连续生产工艺，其特征在于，

所述支撑架（301）上还设有自动纠偏装置（12），所述自动纠偏装置（12）设于所述第一导轮组件的远离所述第二导轮组件的一侧；

壳体（13），所述壳体（13）设于所述支撑架（301）上，所述壳体（13）位于所述第一导轮组件的远离所述第二导轮组件的一侧，所述壳体（13）内设有提升腔（14），所述提升腔（14）的上方设有纠偏腔（15）；

电机（16），所述电机（16）设于所述提升腔（14）的内壁底端；

第一转动杆（17），所述第一转动杆（17）的一端与所述电机（16）连接，所述第一转动杆（17）的另一端与转动块（18）连接；

提升杆（20），所述提升杆（20）的一端设有斜腔（19），所述转动块（18）位于所述斜腔（19）内，所述提升杆（20）的另一端设有滑杆（21），所述滑杆（21）的另一端与所述提升腔（14）的内壁接触连接；

三角块（22），所述提升腔（14）内设有两个所述三角块（22），相邻两个所述三角块（22）对称设置；

纠偏块（23），所述纠偏块（23）的两侧均通过转轴（25）与所述纠偏腔（15）的内壁转动连接，所述纠偏块（23）顶端设有纠偏槽（29）；

第二转动杆（26），所述第二转动杆（26）的两端均与所述纠偏槽（29）的内壁转动连接，所述纠偏槽（29）内设有多个所述第二转动杆（26）；

纠偏轮（27），所述纠偏轮（27）套接于所述第二转动杆（26）上；

提升块（30），所述提升块（30）设于所述提升杆（20）顶端，所述提升块（30）靠近所述滑杆（21）设置；

红外感应器（28），两个所述第三滚筒（305）上均设有所述红外感应器，相邻两个所述红外感应器（28）处于同一水平面。

7.根据权利要求6所述的一种复合保温管连续生产工艺，其特征在于，

所述壳体（13）上还设有张紧装置（31），所述张紧装置位于所述自动纠偏装置（12）远离所述第一导轮组件一侧，所述张紧装置（31）包括：

调节槽（33），所述调节槽（33）设于所述壳体（13）顶端，所述调节槽（33）位于所述自动纠偏装置（12）远离所述第一导轮组件的一侧；

调节杆（35），所述调节杆（35）的一端滑动连接于所述调节槽（33）内，所述调节杆（35）的另一端通过转轴转动连接有第七滚筒（37）；

螺纹槽（36），所述螺纹槽（36）设于所述调节杆（35）底端；

伺服电机（32），所述伺服电机（32）设于所述壳体（13）内，所述伺服电机（32）位于所述调节槽（33）的下方；

螺纹杆（34），所述螺纹杆（34）的一端与所述伺服电机（32）连接，所述螺纹杆（34）的另一端伸入所述调节槽（33）内与所述螺纹槽（36）通过螺纹连接；

压力传感器（38），所述压力传感器（38）套设于所述第七滚筒（37）的中部；

固定杆（39），所述调节杆（35）的两侧均设有所述固定杆（39），所述固定杆（39）设于所述壳体（13）顶端；

第八滚筒（40），所述第八滚筒（40）通过转轴转动设于所述固定杆（39）中部；

第九滚筒（41），所述第九滚筒（41）通过转轴转动设于所述固定杆（39）上，所述第九滚筒（41）位于所述第八滚筒（40）的上方。

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