CN113561523A - 一种风电叶片工字型腹板模具及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及风电叶片腹板模具技术领域，提供一种风电叶片工字型腹板模具及其制备方法；其中，风电叶片腹板模具，包括：模具板、挡板、加热层、保温层、和高度调节支脚；挡板通过侧边与模具板的上端面固定连接；在模具板的模具翻边部设置用于连接抽真空嘴的抽真空接口；挡板与模具板共同围成容置腔；模具板的下端面设置有加热层；加热层的下端面贴附有保温层；高度调节支脚的上端与模具板的下端面固定连接；加热层内设置有发热部件；制备方法包括如下步骤：在模具板的底面焊接高度调节支脚、在模具板的底面布设加热层、在加热层的上方布设保温层、在模具板的上表面上安装挡板、加工抽真空接口；本发明用于解决如何高效制备风电叶片腹板的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及风电叶片腹板模具技术领域，具体涉及一种风电叶片工字型腹板模具及其制备方法。
背景技术
近年来，风电行业新能源设备制造领域发展迅猛，产业效益明显，风电叶片由蒙皮、梁、腹板三部分构成。其中腹板在叶片腔体中起到主要支撑作用,承载着叶片在运动过程中的主要载荷,而腹板的成型需用腹板模具生产制作。现有技术中，腹板模具生产制作主要有两种,即玻璃钢腹板模具和金属腹板模具，玻璃钢腹板模具，一般需要先制作腹板模具的阳模，然后才能制作腹板模具。存在制作(1)周期长、(2)加工费用昂贵和(3)加热***不稳定等缺点，因此逐渐被金属腹板模具所取代。但金属腹板模具一般只能生产单侧具有翻边的工字梁腹板，均采用的是固定翻边装置，固定翻边装置的腹板模具存在下述缺点：(1)单侧具有翻边的工字梁腹板，风电叶片装配操作费时、工序复杂、生产周期长等问题；(2)一套腹板模具只能对应生产一种型号的腹板产品，当产品进行尺寸调节时，需要更换整个腹板模具来满足生产需求。腹板模具型号切换需要大量的人力和物力，成本高，周期长，无法快速、高效的完成模具的配置。
现有金属腹板模具一般只能生产单侧具有翻边的工字梁腹板，且均采用的是固定翻边装置；但固定翻边装置的腹板模具会存在下述缺点：
1、单侧具有翻边的工字梁腹板，风电叶片装配操作费时、工序复杂、生产周期过长；
2、一套腹板模具只能对应生产一种型号的腹板产品,当产品进行型号切换时,需要更换整个腹板模具来满足生产需求。
3、腹板模具型号切换需要大量的人力和物力,成本高,周期长,无法快速、高效的完成模具的配置。
因此，研发一种风电叶片工字型腹板模具及其制备方法，用于解决上述至少一种技术问题成为一种必需。
发明内容
本发明的目的是为了提高风电叶片腹板的加工制作效率，提出一种风电叶片腹板模具及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一方面，本发明提供一种风电叶片腹板模具，包括：外形为水平板状的模具板、挡板、加热层、保温层、和高度调节支脚；所述挡板侧立后通过侧边部位与所述模具板的上端面固定连接，所述挡板用于与所述模具板固定连接的侧边部位与所述模具板边缘部位间的最小距离为300-500mm，用于形成模具翻边部；所述模具翻边部设置有抽真空接口；所述抽真空接口以垂直于所述模具板板面平面方向设置，且用于连接抽真空嘴；所述挡板与所述模具板共同围成容置腔；所述容置腔的空间外形与风电叶片腹板的板面以水平方向放置时所需的容纳空间相适配；所述挡板的设置数量为一块或多块；所述挡板的外形为平面板或曲面板；所述模具板的下端面设置有所述加热层；所述加热层的下端面贴附有所述保温层；所述高度调节支脚的上端依次穿过所述保温层和加热层后与所述模具板的下端面固定连接；所述加热层内设置有发热部件。
优选的，还包括支撑钢架，所述调节支脚的下端与所述支撑钢架的上端面固定连接。
优选的，所述加热层的所述发热部件以固凝的方式包裹设置在结构层内；所述结构层由铝粉和树脂混合凝固后形成。
优选的，所述发热部件为铜管；所述铜管内用于通流加热后的液体。
优选的，所述模具板的中间部位设置有“几”字形凸起部；所述“几”字形凸起部设置在所述容置腔内。
优选的，形成所述几”字形凸起部的立板与所述模具板边缘部位所成的二面角的大小范围大于等于90度，小于等于95度。
优选的，当所述容置腔内用于放置工字型腹板时，在由所述“几”字形凸起部的立板、所述工字型腹板的工字边及工字型腹板的板面所围成的空间内填充有填充物。
另一方面，本发明还提供一种风电叶片腹板模具的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1：将模具板倒置在平面上，在所述模具板的底面上焊接高度调节支脚；
步骤2：在所述模具板的底面上布设加热层；所述高度调节支脚贯穿所述加热层设置；
步骤3：在所述加热层的上方布设保温层；所述高度调节支脚贯穿所述保温层设置；
步骤4：将装配好所述加热层及保温层的所述模具板翻转180度后放置在平面上；
步骤5：在所述模具板的上表面分别刻画：用于标识挡板固定连接位置的标识线、及用于定位风电叶片腹板摆放位置的轴线及米标线；所述标识线与所述模具板边缘部位间的最小距离为300-500mm，用于预留结构板面空间以形成模具翻边部；在所述模具板边缘部位与所述标识线之间刻画抽真空接口孔的加工位置标识；
步骤6：将挡板立放在所述标识线，并将倾斜角度调整至与风电叶片腹板成品的外壁相贴合的位置后，以焊接的方式将所述挡板与所述模具板固定连接；焊接完成后，取出所述风电叶片腹板成品，获得容置腔；在没有风电叶片腹板成品的施工条件下，所述倾斜角度依风电叶片腹板以等比例测绘建模后获得的外形尺寸参数进行设置；
步骤7：在所述抽真空接口孔的加工位置标识位置加工用于连接抽真空嘴的抽真空接口。
优选的，在步骤6中，还包括在所述模具板的上端面以焊接的方式搭建“几”字形凸起部；所述“几”字形凸起部包括位于两侧的立板及分别与两块所述立板上侧边固定连接的托板；所述托板的尺寸与工字型或盒型腹板板面的下端面外形尺寸相适配；所述“几”字形凸起部内设置有支撑筋板；所述支撑筋板的下端面与高度调节支脚的上端面固定连接。
优选的，在步骤6中，还包括在所述挡板与所述模具板相连接的部位进一步焊接用于加固二面角连接的三角筋板；所述三角筋板分别与所述挡板及所述模具板以点焊的方式固定连接。
综上所述，由于采用了上述技术方案后所具有的有益效果是：
本发明能够方便快速的制备风电叶片腹板，使用时只需将浸泡有树脂材料的多层纤维布依次敷设在模具板上，并在纤维布上表面敷设导流网和真空膜；通过抽真空接口将风电叶片腹板模具抽真空，在真空环境下注塑成型风电叶片腹板。其中，侧立设置的挡板能够用于约束形成风电叶片腹板的结构外形；高度调节支脚用于支撑模具板并在调节后保持模具板的姿态水平；模具翻边部300-500mm的宽度设置不仅有助于操作抽真空，还能够节省风电叶片腹板模具的制备材料，有助于降低风电叶片腹板模具的制备成本；采用一块或多块挡板结构设置，能够根据不同外形的风电叶片，灵活布设满足风电叶片腹板制备需求的容置腔，便于获得高尺寸精度的风电叶片腹板成品；设置在模具板的下端面的加热层及保温层用于为风电叶片腹板制备提供恒定的固化温度，便于获得高质量的风电叶片腹板成品。
进一步的，支撑钢架的设置用于保证风电叶片腹板模具在地面支撑环境下使用时依然能够形成良好的固定支撑，为加工制作风电叶片腹板提供操作高度上的使用便利。
进一步的，采用铝粉和树脂混合凝固后形成加热层的结构层，不仅能够将发热部件均匀牢固的固定在模具板的下端面，还能用于保证将热量均匀的散发至模具板的底部，为保障风电叶片腹板制备时具有恒定的固化温度提供足够的使用便利。
进一步的，采用在铜管内通流导热介质能够以低成本的方式为加热层提供稳定的热源。
进一步的，“几”字形凸起部的设置不仅为制作工字型风电叶片腹板提供结构便利，通过改变位于侧面的立板的倾斜角度，还能进一步为制作盒型腹板提供使用便利。其中，以预留尺寸的方式形成的由“几”字形凸起部的立板、工字型腹板的工字边及风电叶片腹板的板面所围成的待填充空间能够让同一风电叶片腹板模具满足多种不同外形尺寸的工字型风电叶片腹板的制备需求，使用时只需在待填充空间内填满填充物即可满足制备时的使用需求，无需制备多种不同尺寸规格的风电叶片腹板模具，能够降低风电叶片腹板模具的制备成本。
此外，本发明进一步提供的风电叶片腹板模具的制备方法为本领域技术人员实施上述技术方案提供方法依据；其中，由于工字型腹板相比较C型平面腹板多出反向粘接平面，更好的加固腹板，加强腹板粘接强度，提升叶片整体质量，依照上述方法制取的工字型风电叶片腹板模具在制备工字型腹板时能够大幅提升产品的生产销量及成品质量；此外，上述制造工艺中所采取的制备方式以倒序的方法有效控制焊接质量，保证产品气密性和尺寸精确程度；由于挡板的焊接连接位置可根据标识线的划线位置灵活确定，风电叶片腹板模具能够灵活的制作出与产品外形相适配的多种不同的结构形式,产品换型时亦不需要更换整个腹板模具，只需拆除位于模具板上端面的挡板，并重新将其固定在合适的安装位置,进而降低了使用成本，并能够充分满足企业的生产需求。
附图说明
图1为本发明实施例1中风电叶片腹板模具的结构剖视图；
图2为本发明实施例1中用于加工C型腹板板面的风电叶片腹板模具结构剖视图；
图3为本发明实施例1中支撑钢架的结构示意图；
图4为本发明实施例1中三角筋板装配后的结构示意图；
图5为本发明实施例2中风电叶片腹板模具的结构示意图
图6为本发明实施例2中风电叶片腹板模具生产工字型腹板时的结构剖视图；
图7为本发明实施例2中风电叶片腹板模具生产盒型风电叶片腹板时的结构剖视图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在下述实施例中：风电叶片腹板是叶片腔体内起支撑加强作用的材料部件。测温探头是一种温度传感器，在风电叶片腹板的制备模具中曾广泛应用。
实施例一：
如图1所示，本实施例提供一种风电叶片腹板模具，包括：外形为水平板状的模具板100、挡板200、加热层300、保温层400、和高度调节支脚500；所述挡板200侧立后通过侧边部位与所述模具板100的上端面固定连接，所述挡板200用于与所述模具板100固定连接的侧边部位与所述模具板100边缘部位间的最小距离L为300-500mm，用于形成模具翻边部F；所述模具翻边部F设置有抽真空接口110；所述抽真空接口110以垂直于所述模具板100板面平面方向设置，且用于连接抽真空嘴；所述挡板200与所述模具板100共同围成容置腔120；如图2所示，以加工C型腹板板面为例,所述容置腔120的空间外形与风电叶片腹板DF的板面B以水平方向放置时所需的容纳空间相适配；所述挡板200的设置数量为一块或多块；所述挡板200的外形为平面板或曲面板；所述模具板100的下端面设置有所述加热层300；所述加热层300的下端面贴附有所述保温层400；所述高度调节支脚500的上端依次穿过所述保温层400和加热层300后与所述模具板100的下端面固定连接；所述加热层300内设置有发热部件310。
其中，如图3所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，还包括支撑钢架600，所述调节支脚500的下端与所述支撑钢架600的上端面固定连接。
进一步的，如图3所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述支撑钢架600的上端面按照模具板边缘向内缩进100-250mm后的外形制作；制作高度范围在500-700mm之间，需按照风电叶片腹板板面走向调整；在支撑钢架600位于上端面的主梁上以间隔1米的方式焊接连接有多个高度调节支脚；高度调节支脚的高度调节范围优选为80-160mm；位于核心承重部位的调节支脚在顶端可以进一步焊接方钢管，用于增大模具板下端面与高度调节支脚上端连接时的焊接面积，更进一步保障风电叶片腹板模具结构强度的稳定性。
进一步的，如图1-3所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述加热层300的所述发热部件310以固凝的方式包裹设置在结构层内；所述结构层由铝粉和树脂混合凝固后形成。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述发热部件为铜管；所述铜管内用于通流加热后的液体。使用时只需将上述铜管接入水加热***即可达到为模具板100恒温加热的技术目的。优选的，上述铜管布设后相邻两根平行铜管间的中心距为40-120mm；铜管的布设范围满足布设边缘线超出容置腔俯视时正投影外形的边缘区域至少100mm设置。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，当高度调节支脚正上方布设有铜管时，在高度调节支脚的上端进一步焊接“U”型卡槽，并通过“U”型卡槽与模具板的下端面固定连接，且让铜管从“U”型槽中穿过；“U”型卡槽的设置不仅能够对位于高度调节支脚正上方的铜管形成结构防护，还能进一步保障高度调节支脚的稳固支撑以及高度调节的功能。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述保温层的材质为保温棉。优选的，所述保温棉为20-50mm厚度的带锡纸保温棉。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，将所述模具板以每8-12平米为一个区域单位划分为多个区域；在模具板每个区域单位的下端面均分别布设一个测温探头。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述模具板与挡板、所述模具板与高度调节支脚、所述高度调节支脚与支撑钢架间的连接方式均为焊接连接。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，高度调节支脚500的结构是一种非标工装，通过中间较长正反丝螺母及所配合螺栓，调节整体长短。需要说明的是上述结构为本领域的公知结构设置，故其详细结构细节在此不再进一步图示与赘述。
进一步的，如图4所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，还包括在所述挡板与所述模具板相连接的部位进一步焊接的用于加固二面角连接的三角筋板700；所述三角筋板700分别与所述挡板200及所述模具板100以点焊的方式固定连接。优选的，相邻两个三角筋板的间距为500-1000mm。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述三角筋板为钢板，且设置有多个；相邻三角筋板之间的间距为500至1000毫米。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述抽真空接口110的外形为圆孔，距离所述模具板边缘部位最小距离为60-180毫米；所述抽真空接口110用于焊接真空嘴。上述真空嘴用于连接抽真空***。
实施例2：
如图5所示，本实施例在上述实施例的基础上，所述模具板的中间部位设置有“几”字形凸起部800；所述“几”字形凸起部设置在所述容置腔120内。可以理解的是，当模具板的中间部位设置“几”字形凸起部800时，相应的加热层及保温层的外形也需要如图5所示外形做相适配的“几”字形结构设置。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，形成所述几”字形凸起部的立板与所述模具板边缘部位所成的二面角的大小范围大于等于90度，小于等于95度。当形成所述几”字形凸起部的立板与所述模具板边缘部位所成的二面角的大小范围大于90度，小于等于95度时，可用于图6所示的工字型腹板GB的生产加工。
进一步的，如图5所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，若高度调节支脚的上方为“几”字形凸起部的平板部位，则需在高度调节支脚的上端进一步焊接支撑筋板510以对“几”字形凸起部的平板部位的下端面形成稳固支撑。优选的，所述支撑筋板510的高度为所述立板的高度基础上再增加10-20mm。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，如图6所示，当所述容置腔内用于放置工字型腹板GB时，在由所述“几”字形凸起部的立板810、所述工字型腹板GB的工字边GB1及工字型腹板的板面GB2所围成的空间内填充有填充物900。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述立板与所述工字型腹板的工字边的间距范围为40-60mm；立板的高度范围为300-500mm。上述尺寸范围能够满足目前现有各结构尺寸的工字型腹板的加工制作需求。产品换型时只需调整盛放填充物的填充空间即可达到适配多种不同外形尺寸的工字型腹板的技术目的。
进一步的，如图7所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，形成所述几”字形凸起部800的立板810与所述模具板100边缘部位所成的二面角的大小为90度，用于制作盒型风电叶片腹板HB。
进一步的，如图1-7所示，在本实施例其中一个优选技术方案中，所述模具板100的边缘设置有下垂的挡边。可以理解的是上述挡边结构可由弯板机折弯后形成，亦可由条形板件在连接部位焊接后形成。
实施例3：
本实施例在上述实施例的基础上进一步提供一种风电叶片腹板模具的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1：将模具板倒置在平面上，在所述模具板的底面上焊接高度调节支脚；
步骤2：在所述模具板的底面上布设加热层；所述高度调节支脚贯穿所述加热层设置；
步骤3：在所述加热层的上方布设保温层；所述高度调节支脚贯穿所述保温层设置；
步骤4：将装配好所述加热层及保温层的所述模具板翻转180度后放置在平面上；
步骤5：在所述模具板的上表面分别刻画：用于标识挡板固定连接位置的标识线、及用于定位风电叶片腹板摆放位置的轴线及米标线；所述标识线与所述模具板边缘部位间的最小距离为300-500mm，用于预留结构板面空间以形成模具翻边部；在所述模具板边缘部位与所述标识线之间刻画抽真空接口孔的加工位置标识；
步骤6：将挡板立放在所述标识线，并将倾斜角度调整至与风电叶片腹板成品的外壁相贴合的位置后，以焊接的方式将所述挡板与所述模具板固定连接；焊接完成后，取出所述风电叶片腹板成品，获得容置腔；在没有风电叶片腹板成品的施工条件下，所述倾斜角度依风电叶片腹板以等比例测绘建模后获得的外形尺寸参数进行设置；
步骤7：在所述抽真空接口孔的加工位置标识位置加工用于连接抽真空嘴的抽真空接口。
需要说明的是：上述步骤5在焊接挡板之前任何时机操作均可，选择在切割板材时候做更佳，故不受步骤操作顺序所约束。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，在步骤2中，先在所述模具板的底面上布设铜管，并将铜管与模具板的底面以粘接的方式固定连接；相邻两根铜管间的轴线距离为40-120mm；铜管的铺设范围满足布设边缘线超出容置腔俯视时正投影外形的边缘区域至少100mm设置；在铜管间的空隙填充由铝粉和树脂混合后形成的混合树脂，并进一步将上述混合树脂固化后形成加热层。优选的，在上述加热层内每8-12平方米区域布设一个测温探头。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，在步骤3中，所述保温层为20-50mm厚的锡纸保温棉。
进一步的，在本实施例其中一个优选技术方案中，在步骤6中，还包括在所述模具板的上端面以焊接的方式搭建“几”字形凸起部；所述“几”字形凸起部包括位于两侧的立板及分别与两块所述立板上侧边固定连接的托板；所述托板的尺寸与工字型或盒型腹板板面的下端面外形尺寸相适配；所述“几”字形凸起部内设置有支撑筋板；所述支撑筋板的下端面与高度调节支脚的上端面固定连接。
优选的，在本实施例其中一个优选技术方案中，在步骤6中，还包括在所述挡板与所述模具板相连接的部位进一步焊接用于加固二面角连接的三角筋板；所述三角筋板分别与所述挡板及所述模具板以点焊的方式固定连接。
优选的，在本实施例其中一个优选技术方案中，相邻两块三角筋板的布设间距为500-1000mm。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种风电叶片腹板模具，其特征在于，包括：外形为水平板状的模具板、挡板、加热层、保温层、和高度调节支脚；所述挡板侧立后通过侧边部位与所述模具板的上端面固定连接，所述挡板用于与所述模具板固定连接的侧边部位与所述模具板边缘部位间的最小距离为300-500mm，用于形成模具翻边部；所述模具翻边部设置有抽真空接口；所述抽真空接口以垂直于所述模具板板面平面方向设置，且用于连接抽真空嘴；所述挡板与所述模具板共同围成容置腔；所述容置腔的空间外形与风电叶片腹板的板面以水平方向放置时所需的容纳空间相适配；所述挡板的设置数量为一块或多块；所述挡板的外形为平面板或曲面板；所述模具板的下端面设置有所述加热层；所述加热层的下端面贴附有所述保温层；所述高度调节支脚的上端依次穿过所述保温层和加热层后与所述模具板的下端面固定连接；所述加热层内设置有发热部件。
2.根据权利要求1所述的风电叶片腹板模具，其特征在于，还包括支撑钢架，所述调节支脚的下端与所述支撑钢架的上端面固定连接。
3.根据权利要求1所述的风电叶片腹板模具，其特征在于，所述加热层的所述发热部件以固凝的方式包裹设置在结构层内；所述结构层由铝粉和树脂混合凝固后形成。
4.根据权利要求1至3项中，任一项所述的风电叶片腹板模具，其特征在于，所述发热部件为铜管；所述铜管内用于通流加热后的液体。
5.根据权利要求1所述的风电叶片腹板模具，其特征在于，所述模具板的中间部位设置有“几”字形凸起部；所述“几”字形凸起部设置在所述容置腔内。
6.根据权利要求5所述的风电叶片腹板模具，其特征在于，形成所述几”字形凸起部的立板与所述模具板边缘部位所成的二面角的大小范围大于等于90度，小于等于95度。
7.根据权利要求5所述的风电叶片腹板模具，其特征在于，当所述容置腔内用于放置工字型腹板时，在由所述“几”字形凸起部的立板、所述工字型腹板的工字边及工字型腹板的板面所围成的空间内填充有填充物。
8.一种风电叶片腹板模具的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤1：将模具板倒置在平面上，在所述模具板的底面上焊接高度调节支脚；
步骤2：在所述模具板的底面上布设加热层；所述高度调节支脚贯穿所述加热层设置；
步骤3：在所述加热层的上方布设保温层；所述高度调节支脚贯穿所述保温层设置；
步骤4：将装配好所述加热层及保温层的所述模具板翻转180度后放置在平面上；
步骤5：在所述模具板的上表面分别刻画：用于标识挡板固定连接位置的标识线、及用于定位风电叶片腹板摆放位置的轴线及米标线；所述标识线与所述模具板边缘部位间的最小距离为300-500mm，用于预留结构板面空间以形成模具翻边部；在所述模具板边缘部位与所述标识线之间刻画抽真空接口孔的加工位置标识；
步骤6：将挡板立放在所述标识线，并将倾斜角度调整至与风电叶片腹板成品的外壁相贴合的位置后，以焊接的方式将所述挡板与所述模具板固定连接；焊接完成后，取出所述风电叶片腹板成品，获得容置腔；在没有风电叶片腹板成品的施工条件下，所述倾斜角度依风电叶片腹板以等比例测绘建模后获得的外形尺寸参数进行设置；
步骤7：在所述抽真空接口孔的加工位置标识位置加工用于连接抽真空嘴的抽真空接口。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤6中，还包括在所述模具板的上端面以焊接的方式搭建“几”字形凸起部；所述“几”字形凸起部包括位于两侧的立板及分别与两块所述立板上侧边固定连接的托板；所述托板的尺寸与工字型或盒型腹板板面的下端面外形尺寸相适配；所述“几”字形凸起部内设置有支撑筋板；所述支撑筋板的下端面与高度调节支脚的上端面固定连接。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤6中，还包括在所述挡板与所述模具板相连接的部位进一步焊接用于加固二面角连接的三角筋板；所述三角筋板分别与所述挡板及所述模具板以点焊的方式固定连接。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116604745A (zh) * | 2023-07-18 | 2023-08-18 | 四川航天职业技术学院(四川航天高级技工学校) | 一种可调节型面的风电叶片模具 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN106182828A (zh) * | 2016-09-29 | 2016-12-07 | 上海华宜风电模具有限公司 | 一种叶片“工”字腹板模具及其制作方法 |
| CN106738562A (zh) * | 2016-12-14 | 2017-05-31 | 中材科技（阜宁）风电叶片有限公司 | 风电叶片带外翻边腹板的制作方法 |
| CN107415282A (zh) * | 2017-05-26 | 2017-12-01 | 北京金风科创风电设备有限公司 | 用于叶片的工字形腹板、模具及制造方法 |
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2021
- 2021-07-19 CN CN202110814583.1A patent/CN113561523A/zh active Pending
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