CN113547326B - 一种自动上料的攻丝标记设备 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种自动上料的攻丝标记设备，属于汽车配件加工的领域，其包括机架，机架的一端设置有自动上料机构，机架的顶部设置有传输机构，传输机构上依次设置有攻丝机构和打标机构；所述攻丝机构包括固设于机架顶部的工作台，工作台用于放置配件本体；机架上设置有立架，立架的顶部延伸至工作台上方，立架的底部设置有用于对配件本体攻丝刀头，机架上设置有对配件本体进行固定的定位组件；所述打标机构包括固设于机架上的顶杆，顶杆的顶部固设有延伸至工作台上方的激光头。本申请具有提高汽车配件的加工效率、减少劳动力的效果。

Description

一种自动上料的攻丝标记设备
技术领域
本申请涉及汽车配件加工的领域，尤其是涉及一种自动上料的攻丝标记设备。
背景技术
汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品。汽车配件的种类繁多，随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车配件的这个市场变得也越来越大。近些年来汽车配件制造厂也在飞速地发展。
一种汽车配件，参照图1，包括配件本体7，配件本体7包括固定板71，固定板71上固设有连接板一72和连接板二73，连接板一72的宽度和厚度均大于连接板二73的宽度和厚度，使配件本体7靠近连接板一72的一端重量较大，配件本体7上开设有通孔74，出厂之前，需要在配件本体7的通孔74内攻丝，然后在配件本体7上通过激光机打标，将厂家的logo标记在配件本体7上。
传统的加工方式，先将配件本体7放入到攻丝机上攻丝，然后再将配件本体7放到打标机上打标，不仅加工效率低，而且大大增加了劳动力。
发明内容
为了提高汽车配件的加工效率，减少劳动力，本申请提供一种自动上料的攻丝标记设备。
本申请提供的一种自动上料的攻丝标记设备采用如下的技术方案：
一种自动上料的攻丝标记设备，包括机架，机架的一端设置有自动上料机构，机架的顶部设置有传输机构，传输机构上依次设置有攻丝机构和打标机构；所述攻丝机构包括固设于机架顶部的工作台，工作台用于放置配件本体；机架上设置有立架，立架的顶部延伸至工作台上方，立架的底部设置有用于对配件本体攻丝刀头，机架上设置有对配件本体进行固定的定位组件；所述打标机构包括固设于机架上的顶杆，顶杆的顶部固设有延伸至工作台上方的激光头。
通过采用上述技术方案，自动上料机构将配件本体有序的传输至传输机构上，传输机构用于将配件本体传输至工作台上，以便刀头对配件本体攻丝，刀头攻丝完成后，传输机构将下一个配件本体推送至刀头的下方，推送至刀头下方的配件本体将攻丝完成的配件本体向激光头下方传输，激光头在配件本体上印上logo，即能完成对配件本体的攻丝和打标，提高汽车配件的加工效率，减少劳动力。
可选的，所述定位组件包括固设于机架顶部的支撑杆，支撑杆的顶部铰接有连杆，支撑杆铰接于连杆的中部，连杆垂直于配件本体的传输方向设置，机架的顶部铰接有竖向设置的定位气缸，定位气缸的缸体铰接于机架上，定位气缸的活塞杆端部铰接于连杆的端部，连杆远离定位气缸的一端铰接有压板，压板的底部开设有定位槽，定位槽用于卡接于配件本体的端部。
通过采用上述技术方案，当上料气缸将配件本体推送至工作台上，定位气缸的活塞杆伸长，推动连杆围绕其与支撑杆的铰接点转动，推动压板向下运动，使压板抵接于配件本体的顶部，配件本体的端部卡接于定位槽内，即能将配件本体固定，防止攻丝的过程中配件本体出现晃动。
可选的，所述机架的顶部设置有检测机构；所述检测机构包括立杆，立杆的顶部固设有延伸至工作台上方的红外检测器，立杆靠近工作台的一侧固设有延伸至工作台和配件本体之间的检测板，机架上设置有将不合格产品推出工作台的推料组件。
通过采用上述技术方案，当红外检测器向下发出红外线，红外线穿过配件本体的通孔，若红外线能够完整的穿过通孔并映射于检测板上，即说明攻丝处于合格，若红外线不能完整的映射在检测板上，即攻丝不合格，推料组件将不合格的配件本体从工作台上推出，便于对不合格品进行筛分。
可选的，所述推料组件包括固设于机架上的推料气缸，推料气缸的活塞杆端部延伸至工作台上并固设有推料板，工作台远离推料气缸的一侧铰接有出料板，工作台上固设有一根转轴，转轴上套设有扭簧，扭簧的一端固设于转轴上，另一端固设于推料板上。
通过采用上述技术方案，扭簧使推料板保持竖直状态，当推料板推动配件本体向外运动时，推料板推动出料板向外翻转并拉伸扭簧，便于将配件本体推出，配件本体出料后，扭簧的张力使出料板翻转至竖直状态。
可选的，所述自动上料机构包括振动盘，振动盘内固设有上料通道，上料通道沿振动盘内壁螺旋分布；上料通道包括第一导料杆、第二导料杆以及第三导料杆，第一导料杆靠近振动盘的内壁设置，第一导料杆和第二导料杆之间以及第二导料杆与第三导料杆之间形成间隙；振动盘的顶部固设有导料板，导料板与第一导料杆、第二导料杆以及第三导料杆的端部抵接，导料板上开设有限位槽，限位槽与第一导料杆和第二导料杆之间的间隙对接。
通过采用上述技术方案，振动盘振动，使配件本体沿第一导料杆、第二导料杆以及第三导料杆向前上传输，导料板用于承接第一导料杆、第二导料杆以及第三导料杆传输上来的配件本体，限位槽与第一导料杆和第二导料杆之间的间隙对接，传输至导料板上的配件本体的固定板卡接于限位槽内，使配件本体在导料板上传输更稳定。
可选的，所述振动盘内壁靠近顶部的位置固设有挡片，挡片位于第一导料杆、第二导料杆以及第三导料杆的上方，挡片与第一导料杆、第二导料杆以及第三导料杆之间形成供连接板一和连接板二通过的间隙。
通过采用上述技术方案，当配件本体传输至靠近顶部的位置时，如果配件本体的固定板朝上，挡板能够将配件本体挡下，使配件本体掉落至振动盘的底部，仅仅允许固定板位于空隙中的配件本体通过，从而使配件本体有序的向上传输。
可选的，所述第二导料杆和第三导料杆位于挡片和导料板之间开设有缺口，缺口的尺寸小于固定板的长度。
通过采用上述技术方案，当导料板传输至缺口的位置，若配件本体的连接板一靠近导料板的一侧，振动盘振动的过程中，由于配件本体延伸到缺口一端较重而从缺口掉落，若固定板卡接于第二导料杆和第三导料杆之间的间隙内，配件本体会从缺口处掉落，使最终进入到导料板上的配件本体的连接板二在传输方向的前端，且配件本体的固定板卡接于第一导料杆和第二导料杆之间的间隙内。
可选的，所述传输机构包括固设于机架顶部的输送带以及设置于输送带上方的送料组件，送料组件用于将输送带上的配件本体推送至工作台上，输送带和导料板抵接，机架的顶部固设有挡板，挡板和输送带之间构成卡槽，卡槽与限位槽抵接。
通过采用上述技术方案，卡槽与限位槽抵接，使固定板卡接于卡槽内并向前传输，当配件本体传输至输送带以后，送料组件将配件本体推送至工作台上，便于刀头攻丝。
可选的，所述送料组件包括固设于机架顶部的门型架门型架的顶部固设有水平设置的上料气缸，上料气缸的活塞杆端部朝向攻丝机构一端且固设有定位架，定位架内转动连接有推板，推板能够由竖直方向向上翻转。
通过采用上述技术方案，推板能够由竖直方向向上翻转，不影响配件本体从推板的底部穿过，上料气缸的活塞杆伸长，能够推动推板向前运动，从而将配件本体推送至攻丝机构的下方。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过在机架的顶部设置有传输机构，传输机构上依次设置有攻丝机构和打标机构，即能完成对配件本体的攻丝和打标，提高汽车配件的加工效率，减少劳动力。
附图说明
图1是背景技术中的汽车配件的结构示意图。
图2是实施例的整体结构示意图。
图3是实施例中为凸显废料槽而作的结构示意图。
图4是振动盘的结构示意图。
图5是机架、传输机构、攻丝机构、打标机构以及检测机构的结构示意图。
图6是传输机构的结构示意图。
图7是为凸显攻丝机构和打标机构而作的结构示意图。
图8是攻丝机构的结构示意图。
图9是机架和检测机构的结构示意图。
图10是为凸显扭簧而作的***图。
附图标记说明：1、机架；2、自动上料机构；21、传送带；211、挡杆；22、振动盘；23、上料通道；231、第一导料杆；232、第二导料杆；233、第三导料杆；234、缺口；24、导料柱；25、挡片；26、导料板；261、限位槽；3、传输机构；31、输送带；311、挡板；312、卡槽；32、送料组件；321、门型架；322、上料气缸；323、定位架；324、推板；4、攻丝机构；41、工作台；411、夹槽；42、立架；421、刀头；43、定位组件；431、支撑杆；432、连杆；433、定位气缸；434、压板；435、定位槽；5、打标机构；51、顶杆；52、激光头；6、检测机构；61、立杆；62、红外检测器；63、检测板；64、推料组件；641、推料气缸；642、推料板；65、出料板；651、转轴；652、扭簧；653、下料槽；66、废料槽；67、导料槽；68、接料槽；7、配件本体；71、固定板；72、连接板一；73、连接板二；74、通孔。
具体实施方式
以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种自动上料的攻丝标记设备。参照图2和图3，一种自动上料的攻丝标记设备包括机架1，机架1的一端设置有自动上料机构2，机架1的顶部设置有传输机构3，传输机构3上依次设置有攻丝机构4和打标机构5；自动上料机构2将配件本体7传送至传输机构3上，传输机构3使配件本体7依次穿过攻丝机构4和打标机构5，攻丝机构4对连接板二73上的通孔74攻丝，打标机构5将logo标记在配件本体7上，使攻丝和打标一次性加工完成，以提高加工效率。
自动上料机构2包括传送带21和振动盘22，传送带21朝向振动盘22的一端向上倾斜，传送带21上固设有多根挡杆211，挡杆211垂直于传送带21的传输方向设置，挡杆211沿传送带21的传输方向均匀设置，传送带21向上传输配件本体7的过程中，防止配件本体7往回掉落。
参照图4，振动盘22的顶部敞口设置，振动盘22内固设有上料通道23，振动盘22内的底部固设有导料柱24，导料柱24呈圆台型，导料柱24顶部的直径大于底部的直径，便于进入到振动盘22内壁的配件本体7向振动盘22内壁运动，从而使配件本体7进入到上料通道23内。上料通道23沿振动盘22内壁螺旋分布，上料通道23包括第一导料杆231、第二导料杆232以及第三导料杆233，第一导料杆231靠近振动盘22的内壁设置，第一导料杆231和第二导料杆232之间以及第二导料杆232与第三导料杆233之间形成间隙，振动盘22振动，使配件本体7沿第一导料杆231、第二导料杆232以及第三导料杆233向前上传输；振动盘22的顶部固设有导料板26，导料板26与第一导料杆231、第二导料杆232以及第三导料杆233的端部抵接，用于承接第一导料杆231、第二导料杆232以及第三导料杆233传输上来的配件本体7，振动盘22内壁靠近顶部的位置固设有挡片25，挡片25位于第一导料杆231、第二导料杆232以及第三导料杆233的上方，挡片25与第一导料杆231、第二导料杆232以及第三导料杆233之间形成供连接板一72和连接板二73通过的间隙；当配件本体7传输至靠近顶部的位置时，如果配件本体7的固定板71朝上，挡板311能够将配件本体7挡下，使配件本体7掉落至振动盘22的底部，仅仅允许固定板71位于空隙中的配件本体7通过。
第二导料杆232和第三导料杆233位于挡片25和导料板26之间开设有缺口234，缺口234的尺寸小于固定板71的长度；当导料板26传输至缺口234的位置，若配件本体7的连接板一72靠近导料板26的一侧，振动盘22振动的过程中，由于配件本体7延伸到缺口234一端较重而从缺口234掉落，若固定板71卡接于第二导料杆232和第三导料杆233之间的间隙内，配件本体7会从缺口234处掉落，使最终进入到导料板26上的配件本体7的连接板二73在传输方向的前端，且配件本体7的固定板71卡接于第一导料杆231和第二导料杆232之间的间隙内。导料板26上开设有限位槽261，限位槽261与第一导料杆231和第二导料杆232之间的间隙对接，传输至导料板26上的配件本体7的固定板71卡接于限位槽261内，使配件本体7在导料板26上传输更稳定。
参照图5和图6，传输机构3包括固设于机架1顶部的输送带31以及设置于输送带31上方的送料组件32，送料组件32用于将输送带31上的配件本体7推送至攻丝机构4的下方。输送带31和导料板26抵接，输送带31用于承接导料板26传输过来的配件本体7，机架1的顶部固设有挡板311，挡板311和输送带31之间构成卡槽312，卡槽312与限位槽261抵接，使固定板71卡接于卡槽312内并向前传输。送料组件32包括固设于机架1顶部的门型架321，门型架321位于输送带31的上方，门型架321位于输送带31靠近攻丝机构4的一端，门型架321的顶部固设有水平设置的上料气缸322，上料气缸322的缸体固设于门型架321的顶部，上料气缸322的活塞杆端部朝向攻丝机构4一端且固设有定位架323，定位架323内转动连接有推板324，推板324能够由竖直方向向上翻转，不影响配件本体7从推板324的底部穿过，上料气缸322的活塞杆伸长，能够推动推板324向前运动，从而将配件本体7推送至攻丝机构4的下方。
参照图7和图8，攻丝机构4包括固设于机架1顶部的工作台41，工作台41和输送带31抵接，工作台41的一侧开设有与卡槽312抵接的夹槽411，夹槽411用于卡接配件本体7的固定板71；工作台41的一侧设置有立架42，立架42固定连接于机架1上，立架42的顶部延伸至工作台41上方，立架42的底部设置有刀头421，刀头421用于对配件本体7攻丝。机架1上设置有定位组件43，定位组件43用于将配件本体7固定，防止攻丝的过程中配件本体7发生移动。
定位组件43包括固设于机架1顶部的支撑杆431，支撑杆431的顶部铰接有连杆432，支撑杆431铰接于连杆432的中部，连杆432垂直于配件本体7的传输方向设置，机架1的顶部铰接有竖向设置的定位气缸433，定位气缸433的缸体铰接于机架1上，定位气缸433的活塞杆端部铰接于连杆432的端部，连杆432远离定位气缸433的一端铰接有压板434，压板434的底部开设有定位槽435，定位槽435用于卡接于配件本体7的端部；当上料气缸322将配件本体7推送至工作台41上，定位气缸433的活塞杆伸长，推动连杆432围绕其与支撑杆431的铰接点转动，推动压板434向下运动，使压板434抵接于配件本体7的顶部，配件本体7的端部卡接于定位槽435内，即能将配件本体7固定，防止攻丝的过程中配件本体7出现晃动。
参照图5，打标机构5包括固设于机架1上的顶杆51，顶杆51的顶部固设有延伸至工作台41上方的激光头52；刀头421攻丝完成后，上料气缸322将下一个配件本体7推送至刀头421的下方，推送至刀头421下方的配件本体7将攻丝完成的配件本体7向激光头52下方传输，激光头52在配件本体7上印上logo，即能完成对配件本体7的攻丝和打标。
参照图3，为了筛选出攻丝中出现的不合格品，机架1的顶部设置有检测机构6。
参照图9和图10，检测机构6包括立杆61，立杆61的顶部固设有延伸至工作台41上方的红外检测器62，立杆61靠近工作台41的一侧固设有检测板63，检测板63延伸至工作台41上且位于工作台41和配件本体7之间，机架1上设置有推料组件64；当红外检测器62向下发出红外线，红外线穿过配件本体7的通孔74，若红外线能够完整的穿过通孔74并映射于检测板63上，即说明攻丝处于合格，若红外线不能完整的映射在检测板63上，即攻丝不合格，推料组件64将不合格的配件本体7从工作台41上推出，便于对不合格品进行筛分。
推料组件64包括固设于立杆61上的推料气缸641，推料气缸641的活塞杆端部延伸至工作台41上并固设有推料板642，工作台41远离推料气缸641的一侧铰接有出料板65，工作台41上固设有一根转轴651，转轴651上套设有扭簧652，扭簧652的一端固设于转轴651上，另一端固设于推料板642上；扭簧652使推料板642保持竖直状态，当推料板642推动配件本体7向外运动时，推料板642推动出料板65向外翻转并拉伸扭簧652，便于将配件本体7推出，配件本体7出料后，扭簧652的张力使出料板65翻转至竖直状态。
机架1对应出料板65的位置开设有下料槽653，下料槽653倾斜向下设置，地面放置有废料槽66，废料槽66位于下料槽653的下方。工作台41远离输送带31的一端固设有导料槽67，地面上放置有接料槽68，接料槽68位于导料槽67的下方，用于承接合格的配件本体7。
本申请实施例一种自动上料的攻丝标记设备的实施原理为：将配件本体7加入到传送带21上，传送带21将配件本体7加入到振动盘22中，振动盘22将配件本体7传输至输送带31上，上料气缸322的活塞杆伸长，能够推动推板324向前运动，从而将配件本体7推送至刀头421的下方；然后，定位气缸433的活塞杆伸长，推动连杆432围绕其与支撑杆431的铰接点转动，推动压板434向下运动，使压板434抵接于配件本体7的顶部，配件本体7的端部卡接于定位槽435内，即能将配件本体7固定，防止攻丝的过程中配件本体7出现晃动；刀头421攻丝完成之后，上料气缸322将下一个配件本体7推送至刀头421的下方，推送至刀头421下方的配件本体7将攻丝完成的配件本体7向激光头52下方传输，激光头52对配件本体7上印上logo，即能完成对配件本体7的攻丝和打标。
红外检测器62向通孔74内发送红外线，红外线穿过配件本体7的通孔74，若红外线能够完整的穿过通孔74并映射于测试板上，即说明攻丝处于合格，若红外线不能完整的映射在测试版上，即攻丝不合格，推料气缸641推动推料板642向工作台41滑动，将不合格的配件本体7从工作台41上推出，掉落至废料槽66中被收集。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动上料的攻丝标记设备，其特征在于：
包括机架(1)，机架(1)的一端设置有自动上料机构(2)，机架(1)的顶部设置有传输机构(3)，传输机构(3)上依次设置有攻丝机构(4)和打标机构(5)；
所述攻丝机构(4)包括固设于机架(1)顶部的工作台(41)，工作台(41)用于放置配件本体(7)；机架(1)上设置有立架(42)，立架(42)的顶部延伸至工作台(41)上方，立架(42)的底部设置有用于对配件本体(7)攻丝刀头(421)，机架(1)上设置有对配件本体(7)进行固定的定位组件(43)；
所述打标机构(5)包括固设于机架(1)上的顶杆(51)，顶杆(51)的顶部固设有延伸至工作台(41)上方的激光头(52)；
所述自动上料机构(2)包括振动盘(22)，振动盘(22)内固设有上料通道(23)，上料通道(23)沿振动盘(22)内壁螺旋分布；
所述上料通道(23)包括第一导料杆(231)、第二导料杆(232)以及第三导料杆(233)，第一导料杆(231)靠近振动盘(22)的内壁设置，第一导料杆(231)和第二导料杆(232)之间以及第二导料杆(232)与第三导料杆(233)之间形成间隙；
所述振动盘(22)的顶部固设有导料板(26)，导料板(26)与第一导料杆(231)、第二导料杆(232)以及第三导料杆(233)的端部抵接，导料板(26)上开设有限位槽(261)，限位槽(261)与第一导料杆(231)和第二导料杆(232)之间的间隙对接；
所述振动盘(22)内壁靠近顶部的位置固设有挡片(25)，挡片(25)位于第一导料杆(231)、第二导料杆(232)以及第三导料杆(233)的上方，挡片(25)与第一导料杆(231)、第二导料杆(232)以及第三导料杆(233)之间形成供连接板一(72)和连接板二(73)通过的间隙；
所述第二导料杆(232)和第三导料杆(233)位于挡片(25)和导料板(26)之间开设有缺口(234)，缺口(234)的尺寸小于固定板(71)的长度。
2.根据权利要求1所述的一种自动上料的攻丝标记设备，其特征在于：所述定位组件(43)包括固设于机架(1)顶部的支撑杆(431)，支撑杆(431)的顶部铰接有连杆(432)，支撑杆(431)铰接于连杆(432)的中部，连杆(432)垂直于配件本体(7)的传输方向设置，机架(1)的顶部铰接有竖向设置的定位气缸(433)，定位气缸(433)的缸体铰接于机架(1)上，定位气缸(433)的活塞杆端部铰接于连杆(432)的端部，连杆(432)远离定位气缸(433)的一端铰接有压板(434)，压板(434)的底部开设有定位槽(435)，定位槽(435)用于卡接于配件本体(7)的端部。
3.根据权利要求1所述的一种自动上料的攻丝标记设备，其特征在于：
所述机架(1)的顶部设置有检测机构(6)；
所述检测机构(6)包括立杆(61)，立杆(61)的顶部固设有延伸至工作台(41)上方的红外检测器(62)，立杆(61)靠近工作台(41)的一侧固设有延伸至工作台(41)和配件本体(7)之间的检测板(63)，机架(1)上设置有将不合格产品推出工作台(41)的推料组件(64)。
4.根据权利要求3所述的一种自动上料的攻丝标记设备，其特征在于：所述推料组件(64)包括固设于机架(1)上的推料气缸(641)，推料气缸(641)的活塞杆端部延伸至工作台(41)上并固设有推料板(642)，工作台(41)远离推料气缸(641)的一侧铰接有出料板(65)，工作台(41)上固设有一根转轴(651)，转轴(651)上套设有扭簧(652)，扭簧(652)的一端固设于转轴(651)上，另一端固设于推料板(642)上。
5.根据权利要求1所述的一种自动上料的攻丝标记设备，其特征在于：所述传输机构(3)包括固设于机架(1)顶部的输送带(31)以及设置于输送带(31)上方的送料组件(32)，送料组件(32)用于将输送带(31)上的配件本体(7)推送至工作台(41)上，输送带(31)和导料板(26)抵接，机架(1)的顶部固设有挡板(311)，挡板(311)和输送带(31)之间构成卡槽(312)，卡槽(312)与限位槽(261)抵接。
6.根据权利要求5所述的一种自动上料的攻丝标记设备，其特征在于：所述送料组件(32)包括固设于机架(1)顶部的门型架(321)门型架(321)的顶部固设有水平设置的上料气缸(322)，上料气缸(322)的活塞杆端部朝向攻丝机构(4)一端且固设有定位架(323)，定位架(323)内转动连接有推板(324)，推板(324)能够由竖直方向向上翻转。
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