CN113539670B - 一种线圈引脚的预制工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种线圈引脚的预制工艺，其包括预制T扣以及载带、组装工序、冲裁焊接、粉末热压成型、裁切成型、绝缘处理与触点电镀工艺步骤，通过将线圈套设于T扣上的中柱上，并将带有线圈的T扣与载带一体组装，再将线圈引脚的长度剪短至一定长度并与载带上的连接条焊接固定，同时采用一体热压成型的工艺，将连接条、T扣以及线圈包覆于形成的电感主体中，且连接条的一侧面暴露于电感主体外以作为电感的触点，而后切断载带与电感主体的连接处，再对电感主体除触点区域外的表面进行绝缘处理，触点区域则进行电镀处理。本申请具有无需对线圈引脚进行弯折，可避免因弯折工序而带来的电感崩裂现象，起到提高电感良品率的效果。

Description

一种线圈引脚的预制工艺

技术领域

本申请涉及电感器制造工艺及设备的领域，尤其是涉及一种线圈引脚的预制工艺。

背景技术

电感，又称电感器或电感线圈，是组成电子电路的基本原件之一。电感结构主要包括电感主体、包裹于电感主体内部的线圈以及与线圈固定连接并延伸至电感主体外部的两个线圈引脚。

在现有的电感生产工艺中，多是先将线圈引脚压制成扁平状，而后在粉末成型模具的模腔中先添加一定量的金属粉末，再将线圈放置进模腔中并再次添加金属粉末覆盖线圈，经粉末压制成型后形成电感后，再对线圈引脚进行多次弯折，使线圈的扁平状引脚贴合于电感的外表面。

针对上述中的相关技术，发明人认为相关技术存在以下缺陷：现有工艺的电感需要经过多次弯折，且在弯折过程中容易存在电感外表面崩坏拉裂的现象。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本申请提供一种无需对线圈引脚进行弯折的线圈引脚的预制工艺。

本申请提供的一种线圈引脚的预制工艺采用如下的技术方案：

一种线圈引脚的预制工艺，包括以下步骤：

S1、预制T扣以及载带：将磁粉通过冷压模具压制成T扣，所述T扣包括呈十字交叉设置的第一底板与第二底板以及设置于两个所述第一底板与第二底板交叉位置上的中柱，通过冲裁模具或者铸造模具制成载带；

S2、组装工序：将线圈套设于所述中柱上，并将带有线圈的所述T扣放置于载带上；

S3、冲裁焊接：利用冲裁模具将所述线圈的引脚剪短至一定长度，并将冲裁后的线圈引脚与载带焊接固定；

S4、粉末热压成型：将带有所述T扣以及线圈的载带输送至热压模具中，通过填粉装置将磁粉填充至热压模具模腔内，并包裹所述T扣、线圈以及部分载带，所述磁粉通过热压成型形成一包覆T扣、线圈以及部分载带的电感主体；

S5、裁切成型：冷却所述电感主体，待所述电感主体冷却后，利用冲裁模具切断所述电感主体与载带之间的连接处，并使连接条端面与电感主体外表面相齐平；

S6、绝缘处理与触点电镀：

对所述电感主体的外表面进行绝缘处理，形成一层包裹电感主体的绝缘层，而后对电感主体触点区域的绝缘层进行剥离处理，并对剥离处理后的触点区域进行电镀处理，形成带有电极的成品电感。

通过采用上述技术方案，经由裁切成型工序后的形成的成品电感，线圈引脚被剪短并包覆于电感主体内，使得成品电感无需进行线圈引脚的弯折工序，可避免电感在弯折工序中产生的电感崩坏现象，有利于提高电感的良品率，同时，与采用传统的生产工艺相比，通过预制T扣以及中柱的形式，可增强中柱的密实性，使得作为电感磁柱的中柱可进一步增强电感的导磁性能。

可选的，在步骤S1中，所述载带包括多个相互连接固定的支撑框架、设置于所述支撑框架内的两个连接条以及用于连接支撑框架与两个连接条一端的延伸片，两个所述连接条相对且平行设置，所述T扣可放置于两个连接条顶面上。

通过采用上述技术方案，带有线圈的T扣可放置于两个连接条上，使得线圈以及T扣可随载带一体输送，方便中间各道工序线圈、T扣以及载带的定位，同时两个连接条可作为成品电感的两个触点，进而可实现线圈引脚包覆在电感主体内部的目的。

可选的，在S3步骤中，所述线圈引脚远离中柱的一端截断至与连接条远离延伸片的一端齐平，且两个所述线圈引脚分别对应与两个连接条焊接固定。

通过采用上述技术方案，线圈引脚剪短后与连接条焊接固定，可于后续工序中包覆于电感主体内部，从而实现无需对线圈引脚进行弯折的目的。

可选的，在S4步骤中，所述电感主体包覆线圈、T扣以及两个连接条，且所述连接条背离线圈的侧面与电感主体的外表面相齐平，形成所述成品电感的两个触点。

通过采用上述技术方案，两个连接条的背离线圈的侧面暴露在电感主体的外表面上，以此作为成品电感的两个触点，以代替传统工艺中的两个扁平状的线圈引脚触点，从而达到无需对线圈引脚进行弯折操作便可得到成品电感的目的。

可选的，所述连接条上设置有与底板相匹配的凹陷部。

通过采用上述技术方案，凹陷部可作为T扣安装的定位，有利于提高T扣、线圈以及载带的组装效率，同时在进行步骤S5时，第一底板可与连接条的凹陷部抵接，对连接条提供一个横向拉力，抵消连接条裁切时冲裁模具对连接条的部分冲击力，从而降低电感主体崩坏的风险

可选的，所述底板的两端分别对应延伸至两个连接条相背的侧面外。

通过采用上述技术方案，与第一底板两端位于连接条凹陷部上的方式相比，延伸至连接条外的第一底板两端可增加第一底板与电感主体的接触面积，进而增强T扣与电感主体之间的粘结力，从而进一步增强连接条与电感主体之间的粘结力，使得电感主体在步骤S5时，更不容易出现崩坏的现象。

可选的，所述底板的两端均设置有向下延伸的弯折部，且所述弯折部与底板呈圆角过渡。

通过采用上述技术方案，弯折部可进一步增大T扣与电感主体之间的接触面积，且便于电感主体成型时成型压力的传递，使得电感主体密度更均匀，且圆角过渡处与电感主体贴合更紧密，粘结效果更佳，有利于降低步骤S5中电感主体崩坏的风险。

可选的，所述弯折部的表面上设置有纹路。

通过采用上述技术方案，纹路可进一步增强弯折部与电感主体之间的横向粘结力。

可选的，所述连接条上设置有抗拉部。

通过采用上述技术方案，抗拉部的设置使得在步骤S4中，电感主体与连接条之间可形成一相互嵌合的嵌合部，在步骤S5中，裁切连接条时，嵌合部可为连接条提供横向拉力，起到缓冲连接条对电感主体的冲击力的作用，从而降低电感主体崩坏的风险。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.经由裁切成型工序后的形成的成品电感，线圈引脚被剪短并包覆于电感主体内，使得成品电感无需进行线圈引脚的弯折工序，可避免电感在弯折工序中产生的电感崩坏现象，有利于提高电感的良品率，同时，与采用传统的生产工艺相比，通过预制T扣以及中柱的形式，可增强中柱的密实性，使得作为电感磁柱的中柱可进一步增强电感的导磁性能；

2.通过设置线圈、T扣以及载带相互配合的结构，线圈以及T扣可放置于载带上并随载带一体输送并加工，方便中间各道工序的定位，且在步骤S4后，两个连接条背离线圈的侧面可暴露于电感主体的外表面处，并代替传统工艺中线圈引脚作为成品电感的两个触点，进而无需对线圈引脚进行弯折操作，避免电感在弯折工序中产生的电感崩坏现象，有利于提高电感的良品率；

3.通过设置抗拉部、弯折部以及纹路相互配合的结构，可增强电感主体与两个连接条之间的粘结力，并增强步骤S5中，连接条裁切时，连接条所受的横向抗拉力，从而降低因裁切连接条而导致的电感主体崩坏的风险。

附图说明

图1是本申请实施例的载带、T扣以及线圈的组装结构示意图。

图2是本申请实施例T扣、载带和线圈的***结构示意图。

图3是本申请实施例步骤S4电感主体与载带的仰视结构示意图。

附图标记说明：1、T扣；11、第一底板；12、第二底板；13、中柱；2、载带；21、支撑框架；22、连接条；23、延伸片；3、线圈；4、电感主体；5、凹陷部；6、弯折部；7、抗拉部；8、定位通孔。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种线圈引脚的预制工艺。线圈引脚的预制工艺包括以下步骤：

S1、预制T扣1以及载带2：

参照图1和图2，将金属板材放入相应的冲裁模具中，经冲裁制成载带2，载带2由多个相互拼接的支撑框架21、设置于每个支撑框架21中的两个连接条22以及用于连接两个连接条22与支撑框架21一内侧壁的延伸片23组成，支撑框架21由两个相互平行且相对设置的定位条以及架设于两个定位条之间且用于分隔相邻两个延伸片23的支撑条组成，定位条顶面上还开设有贯穿定位条的定位通孔8，用以后续工序中载带2的加工定位，同时两个连接条22平行且相对设置，且两个连接条22的顶面上均设置有凹陷部5；

参照图1和图2，将磁粉通过冷压模具压制成T扣1，且T扣1由第一底板11、第二底板12以及中柱13组成，第一底板11以及第二底板12呈十字交叉设置，中柱13固定设置于第一底板11以及第二底板12的交叉处顶面上，第一底板11的两端可分别对应架设于两个连接条22上的两个凹陷部5上，第二底板12可穿设于两个连接条22之间的间隙中。第一底板11以及第二底板12的两端均设置有向下延伸的弯折部6，且弯折部6与第一底板11之间呈圆角过渡，且当T扣1安装于载带2上时，弯折部6的底面位于连接条22底面的上方，同时弯折部6的侧面上设置有纹路（图中未示出），在本实施例中，纹路采用波纹槽的形式，且波纹槽的延伸方向与连接条22的延伸方向呈一定夹角。此外，连接条22靠近延伸片23的一端顶面上设置有抗拉部7，在本实施例中，抗拉部7为设置于连接条22顶面上且等间距设置的多个凸起，同时，抗拉部7也可采用在连接条22顶面上开设盲孔、槽以及通孔等形式。

S2、组装工序：

参照图1和图2，通过组装***将线圈3套设于中柱13周侧上，再将带有线圈3的T扣1放置两个连接条22上，使得第一底板11位于连接条22上的凹陷部5中、第二底板12位于两个连接条22之间的间隙中、线圈3的两个引脚分别位于两个连接条22远离延伸片23的一端顶面上、第一底板11两端上的两个弯折部6内侧面可分别对应与两个连接条22相背的侧面相贴合。

S3、冲裁焊接：

参照图1和图2，将载带2放入相应的冲裁模具中进行冲裁，使得线圈3引脚的长度缩短，且使得剪短后的线圈3引脚远离线圈3的一端可位于连接条22顶面上，或与连接条22远离延伸片23的一端端面相齐平，或延伸出连接条22远离延伸片23的一端端面1～2mm；

而后将冲裁后的载带2输送至焊接工段，通过激光焊接机将两个线圈3引脚分别对应与两个连接条22焊接固定。

S4、粉末热压成型：

参照图1和图3，将焊接后的载带2输送至热压模具中，并通过填粉装置在热压模具的模腔内填充一定量的磁粉，使线圈3、线圈3引脚、T扣1以及两个连接条22均包裹于磁粉中，随后启动热压模具的压力机，将磁粉压制形成一电感主体4，此时，两个连接条22背离T扣1的侧面暴露在电感主体4的外表面处，且与电感主体4的外表面相齐平，由此两个连接条22可代替传统工艺中的两个线圈3引脚作为电感的触点，两个连接条22暴露于电感主体4外表面处的区域为触点区域。

S5、裁切成型：

参照图1和图3，将热压成型后的电感主体4输送至裁切成型工序的冲裁模具中，并在输送过程中对电感主体4进行冷却，启动冲裁模具的压力机，将连接条22与电感主体外表面的连接处裁断，并使裁断后的连接条22端面与电感主体4的外表面相齐平。

S6、绝缘处理与触点电镀：

参照图1和图3，将冲裁成型后的电感主体4输送至绝缘处理工段进行绝缘处理，在电感主体4的外表面形成一层环氧树脂绝缘层。然后对绝缘处理后电感主体4上的触点区域进行激光烧结处理，剥离触点区域的环氧树脂绝缘层，随后对触点区域的连接条22进行电镀处理，从而形成带有电极的成品电感。

本申请实施例一种线圈引脚的预制工艺的实施原理为：通过设置载带2与T扣1的形式，使得线圈3、T扣1以及载带2可组装成一个整体一体加工，方便各道工序通过载带2完成对线圈3以及T扣1的加工定位，有利于提高各道工序的加工效率。同时，在步骤S4之后，形成一包裹线圈3、线圈3引脚、T扣1以及两个连接条22的电感主体4，并使两个连接条22背离T扣1的侧面暴露于电感主体4外，使两个连接条22得以代替传统工艺中的两个线圈3引脚作为电感的两个触点，从而无需对线圈3引脚进行弯折操作，避免电感在弯折工序中产生的电感崩坏现象，有利于提高电感的良品率。此外，连接条22上的凹陷部5与凸起以及T扣1上弯折部6与波纹槽的设置，可增强连接条22与电感主体4之间的粘结力，并可在裁切连接条22时，对连接条22提供一定的横向拉力，从而降低因裁切连接条22而导致的电感主体4崩坏的风险，有利于提高电感的良品率。

此外，在步骤S5中，冲裁模具的上模由上至下裁切两个连接条22，对连接条22产生一定的冲击力，连接条22靠近延伸片23的一端由向下移位的倾向，使得位于连接条22靠近延伸片23一端的电感主体4有崩裂的风险。而通过设置第一底板11与凹陷部5相互配合的结构，使得第一底板11相对的两侧面可通过凹陷部5与连接条22位于凹陷部5中且相对的两侧面抵接，使得裁切连接条22时，第一底板11可对连接条22提供一定的横向拉力以抵消连接条22所受的部分冲击力。同时，通过设置弯折部6以及波纹槽形式的纹路，可提高T扣1与电感主体4之间的粘结力，而T扣1可通过凹陷部5与连接条22抵接，进而可提高连接条22与电感主体4之间的粘结力，降低连接条22移位的可能性，有效降低电感主体4崩裂的风险。再者，为了进一步提高连接条22的抗冲击能力，通过设置抗拉部7的形式，可在电感主体4与连接条22之间形成一相互嵌合的嵌合部，嵌合部可为连接条22提供一定的拉力，进一步抵消连接条22所受的冲击力，更进一步地降低电感主体崩裂的分项。此外，嵌合部可通过在连接条22上设置凸起、盲孔、槽、通孔等形式实现。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：

S1、预制T扣(1)以及载带(2)：将磁粉通过冷压模具压制成T扣(1)，所述T扣(1)包括交叉设置的第一底板(11)与第二底板(12)以及设置于两个所述第一底板(11)与第二底板(12)交叉位置上的中柱(13)，通过冲裁模具或者铸造模具制成载带(2)；所述载带(2)包括多个相互连接固定的支撑框架(21)、设置于所述支撑框架(21)内的两个连接条(22)以及用于连接支撑框架(21)与两个连接条(22)一端的延伸片(23)，两个所述连接条(22)相对且平行设置，所述T扣(1)可放置于两个连接条(22)顶面上；

S2、组装工序：将线圈(3)套设于所述中柱(13)上，并将带有线圈(3)的所述T扣(1)放置于载带(2)上；

S3、冲裁焊接：利用冲裁模具将所述线圈(3)的引脚剪短至一定长度，并将冲裁后的线圈(3)引脚与载带(2)焊接固定；

S4、粉末热压成型：将带有所述T扣(1)以及线圈(3)的载带(2)输送至热压模具中，通过填粉装置将磁粉填充至热压模具模腔内，并包裹所述T扣(1)、线圈(3)以及部分载带(2)，所述磁粉通过热压成型形成一包覆T扣(1)、线圈(3)以及部分载带(2)的电感主体(4)；

S5、裁切成型：冷却所述电感主体(4)，待所述电感主体(4)冷却后，利用冲裁模具切断所述电感主体(4)与载带(2)之间的连接处，并使连接条(22)端面与电感主体(4)外表面相齐平；

S6、绝缘处理与触点电镀：对所述电感主体(4)的外表面进行绝缘处理，形成一层包裹电感主体(4)的绝缘层，而后对电感主体(4)触点区域的绝缘层进行剥离处理，并对剥离处理后的触点区域进行电镀处理，形成带有电极的成品电感。

2.根据权利要求1所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：在S3步骤中，两个所述线圈(3)引脚分别对应与两个连接条(22)焊接固定。

3.根据权利要求1所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：在S4步骤中，所述电感主体(4)包覆线圈(3)、T扣(1)以及两个连接条(22)，且所述连接条(22)背离线圈(3)的侧面与电感主体(4)的外表面相齐平，形成所述成品电感的两个触点。

4.根据权利要求1所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：所述连接条(22)上设置有与第一底板(11)相匹配的凹陷部(5)。

5.根据权利要求1所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：所述第一底板(11)的两端分别对应延伸至两个连接条(22)相背的侧面外。

6.根据权利要求1所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：所述第一底板(11)以及第二底板(12)的两端均设置有向下延伸的弯折部(6)，且所述弯折部(6)与第一底板(11)呈圆角过渡。

7.根据权利要求6所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：所述弯折部(6)的表面上设置有纹路。

8.根据权利要求1所述的一种线圈引脚的预制工艺，其特征在于：所述连接条(22)上设置有抗拉部(7)。

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