CN113530797A - 油分离器、压缩机组件及热交换设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油分离技术领域，提供一种油分离器、压缩机组件及热交换设备。其中，油分离器包括壳体、分隔部件和排油部件，壳体构造有进气结构、排气结构和排油结构；所述分隔部件设于所述壳体内，所述分隔部件将所述壳体分隔出相连通的第一分离区、第二分离区和回油区，所述进气结构设于所述第一分离区对应的所述壳体的切向，所述进气结构与所述第一分离区连通，所述排气结构与所述第二分离区对应连通；所述排油部件设于所述回油区内，所述排油部件用于调节所述排油结构与所述回油区的通断。本发明提出的一种油分离器、压缩机组件及热交换设备，减小气体的流动阻力，提升分油效果，降低吐油量，有助于提高排油精度。

Description

油分离器、压缩机组件及热交换设备

技术领域

本发明涉及油分离技术领域，尤其涉及油分离器、压缩机组件及热交换设备。

背景技术

油分离器可将压缩机排出的高压气体中的润滑油进行分离，以保证热交换***安全高效地运行。压缩机的排气口具有一定的吐油量，对于常规单排气压缩机而言，气体需经过电机及挡油板等结构，电机及挡油板等结构有助于气体分油，此时吐油率相对较低，一般能满足压缩机运行需求。而对于缸内直排的压缩机，即有一路气缸的冷媒直排出压缩机，会导致吐油量过高；若在此路气体的排气口连接常规的油分离器，虽然能够进行分油，但是气体的压力损失较大，因此压缩机性能损失严重，并且常规的油分离器，也不能保证吐油率，难以满足压缩机的性能需求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种油分离器，提升分油效果，降低吐油量，有助于提高排油控制的精度。

本发明还提出一种压缩机组件。

本发明还提出一种热交换设备。

根据本发明第一方面实施例的油分离器，包括：

壳体，构造有进气结构、排气结构和排油结构；

分隔部件，设于所述壳体内，将所述壳体分隔出相连通的第一分离区、第二分离区和回油区，所述进气结构设于所述第一分离区对应的壳体的切向并与所述第一分离区连通，所述第二分离区与所述排气结构对应连通；

排油部件，设于所述回油区内，用于调节所述排油结构与所述回油区的通断。

根据本发明实施例的油分离器，气体通过进气结构进入第一分离区，进行第一级分离，第一级分离完成后，气体进入第二分离区进行第二级分离，第二级分离后通过排气结构排出，气体经过两级分油再排出，提升分油效果；壳体内设置排油部件，通过排油部件精确控制排油结构的开启和关闭，有效阻止了气体从排油结构流出导致串气的危害；并且进气结构设于第一分离区对应的壳体的切向，以使气体通过进气结构沿第一分离区的切向进入，气体在第一分离区内进行旋风分离，经过旋风分离后再进行第二级分离，结构简单，简化壳体内的结构，有助于减小气体在壳体内的流动阻力，减小气体的压力损失，保证排气压力。

根据本发明的一个实施例，所述分隔部件包括：

第一分隔部，第一侧与所述壳体的内壁限制出所述第二分离区；

第二分隔部，构造为连接于所述第一分隔部的第二侧的筒状结构，所述第二分隔部围成所述回油区，所述第二分隔部的外壁和所述壳体的内壁之间形成环形的所述第一分离区，结构简单，有助于气体流动。

根据本发明的一个实施例，所述排油部件包括浮控球，

所述第一分隔部包括：

遮挡部，所述遮挡部在竖直方向的投影区域覆盖所述浮控球；

连通部，设于所述遮挡部的外周，用以连通所述第一分离区与所述第二分离区。

根据本发明的一个实施例，所述连通部包括环绕所述连通部分布的通孔或缺口中的至少一种。

根据本发明的一个实施例，所述第二分隔部背离所述第一分隔部的一端设为敞口结构；

或，所述第二分隔部包括一端连接于所述第一分隔部的第二侧的侧壁和连接于所述侧壁的另一端的底壁，所述侧壁与所述底壁中的至少一个开设有与所述第一分离区连通的贯通结构。第二分隔部的结构简单，可保证第一分离区内的油液顺利排出。

根据本发明的一个实施例，所述第二分隔部的外壁和所述壳体的内壁之间形成圆环形的所述第一分离区，所述第二分离区位于所述第一分离区的上方。第一分离区内进行下旋风分离，第二分离区内进行上过滤分离，提升分油效果。

根据本发明的一个实施例，所述第二分离区内设有过滤部件，所述过滤部件包括第一过滤件、第二过滤件和设于所述第一过滤件与所述第二过滤件之间的滤芯，所述第一过滤件与所述第二过滤件连接于所述壳体的内壁，所述第二过滤件位于所述第一过滤件朝向所述排气结构的一侧，所述第二过滤件包括球面过滤结构。

根据本发明的一个实施例，所述排油部件包括浮控球、阀针和阀座，所述浮控球用于驱动所述阀针在所述阀座上的开启位置和关闭位置之间转换，所述分隔部件遮挡于所述浮控球上方。

根据本发明第二方面实施例的压缩机组件，包括压缩机和上述实施例所述的油分离器，所述的油分离器连接于所述压缩机的排气口。

根据本发明的一个实施例，所述压缩机包括两条独立的排气通道，每条所述排气通道均设有所述排气口，所述油分离器连接于直接与气缸连通的所述排气口。

根据本发明第三方面实施例的热交换***，包括冷凝器、节流装置、蒸发器和上述实施例所述的压缩机组件。

根据本发明第四方面实施例的热交换设备，包括上述实施例所述的热交换***。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本发明实施例提供的油分离器，包括壳体、设于壳体内的分隔部件以及设于壳体内的排油部件，气体通过进气结构进入第一分离区，进行第一级分离，第一级分离完成后，气体进入第二分离区进行第二级分离，第二级分离后通过排气结构排出，气体经过两级分油再排出，提升分油效果；壳体内设置排油部件，通过排油部件精确控制排油结构的开启和关闭，有效阻止了气体从排油结构流出导致串气的危害；并且，进气结构设于第一分离区对应的壳体的切向，以使气体在第一分离区内进行旋风分离，经过旋风分离后再进行第二级分离，结构简单，简化壳体内的结构，有助于减小气体在壳体内的流动阻力，减小气体的压力损失，保证排气压力。

进一步的，本发明另一个实施例的压缩机组件，包括压缩机和上述的油分离器，油分离器对压缩机的排气进行分油，降低吐油量，保证润滑油能够回流到压缩机内，有助于提升压缩机组件的性能。

更进一步的，本发明另一个实施例的热交换***，包括上述的压缩机组件，压缩机组件的吐油量减少，进而进入热交换***中其他部件的油液减少，同时保证压缩机的润滑效果和减小油液对热交换***中其他部件的干扰，提升热交换***的运行稳定性。

再进一步的，本发明另一个实施例的热交换设备，包括上述的热交换***，热交换设备的运行稳定性更好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的油分离器的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视的立体结构示意图；

图3是本发明实施例提供的油分离器的排油部件的剖视结构示意图；

图4是本发明实施例提供的油分离器的排油部件的立体结构示意图；

图5是本发明实施例提供的油分离器的分隔部件的立体结构示意图；

图6是本发明实施例提供的油分离器的分隔部件的俯视结构示意图；

图7是图6中B-B的剖视结构示意图；

图8是本发明实施例提供的油分离器的过滤部件的***状态结构示意图；

图9是本发明实施例提供的油分离器的第三过滤件的结构示意图；

图10是图9中C-C的剖视结构示意图。

附图标记：

1：壳体；11：进气结构；12：排气结构；13：排油结构；14：上壳体；15：下壳体；

2：分隔部件；21：第一分隔部；211：遮挡部；212：通孔；22：第二分隔部；

3：排油部件；31：浮控球；32：阀针；33：阀座；34：弹性件；35：转轴；

4：第一分离区；5：第二分离区；6：回油区；

7：过滤部件；71：第一过滤件；72：滤芯；73：第二过滤件；731：支撑部；732：球面过滤结构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、““顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

本发明的一个实施例，结合图1至图10所示，提供一种油分离器，包括：壳体1、分隔部件2和排油部件3。壳体1构造有进气结构11、排气结构12和排油结构13；分隔部件2设于壳体1内，分隔部件2将壳体1分隔出相连通的第一分离区4、第二分离区5和回油区6，进气结构11设于第一分离区4对应的壳体1的切向并与第一分离区4连通，第二分离区5与排气结构12对应连通；排油部件3设于回油区6内，用于调节排油结构13与回油区6的通断。

气体通过进气结构11沿壳体1的切向进入第一分离区4，进行第一级的旋风分离，旋风分离完成后，气体进入第二分离区5进行第二级分离，第二级分离后通过排气结构12排出，气体经过两级分油再排出，提升分油效果。壳体1内设置排油部件3，通过排油部件3精确控制排油结构13的开启和关闭，有效阻止了气体从排油结构13流出导致串气的危害。壳体1的内部结构简单，第一级分离为旋风分离，分油效果好，并且对气体的流动阻力小，进而气体的压力损失小。

本实施例中以及下述实施例中，气体可以理解为包含有油液的油气混合气体，并且油气混合气体中的油难以完全分离，油分离器中的气体中均携带油。

当本实施例的油分离器连接于压缩机的排气口，油分离器对压缩机的排气进行分油，能够有效分离气体中携带的油液，并且油分离器准确回油，保证压缩机的润滑效果。同时，经过本实施例的油分离器处理的气体压力损失小，保证排气压力，进而保证热交换循环的运行稳定性。

其中，第二分离区5与排气结构12对应连通，可以理解为排气结构12连接于第二分离区5对应的壳体1上，并与第二分离区5连通。

下面提供分隔部件2的实施例。

在另一个实施例中，结合图2和图5至图7所示，分隔部件2包括：第一分隔部21和第二分隔部22，第一分隔部21的第一侧与壳体1的内壁限制出第二分离区5；第二分隔部22构造为连接于第一分隔部21的第二侧的筒状结构，排油部件3位于第二分隔部22围成的回油区6内，第二分隔部22的外壁和壳体1的内壁之间形成环形的第一分离区4。

分隔部件2包括第一分隔部21和第二分隔部22，第一分隔部21和第二分隔部22配合将壳体1内的空间分隔为第一分离区4、第二分离区5和回油区6三部分区域，分隔部件2的结构简单，对气体流动的阻力小，进而使得气体的压力损失小。排油部件3位于回油区6内，第二分隔部22环绕排油部件3，第二分隔部22起到保护排油部件3的作用，防止第一分离区4和第二分离区5的气体流动干扰到排油部件3，提升排油部件3的精确性。进一步的，第一分隔部21为板结构，第二分隔部22为筒状结构，第一分隔部21的第一侧为上方，第一分隔部21的第二侧为下方，第二分隔部22位于第一分隔部21的下方，也就是第一分离区4位于第二分离区5下方。第二分隔部22的筒状结构的横截面(垂直于轴向的截面)形状为圆形、椭圆形或多边形，尽量选用圆形，圆形对气体的流动阻力小，减少气体的压力损失。当筒状结构的横截面为圆形，筒状结构可以为圆柱形筒或圆锥形筒，均能保证气体进行旋风分离且气体的压力损失小。其中，第一分隔部21和第二分隔部22为一体式结构或可拆卸连接结构，可根据实际需要设置。

其中，第一分离区4为环形，也就是第一分离区4的横截面(垂直于轴向的截面)形状为圆环形、椭圆环形或其他形状的环形，保证气体在第一分离区4内进行旋风分离。一般将第一分离区4的形状设置为圆环形，也就是第二分隔部22为圆形的筒状结构，壳体1内壁的横截面为圆形，圆环形对气体的流动阻力小，进而减小气体流动过程中压力损失。

更进一步的，壳体1包括上壳体14和下壳体15，第一分隔部21连接于上壳体14、下壳体15或上壳体14与下壳体15对接的位置，第二分隔部22位于下壳体15内。进气结构11和排油结构13均设于下壳体15，排气结构12设于上壳体14，其中，进气结构11设于下壳体15的侧壁，排油结构13设于下壳体15的底部。

在另一个实施例中，排油部件3包括浮控球31，排油部件3为通过浮控球31控制排油结构13启闭的阀结构(具体可参见下述排油部件3的实施例)。第一分隔部21对应于排油部件3的区域构造为遮挡部211，遮挡部211用于遮挡第二分离区5向排油部件3滴落的油滴，遮挡部211在竖直方向的投影区域覆盖浮控球31；第一分隔部21还包括设于遮挡部211的外周的连通部，连通部用于连通第一分离区4与第二分离区5。

遮挡部211起到保护浮控球31的作用，连通部用于连通第一分离区4与第二分离区5以便气体通过，进行两级分离，气体流动可通过第一分隔部21上的连通部实现，结构简单。

具体的，遮挡部211设于浮控球31的上方，起到遮蔽浮控球31的作用，避免油滴直接滴落到浮控球31上而影响浮控球31的精度。

其中，连通部包括环绕连通部分布的通孔212，参考图2所示，气体通过通孔212向第二分离区5流动。当然，连通部还可以包括环绕连通部分布的缺口，以使气体通过缺口向第二分离区5流动。其中，缺口可以理解为第一分隔部21的端部与壳体1的内壁之间留有间距。连通部的具体结构形式不限于上述，还可以为连通管，可根据需要选择。并且，连通部可同时包括多个通孔212和多个缺口，结构多样，保证气体均匀通过第一分隔部21进入到第二分离区5。

进一步的，通孔212或缺口中的至少一种在连通部的周向均匀分布，以连通第一分离区4和第二分离区5，有助于第一分离区4内的气体均匀进入第二分离区5。当连通部包括通孔212，通孔212环绕连通部均匀分布，保证第一分离区4内的气体沿第一分隔部21的周向均匀进入第二分离区5。同理，当连通部包括缺口，缺口环绕连通部均匀分布，也保证第一分离区4内的气体沿第一分隔部21的周向均匀进入第二分离区5。当连通部包括通孔212和缺口，通孔212和缺口都环绕连通部均匀分布。

进一步的，通孔212的形状可以为圆形、长圆形、方形或其他多边形，通孔212的形状不限，可根据需要选择。

需要说明的是，连通部还可以包括用于连通回油区6与第二分离区5的通孔212，通孔212位于回油区6的上方，以保证第二分离区5的油液回流到回油区6内，避免干扰遮挡部211对浮控球31的保护。

在另一个实施例中，参考图2所示，第二分隔部22背离第一分隔部21的一端设为敞口结构，以便第一分离区4与回油区6连通，第一分离区4内的油液进入回油区6内并通过排油部件3排出。此时，可以理解为，第二分隔部22为两端开口的环形筒，环形筒背离第一分隔部21的一端与壳体1的内壁之间设有间隙，以供油液流通。

另一个实施例中，与上述实施例的区别在于，环形筒连接于壳体1的内壁，且环形筒靠近壳体1底部的一侧开设开口或连通孔，以便油液流入回油区6。

在另一个实施例中，第二分隔部22包括一端连接于第一分隔部21的第二侧的侧壁(侧壁为两端开口的环形筒)和连接于侧壁的另一端的底壁，侧壁与底壁中的至少一个开设有与第一分离区4连通的贯通结构。其中，贯通结构一般为连通孔，保证第一分离区4内的油液可进入回油区6后排出。

进一步的，当第二分隔部22设有底壁，排油部件3贯穿第二分隔部22的底壁与排油结构13连通，第二分隔部22的底壁通过连通孔与第一分离区4连通，以便第一分离区4内的油液进入回油区6内并通过开启排油部件3而排出。

在另一个实施例中，结合图1和图2所示，第二分隔部22的外壁和壳体1的内壁之间形成环形的第一分离区4，壳体1的切向设置进气结构11，气体沿切向进气以便在环形的第一分离区4内进行旋风分离，结构简单，且旋风分离对气体的压力损失小，有助于保证排气压力。

其中，第二分隔部22为圆筒形结构，壳体1为圆柱形的壳体，以便气体进行旋风分离。第一分隔部21与第二分隔部22一体成型、固定连接(如焊接)或可拆卸(如卡接)为一体式结构，工艺简单且便于装配。

下面提供排油部件3的实施例。

在另一个实施例中，结合图1至图4以及图7所示，排油部件3包括浮控球31、阀针32和阀座33，浮控球31用于驱动阀针32在阀座33上的开启位置和关闭位置之间转换，分隔部件2遮挡于浮控球31上方。第一分隔部21的遮挡部211用于遮挡浮控球31上方下落的油滴，避免油滴滴落在浮控球31上而影响浮控球31的精度，提升排油部件3开启和关闭的调控精度。

具体的，浮控球31通过转轴35转动连接于阀座33，阀座33连接于排油结构13位置，阀针32连接于浮控球31，浮控球31受浮力作用而相对于阀座33转动，浮控球31转动过程中而带动阀针32相对于阀座33往复移动，阀针32运动到开启位置，阀座33连通排油结构13与壳体1内的空间实现回油，当阀针32运动到关闭位置，阀针32封堵阀座33而断开排油结构13与壳体1内的空间，结束回油。结合图2至图4和图7所示，浮控球31浮动而带动阀针32向上运动到开启位置，进行回油，随着油面下降，浮控球31下落而带动阀针32向下运动到关闭位置，结束回油。其中，阀针32上套设有弹性件34，弹性件34的一端抵接阀针32的上端，另一端抵接阀座33，阀针32处于关闭位置，弹性件34处于压缩状态，浮控球31受浮力上浮过程中，弹性件34的回复力为阀针32上升到开启位置提供辅助作用力，反之，浮控球31下落时，克服弹性件34的回复力而带动阀针32回复到关闭位置。弹性件34为弹簧，结构简单，且成本低。其中，阀针32的轴线与转轴35的轴线形成夹角且设有间距，以保证阀针32能够运动调节。

下面提供过滤部件7的实施例。

在另一个实施例中，结合图2、图8至图10所示，第二分离区5内设有过滤部件7，过滤部件7包括第一过滤件71、第二过滤件73和设于第一过滤件71与第二过滤件73之间的滤芯72，第一过滤件71与第二过滤件73连接于壳体1的内壁，第二过滤件73位于第一过滤件71朝向排气结构12的一侧，第二过滤件73包括球面过滤结构732。

在第二分离区5内通过过滤部件7进行过滤分油，过滤部件7与上述实施例中旋风分离结合，或过滤部件7与上述实施例中接触分离结合，均能实现两级分离，提升分油效果。

其中，过滤部件7的材料可以为铁材料、纤维材料以及其他不吸油材料。过滤部件7的结构形式不限于上述结构，可根据实际需要选择，此处不再一一列举。过滤部件7连接于壳体1的内壁或通过分隔部件2支撑固定。

进一步的，过滤部件7与分隔部件2之间设有间距，为气体提供缓冲区域，同时便于油液向下滴落。过滤部件7与排气结构12之间设有间距，为气体提供缓冲空间，减小气体排出阻力。

更进一步的，第一过滤件71设于滤芯72的下方且通过翻边固定于壳体1内，起到支撑滤芯72的作用，第二过滤件73设于滤芯72上方。第二过滤件73包括支撑部731和球面过滤结构732，支撑部731设于球面过滤结构732的下方，支撑部731起到加强支撑球面过滤结构732的作用。支撑部731与球面过滤结构732为一体式结构；或，支撑部731与球面过滤结构732相互插接或卡接，安装简便且方便拆装。

第一过滤件71、滤芯72、支撑部731和球面过滤结构732上开设有通气孔，通气孔的孔径向靠近排油结构13的方向逐渐减小，以提升过滤效果。或者，第一过滤件71、滤芯72和球面过滤结构732上开设的通气孔的孔径依次减小，支撑部731的通气孔的孔径大于滤芯72的孔径，以便气体能够快速进入第二过滤件73进行分油。

球面过滤结构732靠近排气结构12，球面过滤结构732向排气结构12的方向拱起，以尽量减小气体向排气结构12流动的速度，提升分油效果。球面过滤结构732的设置，还增大了过滤面积，有助于提升分油效果。

下面提供油分离器的具体实施例。

过滤部件7与上述实施例中旋风分离结合，气体从进气结构11沿下壳体15的切向进入到下壳体15与第二分隔部22之间的圆环形空腔(第一分离区4)，气体做螺旋运动以进行旋风分离，质量大的油滴被甩到下壳体15的内壁上，受重力作用落到壳体1的底部，还有一部分未完全分离的油随气体向上运动到上壳体14的第二分离区5，经过过滤部件7进行二次分离，最后气体从上壳体14顶部的排气结构12排出，分离出来的油滴受重力作用落到壳体1的底部，随着油面的升高，浮控球31受浮力作用被浮起，带动阀针32向上运行，排油结构13开启进行回油，油面下降到一定高度，带动阀针32下降封住排油结构13，停止回油。旋风分离与过滤分离结合，两级分离方式提高油分离效率，且旋风分离过程中对气体的压力损失小。

当上述两种实施例的油分离器应用于双排气压缩机，双排气压缩机中有一路排气是从气缸直接排出压缩机，不会经过压缩机内的电机及挡油板等结构，导致此路排气的吐油量高达10％以上(一般会达到13％)，会影响压缩机及压缩机所在回路的运行。若采用现有的油分离器对此路气体进行分离，分离后的吐油量一般保持在9％，难以满足压缩机的运行需求。若将此路排气通过本实施例的油分离器进行分油，则能有效将吐油量降低至0.5％，分油能力大幅提高，同时还能减小气体的压力损失，保证压缩机组件的排气压力。其中，压缩机的另一路排气从气缸排出到压缩机的壳体内，此路气体经过压缩机内的电机及挡油板等结构进行分油，再通过壳体上的排气口排出。

当然，上述实施例不限于应用在双排气压缩机，所有的压缩机均能使用，并且对所有的压缩机而言，均能达到较好的分油效果，同时减小分油过程中气体的压力损失。

本发明的另一个实施例，还提供一种压缩机组件(图中未示意)，包括压缩机和上述实施例中的油分离器，具有上述实施例的全部有益效果，此处不再赘述。油分离器连接于压缩机的排气口，对压缩机排出的气体进行油气分离，降低吐油量。

进一步的，压缩机包括两条独立的排气通道，每条排气通道均设有排气口，油分离器连接于直接与气缸连通的排气口。当压缩机为双排气的压缩机，油分离器连接于直接从压缩机的气缸排气的排气口，以对压缩机的气缸直接排出的气体进行分油，有效降低此路气体的吐油量，保证润滑油回流到压缩机内进行润滑，进而保证压缩机的运行稳定性。其中，压缩机的另一路排气从气缸排出到压缩机的壳体内，此路气体经过压缩机内的电机及挡油板等结构进行分油，再通过壳体上的排气口排出。

本发明的另一个实施例，还提供一种热交换***(图中未示意)，包括冷凝器、节流装置、蒸发器和上述实施例中的压缩机组件，具有上述实施例中的压缩机组件，则具有上述的有益效果，此处不再赘述。压缩机组件的吐油量降低，减少进入冷凝器、节流装置和蒸发器中的油液，减小油液对冷凝器、节流装置和蒸发器的干扰，提升热交换***的运行稳定性。

本发明的另一个实施例，还提供一种热交换设备(图中未示意)，包括上述实施例的热交换***，热交换***包括冷凝器、节流装置、蒸发器和上述实施例中的压缩机组件，具有上述实施例中的压缩机组件，则具有上述的有益效果，此处不再赘述。

热交换设备可以为冰箱、冰柜、空调等制冷设备，热交换设备还可以为烘干机、洗衣机、热泵热水器、热泵干衣机或热泵洗碗机等设备。当然，热交换设备还可以为其他具有热交换***的设备，此处不再一一列举。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种油分离器，其特征在于，包括：

壳体，构造有进气结构、排气结构和排油结构；

分隔部件，设于所述壳体内，将所述壳体分隔出相连通的第一分离区、第二分离区和回油区，所述进气结构设于所述第一分离区对应的壳体的切向，所述进气结构与所述第一分离区连通，所述排气结构与所述第二分离区对应连通；

排油部件，设于所述回油区内，用于调节所述排油结构与所述回油区的通断。

2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述分隔部件包括：

第一分隔部，第一侧与所述壳体的内壁限制出所述第二分离区；

第二分隔部，构造为连接于所述第一分隔部的第二侧的筒状结构，所述第二分隔部围成所述回油区，所述第二分隔部的外壁和所述壳体的内壁之间形成环形的所述第一分离区。

3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，

所述排油部件包括浮控球；

所述第一分隔部包括：

遮挡部，所述遮挡部在竖直方向的投影区域覆盖所述浮控球；

连通部，设于所述遮挡部的外周，用以连通所述第一分离区与所述第二分离区。

4.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于，所述连通部包括环绕所述连通部分布的通孔或缺口中的至少一种。

5.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，

所述第二分隔部背离所述第一分隔部的一端设为敞口结构；

或，所述第二分隔部包括一端连接于所述第一分隔部的第二侧的侧壁和连接于所述侧壁的另一端的底壁，所述侧壁与所述底壁中的至少一个开设有与所述第一分离区连通的贯通结构。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的油分离器，其特征在于，所述第二分离区内设有过滤部件，所述过滤部件包括第一过滤件、第二过滤件和设于所述第一过滤件与所述第二过滤件之间的滤芯，所述第一过滤件与所述第二过滤件连接于所述壳体的内壁，所述第二过滤件位于所述第一过滤件朝向所述排气结构的一侧，所述第二过滤件包括球面过滤结构。

7.根据权利要求1至5中任意一项所述的油分离器，其特征在于，所述排油部件包括浮控球、阀针和阀座，所述浮控球用于驱动所述阀针在所述阀座上的开启位置和关闭位置之间转换，所述分隔部件遮挡于所述浮控球上方。

8.一种压缩机组件，其特征在于，包括压缩机和权利要求1至7中任意一项所述的油分离器，所述的油分离器连接于所述压缩机的排气口。

9.根据权利要求8所述的压缩机组件，其特征在于，所述压缩机包括两条独立的排气通道，每条所述排气通道均设有所述排气口，所述油分离器连接于直接与气缸连通的所述排气口。

10.一种热交换设备，其特征在于，包括热交换***，所述热交换***包括冷凝器、节流装置、蒸发器和权利要求8或9所述的压缩机组件。

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