CN113511824A - 大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于石灰生产技术领域，尤其为大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺，包括预热部分、煅烧部分、冷却部分、辅助加压加温部分、常规风机、储料仓和进料仓，所述第二预热斗的悬浮风管作为加料仓的出料口，并连接至所述第一预热斗的回风管，第一预热斗的悬浮风管作为悬浮煅烧装置的排气管，第一预热斗的出料管连接至所述第二预热斗的回风管及第三预热斗的悬浮风管，第二预热斗的出料管连接至所述第三预热斗的回风管及第四预热斗的悬浮风管，由高温高压风机和预燃仓辅助增温增压，避免了在对石灰石粉进行分解时出现温度不够的情况，同时也避免了因风压较小导致石灰石粉不能悬浮的问题，给工作人员的工作带来便利，方便了人们的工作和生活。

Description

大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺

技术领域

本发明涉及石灰生产技术领域，具体涉及大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺。

背景技术

传统的石灰粉生产方式大都是通过对大颗粒的石灰石块进行煅烧反应，再将块状的石灰经过粉磨工艺后得到石灰粉。这种方式不仅产石灰效率不高，且煅烧反应无法保证块状石灰石的充，分分解，往往存在过烧或欠烧的问题，导致最终的石灰粉产量不高，质量欠佳。除此以外，传统的石灰生产，不仅效率低，热利用低，且存在大量的粉尘和废渣，容易造成环境污染。为了解决这些问题，现有技术已经公开一些采用悬浮煅烧工艺制备粉石灰，即石灰石先进行磨粉形成石灰石粉，再进入悬浮煅烧设备进行悬浮煅烧制得粉石灰，不仅大幅提高生产效率，且热利用率高，降低能耗，改善环境污染的问题。但是现有的悬浮煅烧设备在燃料共给方面仍存在问题，主要是燃料未充分与空气结合，导致燃烧前充分，从而导致悬浮煅烧设备整体热利用和工作性能欠佳。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供了大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，具有温度稳定、压力足够，煅烧充分的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，包括预热部分、煅烧部分、冷却部分、辅助加压加温部分、常规风机、储料仓和进料仓，所述预热部分包括第一预热斗、第二预热斗、第三预热斗和第四预热斗，煅烧部分包括分解仓，冷却部分包括第一冷却斗、第二冷却斗、第三冷却斗和成品收集斗，加压加温部分包括高温高压风机和预燃仓，各加热斗及冷却斗的顶部均连接悬浮风管，各加热斗及冷却斗的侧面均连接回风管，各加热斗及冷却斗的底部均连出料管，所述第二预热斗的悬浮风管作为进料仓的出料口，并连接至所述第一预热斗的回风管，第一预热斗的悬浮风管作为悬浮煅烧装置的排气管，第一预热斗的出料管连接至所述第二预热斗的回风管及第三预热斗的悬浮风管，第二预热斗的出料管连接至所述第三预热斗的回风管及第四预热斗的悬浮风管，第三预热斗的出料管连接至所述第四预热斗的回风管及成品收集斗的悬浮风管，第四预热斗的出料管连接至分解仓内，分解仓的顶部通过倒U形管与所述成品收集斗的悬浮风管连接，分解仓的底部连接所述预燃仓的送风端，预燃仓的底部连接所述高温高压风机的送风端，高温高压风机的进风端连接所述第一冷却斗的悬浮风管，所述成品收集斗的出料管连接至所述第二冷却斗的悬浮风管及第一冷却斗的回风管，第一冷却斗的出料管连接至所述第三冷却斗的悬浮风管及第二冷却斗的回风管，第二冷却斗的出料管连接至所述第三冷却斗的悬浮风管连接至所述常规风机的输出风管，第三冷却斗的出料管连接至所述常规风机的输出风管和储料仓的进料端；

大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺，具体步骤为：开启所述常规风机和高温高压风机，气体通过常规风机进入到装置内，再通过高温高压风机进入至预燃仓内进行温度提升，由下而上对所述悬浮煅烧冷却装置进行供气，石灰石粉从出料仓进入所述第一预热斗的回风管，并在第二预热斗的悬浮风管气流作用下将石灰石粉沿第一预热斗的回风管送入第一预热斗进行气料分离并一次预热，一次预热后的石灰石粉沿第一预热斗的出料管落入所述第二预热斗的回风管，由第三预热斗悬浮风管的气流将石灰石粉沿所述第二预热斗的回风管送入第二预热斗内进行气料分离并二次预热，二次预热后的石灰石粉沿第二预热斗的出料管落入所述第三预热斗的回风管，由第四预热斗悬浮风管的气流将石灰石粉沿第三预热斗的回风管送入第三预热斗内进行气料分离并三次预热，三次预热后的石灰石粉沿第三预热斗的出料管落入所述第四预热斗的回风管，由成品收集斗悬浮风管的气流将石灰石粉沿第四预热斗的回风管送入第四预热斗内进行气料分离并四次预热，四次预热后的石灰石粉沿第四预热斗的出料管落入所述分解仓内，控制分解仓内煅烧温度不低于九百度，石灰石粉煅烧分解形成石灰粉，由分解仓内气流将分解仓内的石灰粉沿分解仓顶部的倒U形管及所述成品收集斗的回风管送入成品收集斗内进行气料分离，成品收集斗内的石灰粉沿成品收集斗的出料管落入所述第一冷却斗的回风管，由第二冷却斗悬浮风管的气流将石灰粉沿第一冷却斗的回风管送入第一冷却斗内进行气料分离并一次冷却，一次冷却后的石灰粉沿第一冷却斗的出料管落入所述第二冷却斗的回风管，由第三冷却斗悬浮风管的气流将石灰粉沿第二冷却斗的回风管送入第二冷却斗内进行气料分离并二次冷却，二次冷却后的石灰粉沿第二冷却斗的出料管落入第三冷却斗的回风管，由所述常规风机的气流将第三冷却斗回风管的石灰粉沿第三冷却斗的回风管送入第三冷却斗内进行气料分离并三次冷却，三次冷却后的石灰粉落入储料仓中。

为了达到均匀受热的目的，所述第一预热斗的形状大小、第二预热斗的形状大小、第三预热斗的形状大小、第四预热斗的形状大小相互匹配，且第一预热斗的材质、第二预热斗的材质、第三预热斗的材质和第四预热斗的材质均相同。

为了达到均匀冷却的目的，所述第一冷却斗的形状大小、第二冷却斗的形状大小、第三冷却斗的形状大小和成品收集斗的形状大小均均相互匹配，且第一冷却斗的材质、第二冷却斗的材质、第三冷却斗的材质和成品收集斗的材质均相同。

为了避免出料仓内原材料出现受潮情况，所述进料仓的内壁设置有防潮盒，且防潮盒内设置有防潮剂。

为了避免储料仓内成品出现受潮情况，所述储料仓的内壁设置有干燥装置，且干燥装置具体为电热干燥装置。

为了空气气流的流动，所述悬浮风管的内壁设置有第一阀们，且第一阀门具体为双向阀。

为了空气气流的流动，所述回风管的内壁设置有第二阀门，且第二阀门具体为单向阀。

为了空气气流的流动，所述出料管的内壁设置有第三阀门，且第三阀门具体为控制阀。

为了延长装置的使用寿命，所述U形管为不锈钢U形管，且U形管的形状大小与回风管的形状大小均相互匹配。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、避免了在对石灰石粉进行分解时出现温度不够的情况，同时也避免了因风压较小导致石灰石粉不能悬浮的问题，给工作人员的工作带来便利，提高了工作人员的工作效率，方便了人们的工作和生活。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明整体结构图；图中线条表示气流管道，箭头表示气流方向。

图中，1、进料仓；2、第一预热斗；3、第二预热斗；4、第三预热斗；5、第四预热斗；6、成品收集斗；7、分解仓；8、第一冷却斗；9、第二冷却斗；10、第三冷却斗；11、高温高压风机；12、预燃仓；13、常规风机；14、储料仓；15、悬浮风管；16、回风管；17、出料管；18、U形管。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，包括预热部分、煅烧部分、冷却部分、辅助加压加温部分、常规风机13、储料仓14和进料仓1，所述预热部分包括第一预热斗2、第二预热斗3、第三预热斗4和第四预热斗5，煅烧部分包括分解仓7，冷却部分包括第一冷却斗8、第二冷却斗9、第三冷却斗10和成品收集斗6，加压加温部分包括高温高压风机11和预燃仓12，各加热斗及冷却斗的顶部均连接悬浮风管15，各加热斗及冷却斗的侧面均连接回风管16，各加热斗及冷却斗的底部均连出料管17，所述第二预热斗3的悬浮风管15作为进料仓1的出料口，并连接至所述第一预热斗2的回风管16，第一预热斗2的悬浮风管15作为悬浮煅烧装置的排气管，第一预热斗2的出料管17连接至所述第二预热斗3的回风管16及第三预热斗4的悬浮风管15，第二预热斗3的出料管17连接至所述第三预热斗4的回风管16及第四预热斗5的悬浮风管15，第三预热斗4的出料管17连接至所述第四预热斗5的回风管16及成品收集斗6的悬浮风管15，第四预热斗5的出料管17连接至分解仓7内，分解仓7的顶部通过倒U形管18与所述成品收集斗6的悬浮风管15连接，分解仓7的底部连接所述预燃仓12的送风端，预燃仓12的底部连接所述高温高压风机11的送风端，高温高压风机11的进风端连接所述第一冷却斗8的悬浮风管15，所述成品收集斗6的出料管17连接至所述第二冷却斗9的悬浮风管15及第一冷却斗8的回风管16，第一冷却斗8的出料管17连接至所述第三冷却斗10的悬浮风管15及第二冷却斗9的回风管16，第二冷却斗9的出料管17连接至所述第三冷却斗10的悬浮风管15连接至所述常规风机13的输出风管，第三冷却斗10的出料管17连接至所述常规风机13的输出风管和储料仓14的进料端；

大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺，具体步骤为：开启所述常规风机13和高温高压风机11，气体通过常规风机13进入到装置内，再通过高温高压风机11进入至预燃仓12内进行温度提升，由下而上对所述悬浮煅烧冷却装置进行供气，石灰石粉从出料仓1进入所述第一预热斗2的回风管16，并在第二预热斗3的悬浮风管15气流作用下将石灰石粉沿第一预热斗2的回风管16送入第一预热斗2进行气料分离并一次预热，一次预热后的石灰石粉沿第一预热斗2的出料管17落入所述第二预热斗3的回风管16，由第三预热斗4悬浮风管15的气流将石灰石粉沿所述第二预热斗3的回风管16送入第二预热斗3内进行气料分离并二次预热，二次预热后的石灰石粉沿第二预热斗3的出料管17落入所述第三预热斗4的回风管16，由第四预热斗5悬浮风管15的气流将石灰石粉沿第三预热斗4的回风管16送入第三预热斗4内进行气料分离并三次预热，三次预热后的石灰石粉沿第三预热斗4的出料管17落入所述第四预热斗5的回风管16，由成品收集斗6悬浮风管15的气流将石灰石粉沿第四预热斗5的回风管16送入第四预热斗5内进行气料分离并四次预热，四次预热后的石灰石粉沿第四预热斗5的出料管17落入所述分解仓7内，控制分解仓7内煅烧温度不低于九百度，石灰石粉煅烧分解形成石灰粉，由分解仓7内气流将分解仓7内的石灰粉沿分解仓7顶部的倒U形管18及所述成品收集斗6的回风管16送入成品收集斗6内进行气料分离，成品收集斗6内的石灰粉沿成品收集斗6的出料管17落入所述第一冷却斗8的回风管16，由第二冷却斗9悬浮风管15的气流将石灰粉沿第一冷却斗8的回风管16送入第一冷却斗8内进行气料分离并一次冷却，一次冷却后的石灰粉沿第一冷却斗8的出料管17落入所述第二冷却斗9的回风管16，由第三冷却斗10悬浮风管15的气流将石灰粉沿第二冷却斗9的回风管16送入第二冷却斗9内进行气料分离并二次冷却，二次冷却后的石灰粉沿第二冷却斗9的出料管17落入第三冷却斗10的回风管16，由所述常规风机13的气流将第三冷却斗10回风管16的石灰粉沿第三冷却斗10的回风管402送入第三冷却斗10内进行气料分离并三次冷却，三次冷却后的石灰粉落入储料仓14中。

为了达到均匀受热的目的，所述第一预热斗2的形状大小、第二预热斗3的形状大小、第三预热斗4的形状大小、第四预热斗5的形状大小相互匹配，且第一预热斗2的材质、第二预热斗3的材质、第三预热斗4的材质和第四预热斗5的材质均相同。

为了达到均匀冷却的目的，所述第一冷却斗8的形状大小、第二冷却斗9的形状大小、第三冷却斗10的形状大小和成品收集斗6的形状大小均均相互匹配，且第一冷却斗8的材质、第二冷却斗9的材质、第三冷却斗10的材质和成品收集斗6的材质均相同。

为了避免出料仓1内原材料出现受潮情况，所述进料仓1的内壁设置有防潮盒，且防潮盒内设置有防潮剂。

为了避免储料仓14内成品出现受潮情况，所述储料仓14的内壁设置有干燥装置，且干燥装置具体为电热干燥装置。

为了空气气流的流动，所述悬浮风管15的内壁设置有第一阀们，且第一阀门具体为双向阀。

为了空气气流的流动，所述回风管16的内壁设置有第二阀门，且第二阀门具体为单向阀。

为了空气气流的流动，所述出料管17的内壁设置有第三阀门，且第三阀门具体为控制阀。

为了延长装置的使用寿命，所述U形管18为不锈钢U形管，且U形管18的形状大小与回风管16的形状大小均相互匹配。

避免了在对石灰石粉进行分解时出现温度不够的情况，同时也避免了因风压较小导致石灰石粉不能悬浮的问题，给工作人员的工作带来便利，提高了工作人员的工作效率，方便了人们的工作和生活。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，包括预热部分、煅烧部分、冷却部分、辅助加压加温部分、常规风机、储料仓和进料仓，其特征在于：所述预热部分包括第一预热斗、第二预热斗、第三预热斗和第四预热斗，煅烧部分包括分解仓，冷却部分包括第一冷却斗、第二冷却斗、第三冷却斗和成品收集斗，加压加温部分包括高温高压风机和预燃仓，各加热斗及冷却斗的顶部均连接悬浮风管，各加热斗及冷却斗的侧面均连接回风管，各加热斗及冷却斗的底部均连出料管，所述第二预热斗的悬浮风管作为进料仓的出料口，并连接至所述第一预热斗的回风管，第一预热斗的悬浮风管作为悬浮煅烧装置的排气管，第一预热斗的出料管连接至所述第二预热斗的回风管及第三预热斗的悬浮风管，第二预热斗的出料管连接至所述第三预热斗的回风管及第四预热斗的悬浮风管，第三预热斗的出料管连接至所述第四预热斗的回风管及成品收集斗的悬浮风管，第四预热斗的出料管连接至分解仓内，分解仓的顶部通过倒U形管与所述成品收集斗的悬浮风管连接，分解仓的底部连接所述预燃仓的送风端，预燃仓的底部连接所述高温高压风机的送风端，高温高压风机的进风端连接所述第一冷却斗的悬浮风管，所述成品收集斗的出料管连接至所述第二冷却斗的悬浮风管及第一冷却斗的回风管，第一冷却斗的出料管连接至所述第三冷却斗的悬浮风管及第二冷却斗的回风管，第二冷却斗的出料管连接至所述第三冷却斗的悬浮风管连接至所述常规风机的输出风管，第三冷却斗的出料管连接至所述常规风机的输出风管和储料仓的进料端。

2.大颗粒氧化钙悬浮煅烧工艺，具体步骤为：开启所述常规风机和高温高压风机，气体通过常规风机进入到装置内，再通过高温高压风机进入至预燃仓内进行温度提升，由下而上对所述悬浮煅烧冷却装置进行供气，石灰石粉从出料仓1进入所述第一预热斗的回风管，并在第二预热斗的悬浮风管气流作用下将石灰石粉沿第一预热斗的回风管送入第一预热斗进行气料分离并一次预热，一次预热后的石灰石粉沿第一预热斗的出料管落入所述第二预热斗的回风管，由第三预热斗悬浮风管的气流将石灰石粉沿所述第二预热斗的回风管送入第二预热斗内进行气料分离并二次预热，二次预热后的石灰石粉沿第二预热斗的出料管落入所述第三预热斗的回风管，由第四预热斗悬浮风管的气流将石灰石粉沿第三预热斗的回风管送入第三预热斗内进行气料分离并三次预热，三次预热后的石灰石粉沿第三预热斗的出料管落入所述第四预热斗的回风管，由成品收集斗悬浮风管的气流将石灰石粉沿第四预热斗的回风管送入第四预热斗内进行气料分离并四次预热，四次预热后的石灰石粉沿第四预热斗的出料管落入所述分解仓内，控制分解仓内煅烧温度不低于九百度，石灰石粉煅烧分解形成石灰粉，由分解仓内气流将分解仓内的石灰粉沿分解仓顶部的倒U形管及所述成品收集斗的回风管送入成品收集斗内进行气料分离，成品收集斗内的石灰粉沿成品收集斗的出料管落入所述第一冷却斗的回风管，由第二冷却斗悬浮风管的气流将石灰粉沿第一冷却斗的回风管送入第一冷却斗内进行气料分离并一次冷却，一次冷却后的石灰粉沿第一冷却斗的出料管落入所述第二冷却斗的回风管，由第三冷却斗悬浮风管的气流将石灰粉沿第二冷却斗的回风管送入第二冷却斗内进行气料分离并二次冷却，二次冷却后的石灰粉沿第二冷却斗的出料管落入第三冷却斗的回风管，由所述常规风机的气流将第三冷却斗回风管的石灰粉沿第三冷却斗的回风管送入第三冷却斗内进行气料分离并三次冷却，三次冷却后的石灰粉落入储料仓中。

3.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述第一预热斗的形状大小、第二预热斗的形状大小、第三预热斗的形状大小、第四预热斗的形状大小相互匹配，且第一预热斗的材质、第二预热斗的材质、第三预热斗的材质和第四预热斗的材质均相同。

4.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述第一冷却斗的形状大小、第二冷却斗的形状大小、第三冷却斗的形状大小和成品收集斗的形状大小均均相互匹配，且第一冷却斗的材质、第二冷却斗的材质、第三冷却斗的材质和成品收集斗的材质均相同。

5.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述进料仓的内壁设置有防潮盒，且防潮盒内设置有防潮剂。

6.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述储料仓的内壁设置有干燥装置，且干燥装置具体为电热干燥装置。

7.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述悬浮风管的内壁设置有第一阀们， 且第一阀门具体为双向阀。

8.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述回风管的内壁设置有第二阀门，且第二阀门具体为单向阀。

9.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述出料管的内壁设置有第三阀门，且第三阀门具体为控制阀。

10.根据权利要求1所述的大颗粒氧化钙悬浮煅烧装置，所述U形管为不锈钢U形管，且U形管的形状大小与回风管的形状大小均相互匹配。

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