CN113509811B - 含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法及其*** - Google Patents

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Abstract

本发明涉及尾气安全处理领域，公开了一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法，该方法包括：(1)将尾气进行第一冷却，得到第一冷却气和第一冷却液，所述第一冷却气中的氯丙烯含量为10‑30体积％；(2)将第一冷却气与惰性气体混合得到混合气；(3)将所述混合气进行第二冷却，得到第二冷却气和第二冷却液，所述第二冷却气中的氯丙烯含量不大于0.3体积％。所述尾气中含有氯丙烯、氧气、水蒸气以及任选的环氧氯丙烷。本发明的方法实现了资源循环利用，降低了生产成本，具有零排放、无污染的优点，经济效益更高，适用于大规模工业应用。

Description

含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法及其***
技术领域
本发明涉及含有氯丙烯和氧气的尾气处理领域，具体涉及一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法及其***。
背景技术
目前生产环氧氯丙烷的工艺路线主要包括丙烯高温氯化法、醋酸丙烯酯法和甘油法等工艺路线。但上述传统生产过程中会产生大量的有机污染物，对环境不友好。同时随着近几年环保要求逐渐提高，人们对绿色化工的需求逐渐增强，而双氧水作为环境友好型氧化剂在化工领域应用越来越广泛。
采用双氧水氧化氯丙烯能制得环氧氯丙烷，且反应步骤简单，环境友好。然而，该方法存在一定的缺陷，比如，氧化反应后的尾气中氯丙烯含量较高，在后续冷凝过程中，氯丙烯被冷凝后，尾气中的氧气作为不凝气会逐渐富集，如果在某一时刻，尾气组成进入氯丙烯-氧气的***极限区域的话，后果不堪设想。
CN109734589A公开一种环氧氯丙烷尾气安全性的提升方法，该方法采用将反应后的尾气直接通入到带压的邻苯二甲酸钠水溶液中，使其与尾气中的氯丙烯发生反应。然而该方法步骤繁琐，需要严格控制反应条件，同时在工业生产中，需要增设反应器和分离设备，存在操作复杂、设备投资较大的问题。
CN109867585A公开了一种氯丙烯制备环氧氯丙烷反应过程废气处理方法，该方法将废气通入吸收塔中，并预先在塔釜填入环氧氯丙烷，使环氧氯丙烷形成低温循环吸收氯丙烯，并将吸收后得到的混合物送至精馏工段进行蒸馏，同时，在吸收塔的塔顶上部，将经过冷凝后得到的气相通过放空管道排放，并继续采取措施回收废气中氯丙烯。可见，该方法也存在操作步骤复杂，设备投资巨大的问题，在工业应用中经济效益不高。
因此，为了解决制备环氧氯丙烷工艺尾气处理中的安全隐患，同时克服上述方法存在的环保压力与设备投资之间的矛盾问题，急需要研发一种安全有效、处理方法简单且绿色环保的新工艺。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法及其***，该方法不仅惰性气体用量少，降低了处理成本，并且实现了资源循环利用，具有零排放、无污染的优点。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法，该方法包括：
(1)将尾气进行第一冷却，得到第一冷却气和第一冷却液，所述第一冷却气中的氯丙烯含量为10-30体积％；
(2)将第一冷却气与惰性气体混合得到混合气；
(3)将所述混合气进行第二冷却，得到第二冷却气和第二冷却液，所述第二冷却气中的氯丙烯含量不大于0.3体积％；
所述尾气中含有氯丙烯、氧气、水蒸气以及任选的环氧氯丙烷。
优选地，所述尾气中氯丙烯的含量为50-80体积％，氧气含量为2-8体积％。
本发明第二方面提供一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理***，该***包括：
依次连通的反应器、第一冷却装置、第二冷却装置和气液分离装置，所述反应器的气相出口与所述第一冷却装置的入口连通；
该***还包括设置于所述第一冷却装置的气相出口与所述第二冷却装置的连通管线上的惰性气体引入管线，以使得第一冷却装置得到的第一冷却气与惰性气体进行混合。
通过上述技术方案，本发明采用两步控制，一是***上限控制，即通过第一冷却将尾气中氯丙烯含量控制在工况条件下氯丙烯的***上限之上，二是极限氧含量控制，即第一冷却后在尾气中通入惰性气体，使氧气的含量低于***所需量，从而保证了尾气处理过程的安全性。相对于直接将尾气与大量惰性气体混合进行抑爆，本发明的方法节省了惰性气体的用量，避免充入大量惰性气体，降低了能耗，减少了环保压力。同时，在优选情况下，将气体分离装置得到液态惰性气体回用、将含有氯丙烯和环氧氯丙烷的冷凝液返回反应器做原料，实现了资源循环利用，具有零排放、无污染的优点，经济效益更高，适用于大规模工业应用。
附图说明
图1是实施例1中本发明提供的尾气处理方法的工艺流程图；
图2是实施例1中的氯丙烯***极限三元图。
附图标记说明
1、反应器 4、液态惰性气体储罐 5、换热器
7、气体分离装置 11、膜分离装置 13、14均为冷却器
2、3、6、8、9、10、12均为管线
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本发明中，所述***极限是指，在测试条件下，可燃物与气态氧化剂在一定的浓度范围内均匀混合，形成均相混合物，遇着火源会发生***，该浓度范围称为***极限。所述***上限指的是在测试条件下能够使火焰在可燃物和气态氧化剂的均相混合物中传播的最大可燃物浓度，***下限指的是在测试条件下能够使火焰在可燃物和气态氧化剂的均相混合物中传播的最小可燃物浓度。
在本发明中，所述极限氧含量是指在测试条件下，可燃物在含氧气的混合气中进行有焰燃烧所需的最低氧含量。
除特殊说明，本发明中的压力均指绝压。本发明中的常压表示一个大气压。
本发明第一方面提供一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法，该方法包括：
(1)将尾气进行第一冷却，得到第一冷却气和第一冷却液，所述第一冷却气中的氯丙烯含量为10-30体积％；
(2)将第一冷却气与惰性气体混合得到混合气；
(3)将所述混合气进行第二冷却，得到第二冷却气和第二冷却液，所述第二冷却气中的氯丙烯含量不大于0.3体积％；
所述尾气中含有氯丙烯、氧气、水蒸气以及任选的环氧氯丙烷。
本发明通过严格控制步骤(1)的氯丙烯含量，不但实现了安全操作，同时实现了节能降耗。
在本发明中，所述任选的环氧氯丙烷是指所述尾气中可以含有环氧氯丙烷，也可以不含有环氧氯丙烷。本发明的方法适用于处理含有氯丙烯和氧气的尾气，包括但不限于采用氯丙烯制备环氧氯丙烷工艺产生的尾气。当处理的尾气来自于氯丙烯制备环氧氯丙烷工艺时，通常情况下，所述尾气中还含有环氧氯丙烷。
根据本发明，所述尾气中氯丙烯和氧气的含量选择范围较宽，优选地，所述尾气中氯丙烯的含量为50-80体积％，氧气含量为2-8体积％。
当所述尾气为氯丙烯制备环氧氯丙烷工艺产生的尾气时，优选地，所述尾气中环氧氯丙烷的含量为0.1-10体积％。
根据本发明，所述第一冷却将脱除尾气中的部分氯丙烯和水蒸气。
根据本发明，优选地，所述第一冷却气的温度3-30℃，进一步优选为5-20℃。在该种优选情况下，所述第一冷却后，有利于保证工艺的安全，使得第一冷却气中氯丙烯的含量在***上限之上。
根据本发明，优选地，所述第一冷却气的压力为0.01-0.2MPa。
本发明对所述第一冷却气中氯丙烯的含量选择范围较宽，在一种优选实施方式下，所述第一冷却气中氯丙烯的含量为10-20体积％。在该种优选实施方式下，所述第一冷却气与惰性气体混合时，所述惰性气体的用量更少，有利于保证尾气处理过程安全的同时降低能耗，提高经济效益。
根据本发明，优选地，所述第一冷却气中氧气的含量为10-30体积％。
本发明对所述第一冷却没有特别的限定，为了保证了冷却效果，在一种优选情况下，所述第一冷却为串联的两级冷却或多级冷却。本发明对所述冷却设备没有特别的限定，具体地，可以采用冷却器进行。本发明对所述冷却器没有特别的限定，只要能够达到降低所述尾气的温度，以降低尾气中氯丙烯的气体体积含量的目的即可。
根据本发明，优选地，所述冷却器的冷源选自液态惰性气体和/或冷冻盐水，优选为冷冻盐水。
所述冷冻盐水可以为本领域的常规选择，优选地，所述盐选自氯化钠、硫酸钠、氯化钾和硫酸钾中的至少一种。
本发明对为所述冷冻盐水提供冷量的方式没有特别的限定，具体地，可以采用溴化锂制冷剂为冷冻盐水提供冷量，也可以采用在换热器与冷冻盐水进行逆流换热的方式为冷冻盐水提供冷量。本发明对所述换热器没有特别的限定，可以为本领域的常规选择，例如可以为管壳式换热器。
在一种具体实施方式下，第一冷却中的所述串联的两级冷却为将两个冷却器串联，所述串联的多级冷却为将多个冷却器串联。
在一种具体实施方式下，所述串联的多级冷却还可以采用并排串联的多个冷却器进行第一冷却。
根据本发明，优选地，步骤(2)中，所述混合气中氧气的含量不大于10体积％。
根据本发明一种优选实施方式，步骤(2)中，所述混合气中氧气的含量为4-10体积％。在该种优选实施方式下，所述惰性气体的用量更少，在保证尾气处理过程的安全性的同时，该方法的经济效益更高。
根据本发明，优选地，所述惰性气体为氮气、氦气、氖气和氩气中的至少一种，优选为氮气。
在一种具体实施方式下，在本发明中，与所述第一冷却气进行混合的氮气的用量，参照如图2所示的氯丙烯的***极限三元图确定，该图参照BS EN1839-2017可燃气体和蒸气***极限和极限氧浓度(LOC)标准测定。
如图2所示，通过测试得到不同氧气浓度下氯丙烯的***上限和***下限，从而得到由***下限和***上限围成的***极限三角区域，该区域内气体组成存在燃爆风险。具体地，图2中横坐标为氮气的体积分数，左坐标为氧气的体积分数，右坐标为氯丙烯的体积分数。尾气中氯丙烯含量远远超过***上限，但随着第一冷却的进行，脱除尾气中绝大部分氯丙烯和水蒸汽，氯丙烯含量逐渐下降，氧气作为不凝气含量逐渐上升最终氯丙烯含量会下降到***上限浓度，从而进入***极限范围内，体现在***极限三元图上为由A点移动到B点。
在一种具体实施方式下，测试得到了工况下该氯丙烯的***上限(B点)为12-30体积％，为保证尾气组成不进入***极限区域，第一冷却气的温度为20-30℃，将第一冷却气与氮气进行混合得到混合气，经测试得到该体系的极限氧含量为6-12体积％，因此，氮气的用量应使得混合气中的氧含量稀释为4-10体积％，在***极限三元图中表现为由B点向D点移动。
根据本发明，优选地，所述第二冷却气中氯丙烯的含量不大于0.1体积％。
根据本发明，优选地，所述第二冷却气中氧气的含量为不大于10体积％，进一步优选为5-10体积％。
本发明对所述第二冷却没有特别的限定，为了保证了冷却效果，在一种优选情况下，所述第二冷却为串联的两级冷却或多级冷却。
在一种具体实施方式下，第二冷却中的所述串联的两级冷却为将两个冷却器串联，所述串联的多级冷却为将多个冷却器串联。
在一种具体实施方式下，所述串联的多级冷却还可以采用并排串联的多个冷却器进行第二冷却。
本发明对第二冷却采用的设备选择范围较宽，具体地，可以为冷却器，所述冷却器的选择如上所述，在此不再赘述。
本发明对所述第二冷却中的冷源的选择范围可以如上所述，可以同第一冷却器中的冷源的选择范围，在此不再赘述。
在一种具体实施方式下，为了保证冷却效果的同时，进一步提高经济效益，所述第二冷却中的冷源更优选为冷冻盐水。所述冷冻盐水同第一冷却中的选择，在此不再赘述。
优选地，所述第二冷却气的温度为-10℃至5℃，压力为0.01-0.2MPa。
根据本发明一种优选实施方式，该方法还包括：将所述第二冷却气依次进行膜分离和气体分离，得到液态惰性气体。根据本发明，对进行所述膜分离的装置没有特别的限定，所述膜的种类选择范围较宽，只要能够实现将所述第二冷却气中的惰性气体和氧气通过，而氯丙烯和/或环氧氯丙烷不通过的目的即可。
优选地，所述膜分离装置得到的氯丙烯和/或环氧氯丙烷经收集后回用做反应原料。在该种优选情况下，有利于实现资源回收，实现零排放的目的。
本发明对进行所述气体分离的装置没有特别的限定，只要能实现将所述第二冷却气中的惰性气体转化为液态，得到液态惰性气体即可。
根据本发明，优选地，所述惰性气体为氮气。在该种优选情况下，更有利于降低尾气处理的成本。
在一种具体实施方式下，该方法还包括：将所述液态惰性气体与所述第二冷却所用的冷源进行换热，得到换热后的惰性气体和换热后的冷源。
根据本发明，优选地，步骤(2)中，至少部分所述惰性气体由所述换热后的惰性气体提供。在该种优选情况下，将第二冷却气中的惰性气体进行空分后得到的液态惰性气体回用，实现了资源循环利用，有利于实现零排放、无污染的环保目的。
在一种具体实施方式下，当采用在换热器与冷冻盐水进行逆流换热的方式为冷冻盐水提供冷量时，所述提供冷量的介质为液态惰性气体。所述液态惰性气体优选为所述气体分离装置得到的液态惰性气体。在该种优选情况下，液态惰性气体作为冷源为冷冻盐水提供冷量的同时，液态惰性气体升温转化成惰性气体，将该部分惰性气体与第一混合气混合，从而降低了尾气处理过程能耗的同时，实现了资源循环利用。
根据本发明，优选地，将所述第一冷却液和所述第二冷却液混合，得到冷凝液，所述冷凝液中氯丙烯的含量为70-80重量％，所述环氧氯丙烷的含量为5-20重量％。在该种优选情况下，所述冷凝液中氯丙烯和环氧氯丙烷的含量符合回用标准，将冷凝液返回反应器中，作为反应原料进行生产，有利于实现资源回收，提高经济效益的同时，实现零排放、无污染的环保目的。
本发明第二方面提供一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理***，该***包括：
依次连通的反应器、第一冷却装置和第二冷却装置，所述反应器的气相出口与所述第一冷却装置的入口连通；
该***还包括设置于所述第一冷却装置的气相出口与所述第二冷却装置的连通管线上的惰性气体引入管线，以使得第一冷却装置得到的第一冷却气与惰性气体进行混合。
根据本发明，在一种具体实施方式下，所述第一冷却装置和第二冷却装置各自独立地包括至少两个串联的冷却器。具体地，可以有串联的两个冷却器，也可以有串联的三个或以上冷却器。在本发明中，所述冷却器的选择如前所述，不再赘述。
根据本发明，优选地，该***还包括气体分离装置和膜分离装置，所述膜分离装置的气相入口与第二冷却装置的气相出口连通，所述膜分离装置的气相出口与所述气体分离装置的入口连通。
根据本发明，优选地，该***还包括换热器，所述气体分离装置的出口与所述换热器连通以提供液态惰性气体用于换热器的冷源；所述换热器的出口与惰性气体引入管线连通以将液态惰性气体升温后得到的惰性气体引入。
本发明对所述液态惰性气体回用的方式没有特别的限定，在一种具体实施方式下，所述气体分离装置的出口与液态惰性气体储罐连通，所述液态惰性气体储罐提供液态惰性气体用于换热器的冷源。
在另一种具体实施方式下，所述气体分离装置的出口与所述换热器直接连通，为换热器中的冷冻盐水提供冷量。
根据本发明一种优选的实施方式，本发明的含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法按照图1所示的工艺流程图进行，具体地：
尾气由反应器1的顶部气相出口经管线2进入串联的冷却器13和冷却器14，分别进行第一冷却和第二冷却，尾气进行第一冷却之后与经管线3输送来的惰性气体混合，得到混合气；冷冻盐水进入换热器5，与来自液态惰性气体储罐4的液态惰性气体进行换热降温后，经管线12进入冷却器14；所述混合气进行第二冷却后得到第二冷却气；液态惰性气体经换热器5后变为惰性气体进入管线3；第二冷却气由膜分离装置11顶部经管线10进入气体分离装置7，经空分后得到的液态惰性气体经管线8进入液态惰性气体储罐4中回用；来自冷却器13中的第一冷却液和来自冷却器14中的第二冷却液混合后得到冷凝液，冷凝液作为反应原料经管线9返回反应器1进行反应。
从安全环保与经济效益的角度，本发明提供了双氧水法制环氧氯丙烷尾气处理方法，其中，所述气体分离装置可以取用工艺流程中已有的设备，不增加新的设备投资。本发明将尾气中的物料全部进行回收，实现了物料的循环利用，具有零排放且无污染的特点。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例中，除非特殊说明，压力为绝压。
实施例1
采用本发明提供的含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法，进行尾气处理。尾气的具体组分和含量为：氯丙烯为78.1体积％，水蒸气为14.9体积％，氧气为5.8体积％，环氧氯丙烷为1.1体积％；管线2中尾气的温度为60℃，压力为0.1MPa，流量为1000Nm3/h。
具体的流程按照图1提供的工艺流程进行，具体过程如下：
尾气由反应器1的顶部气相出口经管线2进入串联的冷却器13和冷却器14，分别进行第一冷却和第二冷却，尾气进行第一冷却之后与经管线3输送来的氮气混合，得到混合气；冷冻盐水进入换热器5，与来自液氮储罐4的液氮进行换热降温后，经管线12进入冷却器14；所述混合气进行第二冷却后得到第二冷却气；液氮经换热器5后变为氮气进入管线3；第二冷却气由膜分离装置11顶部经管线10进入气体分离装置7，经空分后得到的液氮经管线8进入液态惰性气体储罐4中回用；来自冷却器13中的第一冷却液和来自冷却器14中的第二冷却液混合后得到冷凝液，冷凝液作为反应原料经管线9返回反应器1进行反应。
其中，冷却器13出口处第一冷却气的温度为15℃，第一冷却气中氯丙烯的含量为15.5体积％，氧气的含量为20体积％，管线3处与第一冷却气混合的氮气的流量为522Nm3/h；混合气中氧气的含量为7.2体积％；第二冷却气的温度为-2℃。
经本发明提供的方法进行尾气处理的结果如下：
所述第二冷却气中氯丙烯的含量为0.1体积％，氧气的含量为8体积％；
所述冷凝液中氯丙烯的含量为75.2重量％，环氧氯丙烷的含量为6.3重量％。
实施例2
按照与实施例1相同的原料，相同的处理方法，进行尾气处理。
其中，冷却器13出口处第一冷却气的温度为15℃，第一冷却气中氯丙烯的含量为15.5体积％，氧气的含量为20体积％，管线3处与第一冷却气混合的氮气的流量为667Nm3/h；混合气中氧气的含量为8.9体积％；第二冷却气的温度为-3℃。
经本发明提供的方法进行尾气处理的结果如下：
所述第二冷却气中氯丙烯的含量为0.3体积％，氧气的含量为10体积％；
所述冷凝液中氯丙烯的含量为75.4重量％，环氧氯丙烷的含量为6.1重量％。
对比例1
按照CN109867585A中实施例1的方法进行尾气处理，具体结果如下表1。
表1
Figure BDA0002446556020000121
由表1的结果可知，对比例1提供的尾气处理方法中，为保证处理过程的安全性，采用大量氮气直接与尾气进行混合，将尾气中的氧气的含量降低至极限氧含量之下很多，且吸附前后氧含量维持在1.3％体积左右。该方法虽能保证安全，但氮气用量太大，使得氧气远远低于极限氧含量。因此，该方法的能耗高，该方法在工业应用中经济效益不高。
通过比较可以看出，对比例1中放空管道处的氧气含量为1.3体积％，而本发明第二冷却气中氧气的含量为8％，如果按对比例1的方法将氧气的含量控制为1.3体积％，则管线3处与第一冷却气混合的氮气的流量将增大至约4400Nm3/h，即按照对比例1的方法，氮气的用量约为本发明的8.4倍。
本发明实施例1中通过第一冷却将尾气中氯丙烯含量控制在工况条件下氯丙烯的***上限之上，第一冷却后氯丙烯气体的含量显著降低，因此，第一冷却后在尾气中仅需要通入较少量的氮气，即可保证尾气处理过程的安全性，使氧气的含量低于***所需量。同时，本发明采用在第一冷却后混合氮气的方式，有利于降低装置能耗。相对于对比例1中采用大量氮气直接与尾气进行混合的方法，本发明的方法中氮气的用量大幅下降。在达到相当的处理效果下，采用本发明提供的尾气处理方法更加节能降耗，经济效益更高。
由以上结果可知，本发明提供的含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法，不仅惰性气体用量少，降低了处理成本，并且实现了资源循环利用，具有零排放、无污染的优点。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (23)

1.一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法，该方法包括：
（1）将尾气进行第一冷却，得到第一冷却气和第一冷却液，所述第一冷却气中的氯丙烯含量为10-30体积%；
（2）将第一冷却气与惰性气体混合得到混合气；
（3）将所述混合气进行第二冷却，得到第二冷却气和第二冷却液，所述第二冷却气中的氯丙烯含量不大于0.3体积%；
所述尾气中含有氯丙烯、氧气、水蒸气以及环氧氯丙烷。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述尾气中氯丙烯的含量为50-80体积%，氧气含量为2-8体积%。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述第一冷却气中氯丙烯的含量为10-20体积%。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述第一冷却气的温度为3-30℃。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一冷却气的温度为5-20℃。
6.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一冷却为串联的两级冷却或多级冷却。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述惰性气体为氮气、氦气、氖气和氩气中的至少一种。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述惰性气体为氮气。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（2）中，所述混合气中氧气的含量不大于10体积%。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，步骤（2）中，所述混合气中氧气的含量为4-10体积%。
11.根据权利要求1-2、7-10中任意一项所述的方法，其中，所述第二冷却气中氯丙烯的含量为不大于0.1体积%。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述第二冷却气中氧气的含量为不大于10体积%。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述第二冷却气中氧气的含量为5-10体积%。
14.根据权利要求11所述的方法，其中，所述第二冷却为串联的两级冷却或多级冷却。
15.根据权利要求1-2、7-10中任意一项所述的方法，其中，所述第一冷却和第二冷却中的冷源各自独立地选自液态惰性气体和/或冷冻盐水。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述第一冷却和第二冷却中的冷源为冷冻盐水。
17.根据权利要求1-2、7-10中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：将所述第二冷却气依次进行膜分离和气体分离，得到液态惰性气体。
18.根据权利要求17所述的方法，其中，该方法还包括：将所述液态惰性气体与所述第二冷却所用的冷源进行换热，得到换热后的惰性气体和换热后的冷源。
19.根据权利要求18所述的方法，其中，步骤（2）中，至少部分所述惰性气体由所述换热后的惰性气体提供。
20.根据权利要求1-2、7-10中任意一项所述的方法，其中，将所述第一冷却液和所述第二冷却液混合，得到冷凝液，所述冷凝液中氯丙烯的含量为70-80重量%，所述环氧氯丙烷的含量为5-20重量%。
21.根据权利要求20所述的方法，其中，该方法还包括：将冷凝液作为反应原料用于制备环氧氯丙烷的反应中。
22.一种含有氯丙烯和氧气的尾气处理***，该***包括：
依次连通的反应器、第一冷却装置和第二冷却装置，所述反应器的气相出口与所述第一冷却装置的入口连通；
该***还包括设置于所述第一冷却装置的气相出口与所述第二冷却装置的连通管线上的惰性气体引入管线，以使得第一冷却装置得到的第一冷却气与惰性气体进行混合；
该***还包括膜分离装置和气体分离装置；所述膜分离装置的气相入口与第二冷却装置的气相出口连通，所述膜分离装置的气相出口与所述气体分离装置的入口连通；
该***还包括换热器，所述气体分离装置的出口与所述换热器连通以提供液态惰性气体用于换热器的冷源；所述换热器的出口与惰性气体引入管线连通以将液态惰性气体升温后得到的惰性气体引入。
23.根据权利要求22所述的***，其中，所述第一冷却装置和第二冷却装置各自独立地包括至少两个串联的冷却器。
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