CN113478203B - 一种用于车辆支撑体自动化装配的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，将A装配模块与A、B供料机构对应布置使得A、B结构件转移至A装配模块上进行预装配，使得A、B结构件组成A结构组件，将A、B装配模块对应布置，将A装配模块上的A结构组件转运至B装配模块上；采用B装配模块将柱体插设布置在A结构组件上的A、B孔内，然后将B装配模块与墩压机构相对应，对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起。本发明提高了装配的生产效率，尤其适合大批量生产，降低了企业生产成本，且整个生产流程可靠，稳定，提高了产品的一致性。

Description

一种用于车辆支撑体自动化装配的方法

技术领域

本发明涉及车载工具加工设备领域，具体涉及一种用于车辆支撑体自动化装配的方法。

背景技术

千斤顶包括左、右支撑体，左、右支撑体分别包括A结构件和B结构件，A、B结构件通过柱体装配在一起，柱体上设置有安装调节螺杆的螺纹孔，传统左、右支撑体的装配主要由人工进行组装，将上述各部件按照连接关系预装配好移至墩压机的压装处，通过墩压机对柱体的两端进行墩压从而在柱体的两端形成对A、B结构件和柱体之间的脱离进行限位的限位结构。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种用于车辆支撑体自动化装配的方法。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，将A装配模块与A、B供料机构对应布置使得A、B结构件转移至A装配模块上进行预装配，使得A、B结构件组成A结构组件，所述的A结构组件中A、B孔同心布置；将A、B装配模块对应布置，将A装配模块上的A结构组件转运至B装配模块上；采用B装配模块将柱体插设布置在A结构组件上的A、B孔内，且柱体的两端分别延伸至b1端的两槽壁外侧；然后将B装配模块与墩压机构相对应，对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起。

优选地，将A装配模块沿着A循环线的循环输送路径间隔设置，将B装配模块沿着B循环线的循环输送路径间隔设置，在A循环线和B循环线之间设置转料处，以实现将A结构组件传送至B装配模块上；将A、B供料机构布置在A循环线的旁侧；柱体供料机构、墩压机构布置在B循环线的旁侧，以实现A循环线不断的供应A结构组件，B循环线不断地输送A结构组件与柱体供料机构相对应实现与柱体进行装配，与墩压机构相对应，实现对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起。

优选地，采用A转动机构组成A循环线，将A装配模块沿着A转动机构的周向间隔设置，实现对A装配模块的循环输送，采用B转动机构组成B循环线，将B装配模块沿着B转动机构的周向间隔设置，实现对B装配模块的循环输送。

优选地，A装配模块包括A1装配槽、A2装配槽，将A1、A2装配槽呈夹角状布置，先采用A2装配槽将B结构件导送至指定位置，然后采用A1装配槽将A结构件导送至指定位置使得A结构件的a1端插设在B结构件的b1端内。

优选地，将A1、A2装配槽的槽宽值设置成大于A、B结构件的槽宽度值，采用A整位机构对A1装配槽内的A结构件位置进行调整，采用B整位机构对A2装配槽内B结构件位置进行调整，使得A结构件的a1端插设在B结构件的b1端内，且A孔、B孔同心布置，还将A、B整位机构活动安装，使得对A装配模块的移动进行避让。

优选地，采用A整位机构上设置的A整位辊对A1装配槽内的A结构件沿着A1装配槽的槽宽方向进行定位，采用A整位移动件驱动A结构件沿着A1装配槽的槽长方向进行移动，采用A限位件对A结构件沿A1装配槽的槽长方向的移动到位进行限制，采用B整位机构上的B整位辊对A2装配槽内的B结构件沿着A2装配槽的槽宽方向进行定位，采用B整位移动件驱动B结构件沿着A2装配槽的槽长方向进行移动，采用B限位件对B结构件沿着A2装配槽的槽长方向的移动到位进行限制。

优选地，当A结构件、B结构件调整到位后，采用A1、A2柱销***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定。

优选地，将A整位支架和B整位支架安装在A支架上，将A支架沿A1、A2装配槽的槽宽方向滑动安装在B支架上，采用气缸驱动A支架移动，将A整位移动件和B整位移动件转动安装在C支架上，将C支架沿竖直方向浮动安装在B支架上，将B支架沿竖直方向滑动安装在机架上，当将A装配模块从结构件供料工位移出时，先调节两A支架相互远离，然后调节B支架上升，使得A整位辊、B整位辊以及A整位移动件和B整位移动件对A装配模块的移动进行避让。

优选地，B装配模块包括B1、B2装配条，采用B1、B2装配条上分别设置的B1、B2电磁铁部对A结构组件中的A、B结构件分别进行吸持，采用B1装配条、B2装配条上分别设置的B1柱销、B2柱销分别***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定，B1柱销、B2柱销在***工艺孔的过程中A1、A2柱销回缩。

优选地，将A转动机构的转动轴A转动轴水平布置，将结构件上料工位、结构组件转运工位沿A转动机构转动的周向布置，记A转动机构的上方为结构件上料工位，当A装配模块处在结构件上料工位时，将A、B结构件预装配组成A结构组件，此时的A结构组件角度开口朝上，还将A装配模块沿A转动机构的径向活动安装，当A装配模块处在结构组件转运工位时且与B装配模块相对应时，采用A调节组件调节A装配模块移动，使得A结构组件转运至B装配模块上进行夹持和固定，此时A结构组件角度的开口朝向呈水平状态。

优选地，将B转动机构的转动轴B转动轴竖直布置，将结构组件转运工位、柱体上料工位，墩压工位、卸料工位沿B转动机构转动的周向布置，当B装配模块处在结构组件转运工位时，B装配模块与A装配模块相对应，使得其承接A装配模块上的A结构组件。

优选地，当B装配模块处在柱体上料工位时，采用柱体振动筛供应柱体平面部水平朝下的柱体，采用柱体姿态调节件将柱体调节成立状布置，采用柱体储料道对柱体进行储料，采用柱体分料件调节柱体从柱体储料道中移出，采用辅助上料件从A、B孔中穿过承接柱体储料道中移出的柱体，将柱体导送至与A、B孔插接配合。

优选地，当B装配模块处在墩压工位时采用墩压机构对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起，当B装配模块处在卸料工位时，分别将B1柱销、B2柱销和B伸缩杆回缩，关闭B1、B2电磁铁部的磁性，对A结构件、B结构件进行卸料。

本发明的有益效果是：可以自动化的实现将A结构件的a1端插设在B结构件的b1端内，且a1端上的A孔、B孔同心布置，然后将柱体插设布置在A、B孔内通过墩压机构对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起。提高了装配的生产效率，尤其适合大批量生产，降低了企业生产成本，且整个生产流程可靠，稳定，提高了产品的一致性。

附图说明

图1为剪式千斤顶的主视图和左视图；

图2为本发明实施例的俯视图；

图3图2中A转动机构的主视图；

图4为图3的俯视图；

图5为图2中结构件上料工位的俯视图；

图6为图2中B循环线的俯视图；

图7为图2中柱体供料机构的主视图。

图中附图标记为：110-A结构件、111-A孔、120-B结构件、121-B孔、130-柱体、131-螺纹孔、200-柱体供料机构、210-柱体振动筛、220-柱体姿态调节件、230-柱体储料道、240-柱体分料件、250-辅助上料件、300-A供料机构、310-A出料槽、400-B供料机构、410-B出料槽、500-墩压机构、600-A循环线（A转动机构）、610-A1装配槽、611-A空缺部、612-A整位辊、613-A整位支架、614-A限位件、615-A1约束组件、616-A整位移动件、617-A1柱销、620-A2装配槽、621-B空缺部、622-B整位辊、623-B整位支架、624-B限位件、625-A1约束组件、626-B整位移动件、627-A2柱销、630-A转轴、640-B支架、650-A装配模块、660-A支架、670-C支架、700-B循环线（B转动机构）、750-B装配模块、751-B1装配条、752-B2装配条、753-B1柱销、754-B2柱销、755-B伸缩杆、730-B转轴、800-卸料工位。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如图1所示，剪式千斤顶100包括左、右支撑体，左、右支撑体分别包括A结构件110和B结构件120，A、B结构件通过柱体130装配在一起，柱体130上设置有安装调节螺杆的螺纹孔131，传统左、右支撑体的装配主要由人工进行组装，将上述各部件按照连接关系预装配好移至墩压机的压装处，通过墩压机构对柱体130的两端进行墩压从而在柱体130的两端形成对A、B结构件和柱体130之间的脱离进行限位的限位结构。

为解决上述问题，如图2所示，本发明提供一种车载工具用支撑体自动化装配设备，包括用于供应柱体130的柱体供料机构200，分别用于供应A、B结构件的A供料机构300、B供料机构400，用于实现柱体130和A、B结构件之间预装配的装配模块以及用于对柱体130进行墩压处理在柱体130的两端部形成限位结构的墩压机构500，装配模块活动式安装，装配模块处于两种状态：预装状态：装配模块分别对应A供料机构300、B供料机构400和柱体供料机构200布置，使得待装配的柱体130和A结构件110和B结构件120转移至装配模块上并完成相互之间的预装配处理；墩压状态：装配模块对应墩压机构500布置，墩压机构500对预装配处理后的柱体130的两端进行墩压处理。

如图1所示，A、B结构件分别为槽型件构成，A结构件110的两端分别记为a1、a2端，B结构件120的两端分别记为b1、b2端，a1端和b1端进行装配，A结构件110的a1端的槽壁上设置有A孔111，B结构件120的b1端的槽壁上设置有B孔121，A结构件110上a1端的槽宽度小于B结构件120上b1端的槽宽度，预装配处理使得a1端插设在b1端内，使得A、B孔同心布置，柱体130插设布置在A、B孔内，柱体130的两端分别延伸至b1端的两槽壁外侧。

如图1-2所示，A结构件110、B结构件120通过柱体130连接一起，使得A、B结构件之间可以相对绕柱体130转动，实现A结构件110上的a2端和B结构件120上的b2端之间的间距增大或减小，实现剪式千斤顶的起重功能。

本发明，采用装配模块与A、B供料机构对应布置使得A、B结构件转移至A装配模块上进行预装配，使得A、B结构件组成A结构组件，所述的A结构组件中A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内，且a1端上的A孔111、B孔121同心布置，然后将装配模块与柱体供料机构200相对应将柱体130插设布置在A、B孔内使得柱体130的两端分别延伸至b1端的两槽壁外侧，然后将装配模块与墩压机构500相对应，对柱体130的两端进行墩压处理，使得A结构件110、B结构件120通过柱体130连接一起。以上动作均可以实现自动化，提高装配的生产效率，适合大批量生产，降低了企业生产成本，且整个生产流程稳定，提高了产品的一致性。

如图2所示，装配模块包括A装配模块650、B装配模块750，A装配模块650用于使得A、B结构件预装配组成A结构组件，A结构组件中A、B孔同心布置；B装配模块750用于使得柱体130插设布置在A结构组件上的A、B孔内，A装配模块650、B装配模块750相对应布置时用于实现A结构组件在A、B装配模块之间的转送。

采用A装配模块650将A、B结构件预装配组成A结构组件，所述的A结构组件中A、B孔同心布置，采用B装配模块750将柱体130插设布置在A结构组件上的A、B孔内，且柱体130的两端分别延伸至b1端的两槽壁外侧，其中，当A装配模块650、B装配模块750相对应布置时，可以实现将A结构组件传送至B装配模块750上。

如图2-3所示，还包括A循环线600和B循环线700，A装配模块650沿着A循环线600的循环输送路径间隔设置，B装配模块750沿着B循环线700的循环输送路径间隔设置，A循环线600和B循环线700之间存在转料处，转料处的A装配模块650、B装配模块750相对应布置时实现A结构组件在A、B装配模块之间的转送，A供料机构300、B供料机构400布置在A循环线600的旁侧；柱体供料机构200、墩压机构500布置在B循环线700的旁侧。

将A装配模块650沿着A循环线600的循环输送路径间隔设置，将B装配模块750沿着B循环线700的循环输送路径间隔设置，在A循环线600和B循环线700之间设置转料处，以实现将A结构组件传送至B装配模块750上。将A、B供料机构布置在A循环线600的旁侧；柱体供料机构200、墩压机构500布置在B循环线700的旁侧，以实现A循环线600不断的供应A结构组件，B循环线700不断地输送A结构组件与柱体供料机构200相对应实现与柱体130进行装配，与墩压机构500相对应，实现对柱体130的两端进行墩压处理，使得A结构件110、B结构件120通过柱体130连接一起。

如图2-4所示，优选地，记A结构组件上的A结构件110、B结构件120的夹角为A夹角，A循环线600包括A转动机构600，A转动机构600的转动轴记为A转轴630，A转轴630水平布置，A装配模块650沿着A转动机构600的周向间隔设置，B循环线700包括B转动机构700，B转动机构700的转动轴记为B转轴730，B转轴730竖直布置，B装配模块750沿着B转动机构700的周向间隔设置，A装配模块650上预装配好的A结构组件的A夹角指向A转动机构600的***， B装配模块750上预装配好的A结构组件的A夹角指向B转动机构700的中心。

采用A转动机构600组成A循环线600，将A装配模块650沿着A转动机构600的周向间隔设置，实现对A装配模块650的循环输送，采用B转动机构700组成B循环线700，将B装配模块750沿着B转动机构700的周向间隔设置，实现对B装配模块750的循环输送。

如图3-4所示，优选地，A装配模块650包括A1装配槽610、A2装配槽620，A1、A2装配槽分别用于实现A结构件110、B结构件120的定位和预装配，A1、A2装配槽呈夹角状布置，A1、A2装配槽相靠近的端部呈间隔分离状，a1端延伸至A1装配槽610的外侧与延伸至A2装配槽620外侧的b1端进行预装配，A1、A2装配槽相远离的端部分别用承接A、B供料机构上移出的A、B结构件。

A装配模块650包括A1装配槽610、A2装配槽620，将A1、A2装配槽呈夹角状布置，采用A1、A2装配槽相远离的端部分别承接A、B供料机构上移出的A、B结构件，采用A1、A2装配槽相靠近的端部实现A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内。

如图3所示，例如，先调节B结构件120在A2装配槽620内滑行至指定位置，然后调节A结构件110在A1装配槽610内滑行至指定位置，使得A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内，实现A、B结构件的定位和预装配。

如图3-5所示，优选地，A1、A2装配槽的槽宽值大于A、B结构件的槽宽度值，A转动机构600的正上方位置记为结构件上料工位，结构件上料工位处设置有A整位机构和B整位机构，A、B整位机构活动安装，处于两种状态：工作状态：A整位机构对应A1装配槽610布置，B整位机构对应A2装配槽620布置，A整位机构用于对A结构件110进行位置调整，B整位机构用于对B结构件120进行位置调整；避让状态：A、B整位机构对A装配模块650的移动进行避让。

将A1、A2装配槽的槽宽值设置成大于A、B结构件的槽宽度值，有利于流畅的传送A、B结构件，采用A整位机构对A1装配槽610内的A结构件110位置进行调整，采用B整位机构对A2装配槽620内B结构件120位置进行调整，使得A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内，且A孔111、B孔121同心布置，还将A、B整位机构活动安装，使得对A装配模块650的移动进行避让。

进一步优选地，如图3所示，A1装配槽610的两侧槽壁上设置有A空缺部611，A2装配槽620的两侧槽壁上设置有B空缺部621，如图5所示，A整位机构包括对应A空缺部611设置的A整位辊612，A整位辊612转动安装且A整位辊612的长度方向与A1装配槽610的槽深方向相一致，A整位辊612沿A1装配槽610的槽宽方向浮动安装在A整位支架613上，A整位支架613沿A1装配槽610的槽宽方向活动安装，A整位机构还包括A整位移动件616，A整位移动件616使得A结构件110沿着A1装配槽610的槽长方向进行移动；B整位机构包括用于对应B空缺部621设置的B整位辊622，B整位辊622转动安装且B整位辊622的长度方向与A2装配槽620的槽深方向相一致，B整位辊622沿A2装配槽620的槽宽方向浮动安装在B整位支架623上，B整位支架623沿A2装配槽620的槽宽方向活动安装，B整位机构还包括B整位移动件626，B整位移动件626使得B结构件120沿着A2装配槽620的槽长方向进行移动。

进一步优选地，A1装配槽610的槽底设置有A滚轮，A滚轮用于支撑A结构件110的槽底使得A结构件110沿A1装配槽610的槽长方向移动，A2装配槽620的槽底设置有B滚轮，B滚轮用于支撑B结构件120的槽底使得B结构件120沿A2装配槽620的槽长方向移动。A装配模块650上设置有用于对A结构件110沿A1装配槽610的槽长方向的移动到位进行限制的A限位件614、以及用于对B结构件120沿A2装配槽620的槽长方向的移动到位进行限制的B限位件624。优选地，A整位移动件和B整位移动件为转动安装的滚轮组成，驱动轮驱动A、B结构件的槽底，驱使A、B结构件在A、B滚轮上滑行，直至A、B结构件移动到位。A整位移动件和B整位移动件上还设置有扭矩传感器，当A、B结构件移动到位后，扭矩传感器的力逐渐增大，当增大到一定值之后，A、B整位移动件停止驱动A、B结构件移动。

如图5所示，采用A整位机构上设置的A整位辊612对A1装配槽610内的A结构件110沿着A1装配槽610的槽宽方向进行定位，采用A整位移动件616驱动A结构件110沿着A1装配槽610的槽长方向进行移动，采用A限位件614对A结构件110沿A1装配槽610的槽长方向的移动到位进行限制，采用B整位机构上的B整位辊622对A2装配槽620内的B结构件120沿着A2装配槽620的槽宽方向进行定位，采用B整位移动件626驱动B结构件120沿着A2装配槽620的槽长方向进行移动，采用B限位件624对B结构件120沿着A2装配槽620的槽长方向的移动到位进行限制。

A装配模块650上还设置有用于对A、B结构件预装配成A结构组件后的姿态进行约束A1、A2约束组件，A1约束组件对A结构进行约束，A2约束组件对B结构件120进行约束。

如图4所示，进一步优选地，A1、A2约束组件分别包括***A、B结构件的槽底上的工艺孔内的A1柱销617、A2柱销627，A1、A2柱销分别浮动安装，当A结构件110、B结构件120调整到位后，采用A1、A2柱销***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定。

如图2所示，A供料机构300、B供料机构400分别包括A出料槽310、B出料槽410，A、B出料槽的出料端设置有用于阻止A、B结构件移出A、B出料槽的A挡料件320、B挡料件420，A、B挡料件活动安装。A、B挡料件用于实现对A结构件110和B结构件120的分料。例如先使得单个的B结构件120在A2装配槽620内滑行，移动到位后，再启动A挡料件320使得单个的A结构件110在A1装配槽610内滑行使得A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内。

A装配模块650上的A1装配槽610和A2装配槽620相互远离的a2端和b2端分别承接A结构件110和B结构件120，A结构件110和B结构件120在A整位辊612和B整位辊622的导向下对其沿槽宽方向进行定位，在A整位移动件616和B整位移动件626的驱动下沿槽长方向进行移动，最终在A限位件614和B限位件624的作用下对A结构件110和B结构件120沿槽宽方向，槽深方向和槽长方向的位置都进行了定位，使得A、B孔同心布置，然后采用A1、A2约束组件分别***A、B结构件的槽底上的工艺孔内将A结构件110和B结构件120进行固定。

A供料机构包括供应槽口朝上A结构件110的冲压生产线，A结构件110经过导滑槽将槽口朝上的A结构件110导送至输送带上，输送带上设置有将A结构件110逐渐导向成水平布置的导向机构，然后输送带将水平布置的A结构件110导送至A出料槽上，A结构件110通过A出料槽滑落至A1装配槽610内完成对A结构件110的供料。同理，B结构件120也采用上述方式进行供料。

如图2-5所示，将A1、A2装配槽呈夹角状布置，当A、B结构件槽口朝上在A1、A2装配槽内滑行时，通过重力可以很好的将A、B结构件的a1端和b1端装配一起，在滑行的过程中采用A、B整位辊对A、B结构件的槽宽方向进行定位，使得A、B结构件的槽底上的工艺孔处于同一个平面，采用A、B限位件对A、B结构件的移动到位进行限制，此时A结构件110和B结构件120沿槽宽方向，槽深方向和槽长方向的位置都进行了定位，所以很容易将A1、A2约束组件分别***A、B结构件的槽底上的工艺孔内将A结构件110和B结构件120进行固定，当A、B结构件的槽底上的工艺孔被定位后，A、B结构件上的A、B孔的位置也就确定，可以很容易的调整A、B孔同心。A、B结构件的槽底设置的工艺孔具有很高的位置精度和形状精度，在进行连续冲压的过程中，先冲压出精度很高的两工艺孔，然后通过定位工艺孔冲压出A、B结构件上的A、B孔。所以当工艺孔的位置确定后，A、B结构件上的A、B孔的位置也就确定。

A夹角的大小为90度至120度。当A、B结构件的制造精度较高时，可以采用重力的作用驱动A、B结构件的移动，当A夹角的大小为90度至120度时，可以很好的保证A、B结构件移动的流畅性。

进一步的采用A、B整位移动件驱动A、B结构件在A1、A2装配槽内滑行可以提高装配的可靠性，使得装配更加的流畅，并且可以适应较大角度（A1、A2装配槽之间的夹角）。例如A1、A2装配槽之间的夹角为180度时也可以通过A、B整位移动件驱动A、B结构件在A1、A2装配槽内滑行，相比仅靠重力的作用其适应性更广，更加的可靠。

当然，若A、B结构件的槽宽因为冲压精度的原因导致其宽度与A1、A2装配槽的宽度相同或者略大于A1、A2装配槽的宽度，采用A、B整位移动件驱动A、B结构件在A1、A2装配槽内滑行，可以避免A、B结构件在装配过程中的不流畅状况的发生，提高了整个装置的稳定性。

此外，将A1、A2装配槽转动安装，可以很容易的实现对A、B结构件的姿态进行调整，且也可以实现循环的输送，当A、B结构件的槽口水平布置时，可以很容易的实现与柱体130的装配，当然更加的有利于对柱体130的两端进行墩压处理。

如图5所示，将A整位支架613和B整位支架623安装在A支架660上，将A支架660沿A1、A2装配槽的槽宽方向滑动安装在B支架640上，采用例如气缸驱动A支架660移动，将A整位移动件616和B整位移动件626转动安装在C支架670上，将C支架670沿竖直方向浮动安装在B支架640上，将B支架640沿竖直方向滑动安装在机架上。如图2和5所示，当将A装配模块650从结构件上料工位移出时，先调节两A支架660相互远离，然后调节B支架640上升，使得A整位辊612、B整位辊622以及A整位移动件616和B整位移动件626对A装配模块650的移动进行避让。

将A整位移动件616和B整位移动件626转动安装在C支架670上，将C支架670沿竖直方向浮动安装在B支架640上，例如A、B整位移动件为滚轮构成，将滚轮沿竖直方向浮动安装，可以适应不同厚度的A、B结构件，当然也可以进一步的提高A、B结构件在A1、A2装配槽内移动的可靠性。

如图6所示，B装配模块750包括B1装配条751、B2装配条752，B1、B2装配条呈V型布置，B装配模块750上的A结构组件的A夹口水平布置，B1装配条751、B2装配条752***到A、B结构件的槽内进行装配，B1装配条751、B2装配条752上分别设置有B1柱销753、B2柱销754，A结构组件在A、B装配模块之间转送时，A1、A2柱销回缩，B1、B2柱销弹出***工艺孔中，B1、B2装配条上分别设置有固定A结构组件姿态的B1、B2电磁铁部。优选地，B1柱销753、B2柱销754，A1、A2柱销均为可控制弹出和回缩的柱销。

如图2和4所示，A装配模块650沿着A转动机构600的径向活动安装，A装配模块650和A调节组件相连接，A调节组件调整A装配模块650进行移动。例如将A1装配槽610和A2装配槽620固定安装在转动支架上，采用气缸驱动转动支架沿A转动机构600的径向移动，当移动到指定位置后，如图2-6所示，A1柱销617、A2柱销627回缩，B1柱销753、B2柱销754弹出，***工艺孔中，启动B1装配条751、B2装配条752上的电磁铁部将A结构件110、B结构件120夹紧。因为，工艺孔的精度很高，所以，A结构件110、B结构件120上的A、B孔在工艺孔被定位的状态下，其A、B孔的孔心基本重合。

如图6-7所示，柱体供料机构200包括供应柱体的柱体振动筛210，如图1所示，柱体130上加工有与螺杆的轴肩相配合的柱体平面部，如图7所示，柱体振动筛210用于供应柱体平面部水平向下放置的柱体，柱体振动筛210的出料口与柱体姿态调节件220的进料口相对应，柱体姿态调节件220用于将水平放置的柱体调节成立状布置的柱体，柱体姿态调节件220的出料口处设置有柱体储料道230，柱体储料道230用于对柱体进行储料，柱体储料道230的出料口处设置有柱体分料件240，柱体分料件240用于调节柱体从柱体储料道230中移出，柱体储料道230的下方设置有辅助上料件250，辅助上料件250竖直活动安装，辅助上料件250的端部设置有电磁铁部，辅助上料件250从A、B孔中穿过，承接柱体储料道230中移出的柱体，将柱体导送至与A、B孔插接配合，电磁铁部在导送柱体的过程中用于保持柱体的姿态，其柱体的柱体平面部位于远离B转动结构一侧。

柱体分料件240采用现有的技术，例如采用两辊轮对辊柱体的轮廓，使得在对柱体移出的过程中，保持夹持效果。柱体姿态调节件220例如采用圆弧形状的导滑槽将水平的柱体逐渐的导向成立状布置的柱体。

如图7所示，采用柱体振动筛210供应柱体平面部水平朝下的柱体，采用柱体姿态调节件220将柱体调节成立状布置，采用柱体储料道230对柱体进行储料，采用柱体分料件240调节柱体从柱体储料道230中移出，采用辅助上料件250从A、B孔中穿过承接柱体储料道230中移出的柱体，将柱体导送至与A、B孔插接配合。

辅助上料件250在从A、B孔中穿过的过程中又进一步的对A、B孔进行了导向，辅助上料件250引导柱体与A、B孔插接配合，使得装配过程能够流畅的进行。

B装配模块750上设置有用于伸入柱体130内的螺纹孔131对柱体130进行临时约束的B伸缩杆755，B伸缩杆755活动安装，当柱体***A、B孔中的指定位置后，调节B伸缩杆755伸长***柱体130内的螺纹孔131中。

在将B装配模块750转运至与墩压机构500相对应的过程中，B伸缩杆755始终处于对柱体130进行约束的状态，然后墩压机构500对柱体的两端进行墩压处理，最终A、B结构件通过柱体装配在一起。当B装配模块750转运至卸料工位800处后，B1柱销753、B2柱销754回缩，然后关闭电磁铁部，对A、B结构件进行卸料。可以采用人工进行卸料也可以采用机械手进行卸料。

如图1-7所示，一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，将A装配模块650与A、B供料机构对应布置使得A、B结构件转移至A装配模块650上进行预装配，使得A、B结构件组成A结构组件，所述的A结构组件中A、B孔同心布置；将A、B装配模块对应布置，将A装配模块上的A结构组件转运至B装配模块上；采用B装配模块将柱体插设布置在A结构组件上的A、B孔内，且柱体的两端分别延伸至b1端的两槽壁外侧；然后将B装配模块与墩压机构500相对应，对柱体130的两端进行墩压处理，使得A结构件110、B结构件120通过柱体130连接一起。

将A装配模块650沿着A循环线600的循环输送路径间隔设置，将B装配模块750沿着B循环线700的循环输送路径间隔设置，在A循环线600和B循环线700之间设置转料处，以实现将A结构组件传送至B装配模块750上；将A、B供料机构布置在A循环线600的旁侧；柱体供料机构200、墩压机构500布置在B循环线700的旁侧，以实现A循环线600不断的供应A结构组件，B循环线700不断地输送A结构组件与柱体供料机构200相对应实现与柱体130进行装配，与墩压机构500相对应，实现对柱体130的两端进行墩压处理，使得A结构件110、B结构件120通过柱体130连接一起。

采用A转动机构600组成A循环线600，将A装配模块650沿着A转动机构600的周向间隔设置，实现对A装配模块650的循环输送，采用B转动机构700组成B循环线700，将B装配模块750沿着B转动机构700的周向间隔设置，实现对B装配模块750的循环输送。

A装配模块650包括A1装配槽610、A2装配槽620，将A1、A2装配槽呈夹角状布置，先采用A2装配槽将B结构件导送至指定位置，然后采用A1装配槽将A结构件110导送至指定位置使得A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内。

将A1、A2装配槽的槽宽值设置成大于A、B结构件的槽宽度值，采用A整位机构对A1装配槽610内的A结构件110位置进行调整，采用B整位机构对A2装配槽620内B结构件120位置进行调整，使得A结构件110的a1端插设在B结构件120的b1端内，且A孔111、B孔121同心布置，还将A、B整位机构活动安装，使得对A装配模块650的移动进行避让。

采用A整位机构上设置的A整位辊612对A1装配槽610内的A结构件110沿着A1装配槽610的槽宽方向进行定位，采用A整位移动件616驱动A结构件110沿着A1装配槽610的槽长方向进行移动，采用A限位件614对A结构件110沿A1装配槽610的槽长方向的移动到位进行限制，采用B整位机构上的B整位辊622对A2装配槽620内的B结构件120沿着A2装配槽620的槽宽方向进行定位，采用B整位移动件626驱动B结构件120沿着A2装配槽620的槽长方向进行移动，采用B限位件624对B结构件120沿着A2装配槽620的槽长方向的移动到位进行限制。

当A结构件110、B结构件120调整到位后，采用A1、A2柱销***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定。

将A整位支架613和B整位支架623安装在A支架660上，将A支架660沿A1、A2装配槽的槽宽方向滑动安装在B支架640上，采用气缸驱动A支架660移动，将A整位移动件616和B整位移动件626转动安装在C支架670上，将C支架670沿竖直方向浮动安装在B支架640上，将B支架640沿竖直方向滑动安装在机架上，当将A装配模块660从结构件供料工位移出时，先调节两A支架660相互远离，然后调节B支架640上升，使得A整位辊、B整位辊以及A整位移动件和B整位移动件对A装配模块的移动进行避让。

B装配模块750包括B1、B2装配条，采用B1、B2装配条上分别设置的B1、B2电磁铁部对A结构组件中的A、B结构件分别进行吸持，采用B1装配条751、B2装配条752上分别设置的B1柱销753、B2柱销754分别***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定，B1柱销753、B2柱销754在***工艺孔的过程中A1、A2柱销回缩。

将A转动机构的转动轴A转动轴水平布置，将结构件上料工位、结构组件转运工位沿A转动机构转动的周向布置，记A转动机构的上方为结构件上料工位，当A装配模块处在结构件上料工位时，将A、B结构件预装配组成A结构组件，此时的A结构组件角度开口朝上，还将A装配模块沿A转动机构的径向活动安装，当A装配模块处在结构组件转运工位时且与B装配模块相对应时，采用A调节组件调节A装配模块移动，使得A结构组件转运至B装配模块上进行夹持和固定，此时A结构组件角度的开口朝向呈水平状态。

将B转动机构700的转动轴B转动轴730竖直布置，将结构组件转运工位、柱体上料工位，墩压工位、卸料工位沿B转动机构转动的周向布置，当B装配模块处在结构组件转运工位时，B装配模块与A装配模块相对应，使得其承接A装配模块上的A结构组件。

当B装配模块750处在柱体上料工位时，采用柱体振动筛210供应柱体平面部水平朝下的柱体，采用柱体姿态调节件220将柱体调节成立状布置，采用柱体储料道230对柱体进行储料，采用柱体分料件240调节柱体从柱体储料道230中移出，采用辅助上料件250从A、B孔中穿过承接柱体储料道230中移出的柱体，将柱体导送至与A、B孔插接配合。

当B装配模块750处在墩压工位时采用墩压机构500对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起，当B装配模块750处在卸料工位800时，分别将B1柱销、B2柱销和B伸缩杆回缩，关闭B1、B2电磁铁部的磁性，对A结构件、B结构件进行卸料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，将A装配模块与A、B供料机构对应布置使得A、B结构件转移至A装配模块上进行预装配，使得A、B结构件组成A结构组件，所述的A结构组件中A、B孔同心布置；将A、B装配模块对应布置，将A装配模块上的A结构组件转运至B装配模块上；采用B装配模块将柱体插设布置在A结构组件上的A、B孔内，且柱体的两端分别延伸至b1端的两槽壁外侧；然后将B装配模块与墩压机构相对应，对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起；

A装配模块包括A1装配槽、A2装配槽，将A1、A2装配槽呈夹角状布置，先采用A2装配槽将B结构件导送至指定位置，然后采用A1装配槽将A结构件导送至指定位置使得A结构件的a1端插设在B结构件的b1端内；将A1、A2装配槽的槽宽值设置成大于A、B结构件的槽宽度值，采用A整位机构对A1装配槽内的A结构件位置进行调整，采用B整位机构对A2装配槽内B结构件位置进行调整，使得A结构件的a1端插设在B结构件的b1端内，且A孔、B孔同心布置，还将A、B整位机构活动安装，使得对A装配模块的移动进行避让；将A整位支架和B整位支架安装在A支架上，将A支架沿A1、A2装配槽的槽宽方向滑动安装在B支架上，采用气缸驱动A支架移动，将A整位移动件和B整位移动件转动安装在C支架上，将C支架沿竖直方向浮动安装在B支架上，将B支架沿竖直方向滑动安装在机架上，当将A装配模块从结构件供料工位移出时，先调节两A支架相互远离，然后调节B支架上升，使得A整位辊、B整位辊以及A整位移动件和B整位移动件对A装配模块的移动进行避让。

2.根据权利要求1所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，将A装配模块沿着A循环线的循环输送路径间隔设置，将B装配模块沿着B循环线的循环输送路径间隔设置，在A循环线和B循环线之间设置转料处，以实现将A结构组件传送至B装配模块上；将A、B供料机构布置在A循环线的旁侧；柱体供料机构、墩压机构布置在B循环线的旁侧，以实现A循环线不断的供应A结构组件，B循环线不断地输送A结构组件与柱体供料机构相对应实现与柱体进行装配，与墩压机构相对应，实现对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起。

3.根据权利要求2所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，采用A转动机构组成A循环线，将A装配模块沿着A转动机构的周向间隔设置，实现对A装配模块的循环输送，采用B转动机构组成B循环线，将B装配模块沿着B转动机构的周向间隔设置，实现对B装配模块的循环输送。

4.根据权利要求3所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，采用A整位机构上设置的A整位辊对A1装配槽内的A结构件沿着A1装配槽的槽宽方向进行定位，采用A整位移动件驱动A结构件沿着A1装配槽的槽长方向进行移动，采用A限位件对A结构件沿A1装配槽的槽长方向的移动到位进行限制，采用B整位机构上的B整位辊对A2装配槽内的B结构件沿着A2装配槽的槽宽方向进行定位，采用B整位移动件驱动B结构件沿着A2装配槽的槽长方向进行移动，采用B限位件对B结构件沿着A2装配槽的槽长方向的移动到位进行限制。

5.根据权利要求4所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，当A结构件、B结构件调整到位后，采用A1、A2柱销***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定。

6.根据权利要求5所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，B装配模块包括B1、B2装配条，采用B1、B2装配条上分别设置的B1、B2电磁铁部对A结构组件中的A、B结构件分别进行吸持，采用B1装配条、B2装配条上分别设置的B1柱销、B2柱销分别***A、B结构件的槽底上的工艺孔内对A、B结构件进行固定，B1柱销、B2柱销在***工艺孔的过程中A1、A2柱销回缩。

7.根据权利要求6所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，将A转动机构的A转轴水平布置，将结构件上料工位、结构组件转运工位沿A转动机构转动的周向布置，记A转动机构的上方为结构件上料工位，当A装配模块处在结构件上料工位时，将A、B结构件预装配组成A结构组件，此时的A结构组件角度开口朝上，还将A装配模块沿A转动机构的径向活动安装，当A装配模块处在结构组件转运工位时且与B装配模块相对应时，采用A调节组件调节A装配模块移动，使得A结构组件转运至B装配模块上进行夹持和固定，此时A结构组件角度的开口朝向呈水平状态。

8.根据权利要求7所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，将B转动机构的B转轴竖直布置，将结构组件转运工位、柱体上料工位，墩压工位、卸料工位沿B转动机构转动的周向布置，当B装配模块处在结构组件转运工位时，B装配模块与A装配模块相对应，使得其承接A装配模块上的A结构组件。

9.根据权利要求8所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，当B装配模块处在柱体上料工位时，采用柱体振动筛供应柱体平面部水平朝下的柱体，采用柱体姿态调节件将柱体调节成立状布置，采用柱体储料道对柱体进行储料，采用柱体分料件调节柱体从柱体储料道中移出，采用辅助上料件从A、B孔中穿过承接柱体储料道中移出的柱体，将柱体导送至与A、B孔插接配合。

10.根据权利要求9所述的一种用于车辆支撑体自动化装配的方法，其特征在于，当B装配模块处在墩压工位时采用墩压机构对柱体的两端进行墩压处理，使得A结构件、B结构件通过柱体连接一起，当B装配模块处在卸料工位时，分别将B1柱销、B2柱销和B伸缩杆回缩，关闭B1、B2电磁铁部的磁性，对A结构件、B结构件进行卸料。

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