CN113441586B - 一种涡旋状感应线圈的弯制方法及涡旋状感应线圈 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种涡旋状感应线圈的弯制方法及涡旋状感应线圈，包括如下步骤：步骤一：截取一段计算所需长度的铜管；步骤二：将聚四氟乙烯棒***铜管之中；步骤三：把插有聚四氟乙烯棒的铜管在已固定的模具上进行弯制；步骤四：将弯制好的铜管线圈放在导热油中加热；步骤五：取出加热后的铜管线圈，从一端铜管口处抽出聚四氟乙烯棒；步骤六：对铜管线圈进行除油清洗，获得洁净的成品。本发明弯制出的小曲率半径铜管线圈无皱折，管子椭圆度控制在一定范围内，完全可以满足使用需要。

Description

一种涡旋状感应线圈的弯制方法及涡旋状感应线圈
技术领域
本发明涉及薄壁紫铜管的弯制技术领域，具体地，涉及一种涡旋状感应线圈的弯制方法及涡旋状感应线圈。
背景技术
感应线圈由紫铜管弯制而成，是电磁感应加热电源的重要组成部分，通入中频或高频交流电后，感应线圈内会产生强大的电磁场，可将置于其中的工件加热或者熔化。感应线圈的形状、匝数和尺寸，在一定程度上决定了其对工件的加热效果。
无坩埚电磁感应熔炼气雾化(EIGA)法是一种被普遍认可的制备金属粉末的方法，其涡旋状感应线圈共有三匝，线圈弯曲半径由下至上依次增加。电磁感应加热过程中，需根据工件的材料性质选用不同尺寸的感应线圈进行实验，以便得到理想的熔炼效果。目前，该形状感应线圈的制作方法大多是机器弯制、制作周期长、价格高，尤其对于弯制小曲率半径为R≤1.3D(R为线圈弯曲半径，D为铜管直径)的涡旋状感应线圈仍有一定的难度，很难满足实验所需特定尺寸的感应线圈。
公开号为CN100411765C的专利公开了一种紫铜管弯制方法，其具体步骤：选择干燥的铸造用的粒度为40-80目擦洗砂；选择木材车制成锥状木塞；将待弯紫铜管下端塞入木塞竖立放置，从紫铜管的上口灌入擦洗砂边灌充边用木棰均匀敲打管壁使擦洗砂灌实，当擦洗砂与紫铜管管口平齐后将木塞从紫铜管上口打入同时用木棰均匀敲打紫铜管壁，使擦洗砂均匀填实；将灌好擦洗砂的紫铜管平放在设有胎具的平台上划好弯曲位置，放好弯曲胎棒并固定在平台上，用气体火焰加热弯曲区域，用小型绞车牵引紫铜管的管端并有小量过盈；用样杆检查弯管精度及麻坑深度，校正，交检。本发明优点是：经弯曲的管子仍保持内壁光滑，弯曲线型光顺，弯曲角度、圆度完全符合设计标准，适合大小管径的弯制。上述发明对于弯制小曲率半径的涡旋状感应线圈仍有一定的难度，很难满足实验所需特定尺寸的感应线圈。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种涡旋状感应线圈的弯制方法及涡旋状感应线圈。
根据本发明提供的一种涡旋状感应线圈的弯制方法，包括如下步骤：
步骤一：截取一段计算长度所需的铜管；
步骤二：将聚四氟乙烯棒***铜管之中；
步骤三：把插有聚四氟乙烯棒的铜管在已固定的模具上进行弯制；
步骤四：将弯制好的铜管线圈放在导热油中加热；
步骤五：取出加热后的铜管线圈，从一端铜管口处抽出聚四氟乙烯棒；
步骤六：对铜管线圈进行除油清洗，获得洁净的成品。
优选的，所述步骤一中，截取的铜管为直径10mm、壁厚1mm的紫铜管。
优选的，所述步骤一中，截取的铜管的两端直口扩成喇叭口。
优选的，所述步骤二中，所述聚四氟乙烯棒表面涂抹一层导热油。
优选的，所述步骤二中，所述聚四氟乙烯棒两端均伸出所述铜管约20mm。
优选的，所述步骤三中，所述模具的锥度与所述感应线圈的锥度一致，所述模具的外径与所述感应线圈的弯曲直径一致。
优选的，所述步骤四中，将所述将弯制好的铜管线圈加热到65℃，保持三分钟。
优选的，所述步骤五中，将加热后的感应线圈放到弯制模具上，并从线圈最大内径一端的铜管口抽出聚四氟乙烯棒。
优选的，所述步骤六中，将感应线圈两端的喇叭口割掉，并在清洗剂中清洗10分钟。
本发明还提供了一种涡旋状感应线圈，采用上述任一项所述的方法制备得到。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、本发明的工艺制造工序简单，制作成本低，时间短，制作线圈的尺寸可以自行设计；
2、本发明弯制出的小曲率半径铜管线圈无皱折，管子椭圆度控制在一定范围内，完全可以满足实验研究所要求感应线圈的尺寸。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为聚四氟乙烯棒***铜管中的示意图；
图2为铜管线圈弯制示意图；
图3为小曲率半径的涡旋状感应线圈成品示意图。
图中示出：
1、紫铜管；2、聚四氟乙烯棒；3、模具；4、组合件；5、感应线圈成品。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
如图1～3所示，本发明提供的一种涡旋状感应线圈的弯制方法，包括如下步骤：
步骤一：截取一段计算长度所需的铜管；
步骤二：将聚四氟乙烯棒***铜管之中；
步骤三：把插有聚四氟乙烯棒的铜管在已固定的模具上进行弯制；
步骤四：将弯制好的铜管线圈放在导热油中加热；
步骤五：取出加热后的铜管线圈，从一端铜管口处抽出聚四氟乙烯棒；
步骤六：对铜管线圈进行除油清洗，获得洁净的成品。
步骤一中，截取的铜管为直径10mm、壁厚1mm的紫铜管，截取的铜管的两端直口扩成喇叭口。步骤二中，所述聚四氟乙烯棒表面涂抹一层导热油，聚四氟乙烯棒两端均伸出铜管约20mm。步骤三中，模具的锥度与感应线圈的锥度一致，模具的外径与感应线圈的弯曲直径一致。步骤四中，将将弯制好的铜管线圈加热到65℃，保持三分钟。步骤五中，将加热后的感应线圈放到弯制模具上，并从线圈最大内径一端的铜管口抽出聚四氟乙烯棒。步骤六中，将感应线圈两端的喇叭口割掉，并在清洗剂中清洗10分钟。
本发明还提供了一种涡旋状感应线圈，采用上述任一项所述的方法制备得到。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
实施例1
步骤一：截取长950mm、直径10mm、壁厚1mm的紫铜管1，将铜管两端直口扩成喇叭口；
步骤二：将长1000mm、直径7.8mm的聚四氟乙烯棒2表面涂抹导热油，***铜管1中，聚四氟乙烯棒2两端伸出铜管1约25mm；
步骤三：将模具3进行固定，把组合件4的一端放置于模具3靠底部位置，按照设计尺寸(最小圈弯曲半径11mm，匝间距5mm)，将组合件4另一端在模具上沿着逆时针方向弯制三圈；
步骤四：取下弯制后的铜管线圈，放入导热油中加热到65℃后，保温3分钟；
步骤五：将加热后的感应线圈放到弯制模具3上，并从线圈最大内径一端的铜管口抽出聚四氟乙烯棒2；
步骤六：割掉铜管线圈两端的喇叭口，并在清洗剂中清洗10分钟去除油污，获得洁净的感应线圈成品5。
本实施例中所得到的涡旋状感应线圈可以满足感应加热实验的要求，其最小圈内径22mm，匝间距5mm。采用此方法进行弯管大大控制了铜管变扁的趋向，经检测小圈铜管椭圆度(dmax-dmin)仅为1.51mm，壁厚减薄量0.19mm、无皱折，感应线圈形状良好，每匝线圈中心对齐，无变形现象。
实施例2
步骤一：截取长950mm、直径10mm、壁厚1mm的紫铜管1，将铜管两端直口扩成喇叭口；
步骤二：将长1000mm、直径7.8mm的聚四氟乙烯棒2表面涂抹导热油，***铜管1中，聚四氟乙烯棒2两端伸出铜管1约25mm；
步骤三：将模具3进行固定，把组合件4的一端放置于模具3靠底部位置，按照设计尺寸(最小圈弯曲半径12mm，匝间距4mm)，将组合件4另一端在模具上沿着逆时针方向弯制三圈；
步骤四：取下弯制后的铜管线圈，放入导热油中加热到65℃后，保温3分钟；
步骤五：将加热后的感应线圈放到弯制模具3上，并从线圈最大内径一端的铜管口抽出聚四氟乙烯棒2；
步骤六：割掉铜管线圈两端的喇叭口，并在清洗剂中清洗10分钟去除油污，获得洁净的感应线圈成品5。
本实施例中所得到的涡旋状感应线圈可以满足中小感应加热实验的要求，其最小圈内径24mm，匝间距4mm。采用此方法进行弯管大大控制了铜管变扁的趋向，经检测小圈铜管椭圆度(dmax-dmin)仅为1.35mm，壁厚减薄量0.15mm、无皱折，感应线圈形状良好，每匝线圈中心对齐，无变形现象。
原理：小曲率半径的涡旋状感应线圈弯制的方法，即将聚四氟乙烯棒***铜管中，并在相应的模具上进行弯制，弯制时聚四氟乙烯棒可以抵抗铜管挤压产生的皱折和变形。将弯制后的铜管线圈放置到导热油中加热，可以将聚四氟乙烯棒轻度软化，并且导热油减小了铜管内的摩擦力，便于完整地抽出聚四氟乙烯棒。
本发明的工艺制造工序简单，制作成本低，时间短，制作线圈的尺寸可以自行设计。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (6)

1.一种涡旋状感应线圈的弯制方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：截取一段计算所需长度的铜管；
步骤二：将聚四氟乙烯棒***铜管之中；
步骤三：把插有聚四氟乙烯棒的铜管在已固定的模具上进行弯制；
步骤四：将弯制好的铜管线圈放在导热油中加热；
步骤五：取出加热后的铜管线圈，从一端铜管口处抽出聚四氟乙烯棒；
步骤六：对铜管线圈进行除油清洗，获得洁净的成品；
所述步骤一中，截取的铜管的两端直口扩成喇叭口；
所述步骤二中，所述聚四氟乙烯棒表面涂抹一层导热油；
所述步骤二中，所述聚四氟乙烯棒两端均伸出所述铜管约20mm；
所述步骤三中，所述模具的锥度与所述感应线圈的锥度一致，所述模具的外径与所述感应线圈的弯曲直径一致。
2.根据权利要求1所述的涡旋状感应线圈的弯制方法，其特征在于，所述步骤一中，截取的铜管为直径10mm、壁厚1mm的紫铜管。
3.根据权利要求1所述的涡旋状感应线圈的弯制方法，其特征在于，所述步骤四中，将所述弯制好的铜管线圈加热到65℃，保持三分钟。
4.根据权利要求1所述的涡旋状感应线圈的弯制方法，其特征在于，所述步骤五中，将加热后的感应线圈放到弯制模具上，并从线圈最大内径一端的铜管口抽出聚四氟乙烯棒。
5.根据权利要求1所述的涡旋状感应线圈的弯制方法，其特征在于，所述步骤六中，将感应线圈两端的喇叭口割掉，并在清洗剂中清洗10分钟。
6.一种涡旋状感应线圈，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的涡旋状感应线圈的弯制方法制备得到。
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