CN113437408A - 防针刺锂电池的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及锂电池制备的技术领域，公开了防针刺锂电池的制作方法，具体包括如下步骤：S1：对呈波浪状的内隔挡片、外隔挡片的片峰、片谷进行打磨处理，并将绝缘片依次粘附内隔挡片、外隔挡片的片峰、片谷上，粘附完成后降至室温待用；S2：对内隔挡片进行冲压处理，使内隔挡片的片谷抵接电池内芯外侧壁上，并向内隔挡片与电池内芯的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成内粘结胶层。本发明所制备出的防针刺锂电池内部分别设置了内隔挡片、外隔挡片，外部针刺电池内部时需要依次通过外粘结胶、外隔挡片、绝缘胶、内隔挡片、内粘结胶才能刺入至电池内芯内部，穿刺难度增加，增强了电池的抗针刺性能。
Description
技术领域
本发明专利涉及锂电池制备的技术领域，具体而言，涉及防针刺锂电池的制作方法。
背景技术
电池是生活中的常用设备，目前，十分普及的是锂电池，而在电池的设计中，均会考虑到安全问题。特别地，对于锂电池而言，由于锂离子化学性质非常活泼，如若出现故障，极其容易***。因此，对于普通的锂电池，其内部均会设计过电流保护措施，以防止电池内部温度过高。
然而，锂电池的过电流保护，最直接的是通过过电流保护板来实现，其所针对的是外部电路的短路；对于电池内芯的故障问题，保护板则无法得以保护；此时，一般是依靠电池内芯的隔膜所产生的热效应，使隔膜表面的通孔收缩，让离子无法通过隔膜，来阻止电池内部的化学反应；但是，由于受到工艺和材料的限制，即便是价格昂贵的隔膜，其通孔的收缩效果也十分有限，因此，在电池内部严重短路的情况下，隔膜的安全保护性能很弱。
典型的情况是外部对于电池的针刺，如一些安全意识较差的人，特别是小孩，在玩弄电池时，若将尖针刺入电池，则金属尖针贯穿电池内部正负极材料，导致电池内部直接短路，该种情况下，电池内部电流暴涨，将导致电池内部迅猛升温，普通的隔膜难以抵挡该种迅速的反应，从而导致电池***，引起祸患。
发明内容
本发明的目的在于提供防针刺锂电池的制作方法，所制备出的防针刺锂电池内部分别设置了内隔挡片、外隔挡片，外部针刺电池内部时需要依次通过外粘结胶、外隔挡片、绝缘胶、内隔挡片、内粘结胶才能刺入至电池内芯内部实现电池短路，增强了电池的抗针刺性能，同时内隔挡片、外隔挡片为波浪形，在受到针刺时由于压力与接触表面非垂直状态，从而减小了内隔挡片、外隔挡片所受到的压强，旨在解决现有技术中若将尖针刺入电池，则金属尖针贯穿电池内部正负极材料，导致电池内部直接短路，该种情况下，电池内部电流暴涨，将导致电池内部迅猛升温，普通的隔膜难以抵挡该种迅速的反应，从而导致电池***，引起祸患的问题。
本发明是这样实现的，防针刺锂电池的制作方法，具体包括如下步骤：
S1：对呈波浪状的内隔挡片、外隔挡片的片峰、片谷进行打磨处理，并将绝缘片依次粘附内隔挡片、外隔挡片的片峰、片谷上，粘附完成后降至室温待用；
S2：对内隔挡片进行冲压处理，使内隔挡片的片谷抵接电池内芯外侧壁上，并向内隔挡片与电池内芯的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成内粘结胶层；
S3：对外隔挡片进行冲压处理，使外隔挡片的片峰抵接电池外壳的内侧壁上，并向外隔挡片与电池外壳的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成外粘结胶层；
S4：将S3加工后的电池外壳放入至模具中，再将S2加工后的电池内芯放入至电池外壳的内部，启动绝缘胶灌胶操作，将电池内芯与电池外壳间的间距灌满形成绝缘胶层；
S5：对锂电池的两端进行封闭处理，并固定上正负极板，即完成防针刺锂电池的制作。
进一步地，在S1中，所述内隔挡片、外隔挡片的两侧除片峰、片谷外均匀设置有多个凸起，所述凸起呈圆形或多边形状。
进一步地，在S2中，所述内隔挡片的厚度为0.3-0.8mm，所述内粘结胶层的一侧抵接在内隔挡片的片峰上。
进一步地，在S3中，将所述外隔挡片卡入至电池外壳的内部前，先对所述电池外壳的内壁进行打磨，消除内壁上的氧化薄膜。
进一步地，所述电池外壳采用铝合金材料制成，且在消除所述电池外壳内壁氧化薄膜后，再将外隔挡片依次固定在电池外壳的内壁上。
进一步地，所述外隔挡片的固定时是通过对绝缘片进行加热处理，使所述绝缘片处于熔融状态，再将外隔挡片的片峰对准电池外壳的内壁按压实现粘附固定。
进一步地，在所述外隔挡片固定完成后，直接对电池外壳与外隔挡片间的间隙进行填充，形成外粘结胶层，所述外粘结胶层与电池外壳的外壁相紧密贴合。
进一步地，在S4中，所述模具包括电池外壳固定腔与电池内芯固定腔，依次将电池内芯与电池外壳放置在到电池外壳固定腔与电池内芯固定腔的内部，再对电池内芯与电池外壳间的通槽进行绝缘胶的填充。
进一步地，在S5中，对锂电池的两端进行封闭处理包括将电池外壳两端溢出的绝缘胶进行清除，并且使所述电池内芯的两端延伸出绝缘胶，便于所述正负极板在安装时直接与电池内芯相接触连接。
进一步地，所述正负极板的的内侧中部与电池内芯相连接，且所述正负极板的边缘向内部扣合在电池外壳的外壁上完成正负极板的固定。
与现有技术相比，本发明提供的防针刺锂电池的制作方法，具备如下有益效果：
1、所制备出的防针刺锂电池内部分别设置了内隔挡片、外隔挡片，外部针刺电池内部时需要依次通过外粘结胶、外隔挡片、绝缘胶、内隔挡片、内粘结胶才能刺入至电池内芯内部实现电池短路，增强了电池的抗针刺性能，同时内隔挡片、外隔挡片为波浪形，在受到针刺时由于压力与接触表面非垂直状态，从而减小了内隔挡片、外隔挡片所受到的压强，降低了内隔挡片、外隔挡片被刺破的风险，并且内隔挡片、外隔挡片的片峰以及片谷上所设置的绝缘片首先能够增加与电池内部的粘结力，同时在针刺时起到增加阻力的效果，防止针头进一步前进，从而对锂电池被针刺起到良好的抑制效果；
2、内隔挡片、外隔挡片上分别设置了多个凸起，这样在进行灌装密封时，对外粘结胶、绝缘胶、内粘结胶起到良好的附着效果，从而实现快速填充，同时凸起能够增加与粘结胶层或绝缘胶层的阻力，从而防止粘结胶层或绝缘胶层在电池内部晃动，提高了粘结胶层或绝缘胶层的稳固性。
附图说明
图1为本发明提出的防针刺锂电池的制作方法所制备的电池结构示意图；
图2为本发明提出的防针刺锂电池的制作方法所制备的电池俯视图；
图3为图2中A区域结构放大示意图；
图4为本发明提出的防针刺锂电池的制作方法所制备的电池中外隔挡片或内隔挡片的结构示意图。
图中：1-电池外壳、2-电池内芯、3-外隔挡片、4-绝缘胶层、5-内隔挡片、6-外粘结胶层、7-内粘结胶层、8-片峰、9-片谷、10-绝缘片、11-凸起。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
参照图1-4所示，为本发明提供的较佳实施例。
防针刺锂电池的制作方法，具体包括如下步骤：
S1：对呈波浪状的内隔挡片5、外隔挡片3的片峰8、片谷11进行打磨处理，并将绝缘片10依次粘附内隔挡片5、外隔挡片3的片峰8、片谷9上，粘附完成后降至室温待用；
S2：对内隔挡片5进行冲压处理，使内隔挡片5的片谷9抵接电池内芯2外侧壁上，并向内隔挡片5与电池内芯2的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成内粘结胶层7；
S3：对外隔挡片3进行冲压处理，使外隔挡片3的片峰8抵接电池外壳1的内侧壁上，并向外隔挡片3与电池外壳1的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成外粘结胶层6；
S4：将S3加工后的电池外壳1放入至模具中，再将S2加工后的电池内芯2放入至电池外壳1的内部，启动绝缘胶灌胶操作，将电池内芯2与电池外壳1间的间距灌满形成绝缘胶层4；
S5：对锂电池的两端进行封闭处理，并固定上正负极板，即完成防针刺锂电池的制作。
具体的，内隔挡片5、外隔挡片3为波浪形，在受到针刺时由于压力与接触表面非垂直状态，从而减小了内隔挡片5、外隔挡片3所受到的压强，降低了内隔挡片5、外隔挡片3被刺破的风险，并且内隔挡片5、外隔挡片3的片峰8以及片谷9上所设置的绝缘片10首先能够增加与电池内部的粘结力，同时在针刺时起到增加阻力的效果，防止针头进一步前进，从而对锂电池被针刺起到良好的抑制效果。
在本实施例中，在S1中，内隔挡片5、外隔挡片3的两侧除片峰8、片谷9外均匀设置有多个凸起11，凸起11呈圆形或多边形状，其作用是在进行灌装密封时，对外粘结胶、绝缘胶、内粘结胶起到良好的附着效果，从而实现快速填充，同时凸起11能够增加与粘结胶层或绝缘胶层4的阻力，从而防止粘结胶层或绝缘胶层4在电池内部晃动。
在本实施例中，在S2中，内隔挡片5的厚度为0.3-0.8mm，内粘结胶层7的一侧抵接在内隔挡片5的片峰8上，在S3中，将外隔挡片3卡入至电池外壳1的内部前，先对电池外壳1的内壁进行打磨，消除内壁上的氧化薄膜，电池外壳1采用铝合金材料制成，且在消除电池外壳1内壁氧化薄膜后，再将外隔挡片3依次固定在电池外壳1的内壁上，外隔挡片3的固定时是通过对绝缘片10进行加热处理，使绝缘片10处于熔融状态，再将外隔挡片3的片峰8对准电池外壳1的内壁按压实现粘附固定，在外隔挡片3固定完成后，直接对电池外壳1与外隔挡片3间的间隙进行填充，形成外粘结胶层6，外粘结胶层6与电池外壳1的外壁相紧密贴合，本发明所制备出的防针刺锂电池内部分别设置了内隔挡片5、外隔挡片3，外部针刺电池内部时需要依次通过外粘结胶、外隔挡片3、绝缘胶、内隔挡片5、内粘结胶才能刺入至电池内芯2内部，穿刺难度增加，增强了电池的抗针刺性能。
在本实施例中，在S4中，模具包括电池外壳固定腔与电池内芯固定腔，依次将电池内芯2与电池外壳1放置在到电池外壳固定腔与电池内芯固定腔的内部，再对电池内芯与电池外壳间的通槽进行绝缘胶的填充，在S5中，对锂电池的两端进行封闭处理包括将电池外壳两端溢出的绝缘胶进行清除，并且使电池内芯的两端延伸出绝缘胶，便于正负极板在安装时直接与电池内芯相接触连接，正负极板的的内侧中部与电池内芯2相连接，且正负极板的边缘向内部扣合在电池外壳1的外壁上完成正负极板的固定，从而使得电池内芯2与正负极板相连接实现电能输送。
本技术方案所制备出的防针刺锂电池内部分别设置了内隔挡片5、外隔挡片3，外部针刺电池内部时需要依次通过外粘结胶、外隔挡片3、绝缘胶、内隔挡片5、内粘结胶才能刺入至电池内芯2内部实现电池短路，增强了电池的抗针刺性能，同时内隔挡片5、外隔挡片3为波浪形，在受到针刺时由于压力与接触表面非垂直状态，从而减小了内隔挡片5、外隔挡片3所受到的压强，降低了内隔挡片5、外隔挡片3被刺破的风险，并且内隔挡片5、外隔挡片3的片峰8以及片谷9上所设置的绝缘片10首先能够增加与电池内部的粘结力，同时在针刺时起到增加阻力的效果，防止针头进一步前进，从而对锂电池被针刺起到良好的抑制效果；内隔挡片5、外隔挡片3上分别设置了多个凸起11，这样在进行灌装密封时，对外粘结胶、绝缘胶、内粘结胶起到良好的附着效果，从而实现快速填充，同时凸起11能够增加与粘结胶层或绝缘胶层4的阻力，从而防止粘结胶层或绝缘胶层4在电池内部晃动，提高了粘结胶层或绝缘胶层4的稳固性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
S1：对呈波浪状的内隔挡片、外隔挡片的片峰、片谷进行打磨处理，并将绝缘片依次粘附内隔挡片、外隔挡片的片峰、片谷上，粘附完成后降至室温待用；
S2：对内隔挡片进行冲压处理，使内隔挡片的片谷抵接电池内芯外侧壁上，并向内隔挡片与电池内芯的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成内粘结胶层；
S3：对外隔挡片进行冲压处理，使外隔挡片的片峰抵接电池外壳的内侧壁上，并向外隔挡片与电池外壳的间隙中进行灌胶，胶水凝固后形成外粘结胶层；
S4：将S3加工后的电池外壳放入至模具中，再将S2加工后的电池内芯放入至电池外壳的内部，启动绝缘胶灌胶操作，将电池内芯与电池外壳间的间距灌满形成绝缘胶层；
S5：对锂电池的两端进行封闭处理，并固定上正负极板，即完成防针刺锂电池的制作。
2.如权利要求1所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，在S1中，所述内隔挡片、外隔挡片的两侧除片峰、片谷外均匀设置有多个凸起，所述凸起呈圆形或多边形状。
3.如权利要求2所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，在S2中，所述内隔挡片的厚度为0.3-0.8mm，所述内粘结胶层的一侧抵接在内隔挡片的片峰上。
4.如权利要求3所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，在S3中，将所述外隔挡片卡入至电池外壳的内部前，先对所述电池外壳的内壁进行打磨，消除内壁上的氧化薄膜。
5.如权利要求4所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，所述电池外壳采用铝合金材料制成，且在消除所述电池外壳内壁氧化薄膜后，再将外隔挡片依次固定在电池外壳的内壁上。
6.如权利要求5所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，所述外隔挡片的固定时是通过对绝缘片进行加热处理，使所述绝缘片处于熔融状态，再将外隔挡片的片峰对准电池外壳的内壁按压实现粘附固定。
7.如权利要求6所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，在所述外隔挡片固定完成后，直接对电池外壳与外隔挡片间的间隙进行填充，形成外粘结胶层，所述外粘结胶层与电池外壳的外壁相紧密贴合。
8.如权利要求7所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，在S4中，所述模具包括电池外壳固定腔与电池内芯固定腔，依次将电池内芯与电池外壳放置在到电池外壳固定腔与电池内芯固定腔的内部，再对电池内芯与电池外壳间的通槽进行绝缘胶的填充。
9.如权利要求8所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，在S5中，对锂电池的两端进行封闭处理包括将电池外壳两端溢出的绝缘胶进行清除，并且使所述电池内芯的两端延伸出绝缘胶，便于所述正负极板在安装时直接与电池内芯相接触连接。
10.如权利要求9所述的防针刺锂电池的制作方法，其特征在于，所述正负极板的的内侧中部与电池内芯相连接，且所述正负极板的边缘向内部扣合在电池外壳的外壁上完成正负极板的固定。
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